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Die
Erfindung betrifft einen Fahrgastsitz mit einem Bezug und mit wenigstens
einer Nut, in welcher der Bezug angebracht ist, nach der im Oberbegriff
von Anspruch 1 näher
definierten Art.
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Ein
gattungsgemäßer Fahrgastsitz
ist aus der
US 5 882
073 A oder der
US
5 827 547 A bekannt. Dabei wird eine Leiste, die mit dem
Bezug verbunden ist, in eine an dem Fahrgastsitz sich befindliche
Nut eingeklipst. Um eine Nachstellung des Bezugs zu ermöglichen,
ist die Leiste in einer Ausführungsform
in der Art eines Sägezahnprofils
ausgestaltet, so daß die
Leiste eine Sper reinrichtung zum Anbringen des Bezugs an dem Sitz
bildet.
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Die
DE 43 13 813 A1 beschreibt
eine Befestigung eines Polsterbezugs an einem Sitzrahmen, bei welchem
eine Nut mit mehreren hintereinander liegenden Rastnasen vorgesehen
ist, in welche ein durch eine Bohrung in dem Bezug verlaufender
Dorn eingeführt
wird. Hierbei ist jedoch nachteilig, daß eine Nachstellung des Bezuges
gegenüber
dem Sitz nicht möglich
ist, was jedoch aufgrund des eventuellen Ausleierns des Bezugsstoffes
notwendig werden könnte.
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Ein
weiterer Fahrgastsitz ist aus der
DE 199 38 877 A1 bekannt. Dabei wird ein
an dem Bezug angebrachtes Flauschelement an einem am Grund der Nut
befestigten Haftverschlußelement
angebracht, um auf diese Weise den Bezug an dem Sitz zu befestigen
und gleichzeitig ein Abnehmen des Bezuges zu ermöglichen.
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Derartige
Befestigungsmöglichkeiten
von Bezügen
mittels sogenannter Klettverschlüsse
sind bereits seit geraumer Zeit aus dem allgemeinen Stand der Technik
bekannt. Nachteilig ist hierbei jedoch zum einen, daß sowohl
die auch als Hakenbänder
bezeichneten Haftverschlußelemente
als auch die Flauschbänder
sehr teuer sind, und zum anderen, daß die beiden Bänder in
verhältnismäßig aufwendiger
Art und Weise an dem Fahrgastsitz und an dem Bezug angebracht werden
müssen.
Des weiteren neigen solche Klettverschlüsse dazu, Staub, Haare und
andere Verschmutzungen aufzunehmen und verlieren so im Laufe der
Zeit einen großen
Teil ihrer Haltekraft.
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Weitere
aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannte Lösungen sehen das Verbinden des
Bezuges mit dem Sitz mittels sogenannter Tacker vor, was jedoch
sehr zeit- und somit
sehr kostenintensiv ist. Ein weiterer Nachteil dieser Befestigungsart
ist die Tatsache, daß die
durch Tackern an dem Sitz angebrachten Bezüge nicht mehr abgenommen werden
können,
was beispielsweise zum Reinigen der Bezüge wünschenswert wäre.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Fahrgastsitz zu schaffen,
bei welchem der Bezug in einfacher und schneller Art und Weise an
dem Sitz angebracht und gegebenenfalls wieder von dem Sitz entfernt
werden kann, wobei eine Möglichkeit zum
Ausgleich von Toleranzen bei der Herstellung des Bezuges gegeben
sein soll, insbesondere soll eine einfache Herstellbarkeit sämtlicher
Teile des Sitzes gewährleistet
sein.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe bei einem Sitz, der die Merkmale des Oberbegriffs von Patentanspruch
1 aufweist dadurch gelöst,
daß die
wenigstens eine Sperreinrichtung innerhalb der wenigstens einen
Nut angeordnet ist und mehrere in Einführungsrichtung des Bezuges
hintereinander angeordnete Sperrelemente aufweist, wobei die Sperrelemente
in Längsrichtung
der Nut versetzt zueinander angeordnet sind.
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Die
erfindungsgemäße Sperreinrichtung
innerhalb der Nut ermöglicht
zusammen mit der an dem Bezug angebrachten Leiste ein sehr einfaches Befestigen
des Be zuges an dem Fahrgastsitz, wodurch sich die Montagezeit des
Bezuges an dem Sitz erheblich verringert. Es entsteht somit zwischen
der Leiste und der Nut eine definierte Verbindung, die auch von
Personen hergestellt werden kann, die weniger Übung auf dem Gebiet solcher
Tätigkeiten
besitzen, so daß in
jedem Fall eine sichere und qualitativ hochwertige Anbringung des
Bezuges an dem erfindungsgemäßen Fahrgastsitz
erfolgt.
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Die
Befestigung des Bezuges an dem Sitz erfolgt dabei nicht Punkt für Punkt,
sondern parallel über
die gesamte Länge
einer Leiste, so daß vorteilhafterweise
eine gleichmäßige Spannung
des Bezuges entsteht.
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Durch
die in Einführungsrichtung
des Bezuges hintereinander angeordneten Sperrelemente der Sperreinrichtung
ist es möglich,
den Bezug in verschiedenen Positionen gegenüber dem Grundkörper des
Fahrgastsitzes anzubringen. Dies ermöglicht zum einen ein Nachspannen
des Bezuges, beispielsweise wenn sich dieser während der Benutzung gelängt hat.
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Der
wesentliche Vorteil dieser verschiedenen Stellungen, in die der
Bezug gegenüber
dem Sitz gebracht wer den kann, ist jedoch, daß damit eventuelle Toleranzabweichungen
bei der Herstellung des Bezuges ausgeglichen werden können, wodurch
der Bezug stets optimal gespannt werden kann. Dies ist insbesondere
bei der Herstellung von Sitzen für
Omnibusse vorteilhaft, da es hier im Gegensatz zum Bau von Sitzen
für PKW
aus Kostengründen
nicht möglich ist,
für jede
unterschiedliche Stoffart und jede mögliche Veränderung der Sitzpolsterung
einen eigenständigen
Zuschnitt herzustellen.
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Durch
die erfindungsgemäße Anordnung
der Sperrelemente in Längsrichtung
der Nut versetzt zueinander bzw. nebeneinander kann zum Herstellen der
die wenigstens eine Nut aufweisenden Schale des Sitzes eine sehr
einfache Gießform
verwendet werden, da auf aufwendige Schieber oder dergleichen verzichtet
werden kann. Dies vereinfacht selbstverständlich auch die Herstellung
des gesamten Fahrgastsitzes. Des weiteren ergibt sich eine weitaus
geringere Abnutzung der Leiste, da ein jeweiliger Abschnitt der
Leiste im Gegensatz zu bekannten Lösungen nur jeweils über ein
Sperrelement geschoben werden muß.
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Eine
besonders vorteilhafte Ausführung
der wenigstens einen Sperreinrichtung kann sich ergeben, wenn diese
in der Art eines Sägezahnprofils ausgeführt ist,
wobei die einzelnen Sperrelemente jeweils Sägezähne bilden.
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Wenn
in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung innerhalb der Nut
mehrere Sperreinrichtungen angeordnet sind, so ist ein noch besseres Festhalten
der Leiste über
ihre gesamte Länge
gegeben.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben
sich aus den restlichen Unteransprüchen sowie aus dem nachfolgend
anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellten
Ausführungsbeispiel.
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Es
zeigt.
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1 einen Teil des erfindungsgemäßen Fahrgastsitzes
mit einem daran angebrachten Bezug;
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2 eine erste Ansicht des
Schalenelementes, an welchem sich die Nut zur Anbringung der Leiste
befindet;
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3 eine zweite Ansicht des
Schalenelementes aus 2;
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4 eine dritte Ansicht des
Schalenelementes aus 2;
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5 ein Kunststoffformteil,
welches zur Befestigung des Bezuges in einem Eckbereich des Schalenelementes
vorgesehen ist; und
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6 ein weiteres Kunststoffformteil,
welches ebenfalls zur Befestigung des Bezuges in einem Eckbereich
des Schalenelementes vorgesehen ist.
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1 zeigt einen Schnitt durch
ein als Kunststoffspritzgießteil
ausgeführtes
Schalenelement 1, auf welchem eine Sitzpolsterung 2 und
ein Bezug 3, der beispielsweise aus Leder oder auch aus gewöhnlichem
Stoff bestehen kann, angebracht ist. Das Schalenele ment 1,
die Sitzpolsterung 2 und der Bezug 3 bilden somit
eine Sitzfläche 4 für einen
Fahrgastsitz 5, der des weiteren eine in 1 nur angedeutete Rückenlehne 6 aufweist.
Das Schalenelement 1 und die Sitzpolsterung 2,
die gemeinsam einen Grundkörper
für den
Fahrgastsitz bilden, sind an den menschlichen Körper, insbesondere an das Gesäß, angepaßt.
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Der
Fahrgastsitz
5 ist insbesondere für den Einbau in Omnibusse geeignet,
wobei unterhalb der Sitzfläche
4 selbstverständlich auch
eine Unterkonstruktion vorgesehen ist, die hier jedoch nicht dargestellt
ist. Einzelheiten einer derartigen Unterkonstruktion für die Sitzfläche
4 können beispielsweise
der
DE 200 17 354
U1 entnommen werden.
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An
den Enden des Bezuges 3 sind jeweils Leisten 7 angebracht,
die in 1 lediglich im
Schnitt zu erkennen sind. Im Querschnitt sind die Leisten 7 pfeilförmig mit
einer Spitze 8 und einem schaftartigen Abschnitt 9 ausgeführt, wobei
der schaftartige Abschnitt 9 mit dem Bezug 3 vernäht oder
auf andere geeignete Art und Weise verbunden ist. Die Spitze 8 der
Leiste 7 weist wenigstens einen, im vorliegenden Fall zwei
Wi derhaken 10 auf, deren Funktion im folgenden deutlich
wird. Die Leisten 7 sind in vorliegenden Fall als Kunststoffextrusionsprofil
ausgeführt
und können
beispielsweise aus Polyethylen bestehen. Die Dicke des schaftartigen
Abschnittes 9 beträgt vorzugsweise
ca. 0,8 – 1
mm, kann in besonderen Fällen
jedoch auch hiervon abweichen.
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Das
Schalenelement 1 ist in seinen Randbereichen jeweils mit
einer Nut 11 versehen, in welcher sich mehrere Sperreinrichtungen 12 befinden.
Jede Sperreinrichtung 12 weist mehrere in der mit dem Pfeil "A" bezeichneten Einführungsrichtung des Bezuges 3 hintereinander
angeordnete Sperrelemente 13 auf. Somit ist jede Sperreinrichtung 12 in
der Art eines Sägezahnprofils
ausgeführt,
wobei die einzelnen Sperrelemente 13 jeweils die Sägezähne des Sägezahnprofils
bilden. In die Sperrelemente 13 greifen die Widerhaken 10 der
Leiste 7 ein und führen
so zu einer Verbindung des Bezuges 3 mit dem Schalenelement 1 und
auf diese Weise selbstverständlich auch
mit dem Fahrgastsitz 5. Im vorliegenden Fall befinden sich,
wie in 2 und 3 erkennbar, an allen vier
Seiten des Schalenelementes 1 jeweils Nuten 11,
es ist in nicht dargestell ten Ausführungsformen jedoch auch möglich, die
Nuten 11 an weniger Seiten anzubringen.
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Die
oben angegebene Einführungsrichtung A
für die
Leisten 7 in den Nuten 11 muß nicht notwendigerweise entgegen
der Richtung verlaufen, in der der Bezug 3 entlang des
Schalenelementes 1 verläuft.
Vielmehr wären
hier anstelle des Winkels von 180° zwischen
den beiden genannten Richtungen auch Winkel von 90°, 0° oder beliebige
andere Winkel denkbar.
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Die
Tatsache, daß die
Sperrelemente 13 in Einführungsrichtung A des Bezuges 3 hintereinander angeordnet
sind, ermöglicht
dabei ein exaktes Nachspannen des Bezuges 3, so daß eventuelle
Toleranzabweichungen bei der Herstellung des Bezuges 3 oder
bei der Vernähung
oder sonstigen Verbindung der Leisten 7 mit dem Bezug 3 ausgeglichen
werden können.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel
weist jede Sperreinrichtung 12 zwischen vier und sechs Sperrelemente 13 auf,
welche in Einführungsrichtung A
des Bezuges 3 jeweils einen Abstand von ca. 4 bis 6 mm
aufweisen. Selbstverständlich
hängen
diese Zahlen jedoch vom jeweiligen Anwendungsfall ab und können gegebenenfalls
auch stark differieren.
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Das
Einführen
der Leisten 7 in die Nuten 11 durch eine mit der
Montage des Fahrgastsitzes 5 betraute Person erfolgt in
der Einführungsrichtung
A und kann beispielsweise durch ein nicht dargestelltes spachtelähnliches
Werkzeug, das z.B. aus Stahlblech bestehen kann und das an einem
der Widerhaken 10 angreift, durchgeführt werden.
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Aus 2 geht hervor, daß innerhalb
der Nut 11 mehrere Verbindungsrippen 14 angeordnet
sind, welche die beiden Wandungen der Nut 11 miteinander
verbinden und so zu einer Versteifung der Nut 11 und des
Schalenelementes 1 beitragen, was zu einer größeren Stabilität der Verbindung
zwischen der Leiste 7 und der Nut 11 führt.
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In
denjenigen Bereichen, in denen die Verbindungsrippen 14 innerhalb
der Nut 11 vorgesehen sind, ist die Leiste 7 mit
Aussparungen 15 versehen, die sowohl in der Spitze 8 als
auch in dem schaftartigen Abschnitt 9 der Leiste 7 vorgesehen
sind und ein Anbringen der Leiste 7 in der Nut 11 trotz
der Verbindungsrippen 14 ermöglichen. Die Aussparungen 15 können sowohl
vor als auch nach dem Verbinden der Leiste 7 mit dem Bezug 3 angebracht
werden, wobei in beiden Fällen
hervorzuheben ist, daß beim
Vernähen
der jeweiligen Leiste 7 mit dem Bezug 3 kein unnötiger Aufwand
aufgrund der Aussparungen 15 getätigt werden muß.
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Wie
in 2, 3 und 4 sehr
gut erkennbar, sind die hintereinander angeordneten Sperrelemente 13 auch
in Längsrichtung
der Nut 11 versetzt zueinander bzw. nebeneinander angeordnet,
was sowohl eine einfachere Gießform
zum Herstellen des Schalenelementes 1 als auch einen einfacheren
Gießvorgang
ermöglicht,
da das Gießwerkzeug
eine weitaus geringere Anzahl an Schiebern aufweisen muß als dies
der Fall wäre,
wenn die Sperrelemente 13 in Längsrichtung der Nut 11 nicht versetzt
zueinander wären
und somit ein schnelleres Entformen möglich ist. Hierzu trägt auch
ein Fenster 16 bei, das jeder Sperreinrichtung 12 zugeordnet
und in Einführungsrichtung
A des Bezuges 3 unmittelbar unterhalb der Sperrelemente 13 angeordnet
ist.
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5 zeigt ein Kunststoffformteil 17,
welches dafür
vorgesehen ist, in den beiden mit dem Bezugszeichen 18 bezeichneten
Eckbereichen des Schalenelementes 1 zum Halten des Bezuges 3 eingesetzt
zu werden. Das Kunststoffformteil 17 ist mit Widerhaken 19 versehen,
die bei der Montage des Kunststoffformteils 17 in Öffnungen 20 eingreifen, welche
sich in dem Eckbereich 18 des Schalenelementes 1 befinden
und welche in der parallel zu der oben angegebenen Richtung A verlaufenden
Einführungsrichtung
B hintereinander angeordnet sind. Mittels der Widerhaken 19 wird
der Bezug 3 in die Öffnungen 20 gedrückt und
so gegenüber
dem Fahrgastsitz 5 festgehalten.
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In 6 ist ein weiteres Kunststoffformteil 21 dargestellt,
welches in zwei Eckbereichen 22 des Schalenelementes 1 eingesetzt
wird. Zwischen dieses Kunststoffformteil 21 und den zugehörigen Eckbereich 22 wird
der Bezug 3 gelegt und bei Anbringung des Kunststoffformteils 21 gegenüber dem Schalenelement 1 verspannt.
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Auf
diese Weise entsteht eine in allen Bereichen feste Verbindung zwischen
dem Bezug 3 und dem Schalenelement 1 bzw. dem
Fahrgastsitz 5, wobei die Anbringung des Bezuges 3 mit
Hilfe der Leisten 7 und der Nuten 11 prinzipiell
auch im Bereich der Rückenlehne 6 möglich wäre.