DE10050121A1

DE10050121A1 - Polycarbonatharzzusammensetzung

Info

Publication number: DE10050121A1
Application number: DE10050121A
Authority: DE
Inventors: Masaya Okamoto; Masahiro Kitayama; Akio Nodera
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1999-06-23
Filing date: 2000-10-11
Publication date: 2002-04-25
Also published as: JP4212722B2; JP2001002907A

Abstract

Es werden Polycarbonatharzzusammensetzungen wie nachfolgend in (i) bis (iii) beschrieben, bereitgestellt: DOLLAR A (i) Polycarbonatharzzusammensetzungen, wobei 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend (A-1) ein aromatisches Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer und (B-1) ein Copolyestercarbonat mit einem aliphatischen Segment mit 0,05 bis 1 Gewichtsteil Polytetrafluoroethylen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 500000 und Fibrillenformbarkeit gemischt werden. DOLLAR A (ii) Polycarbonatharzzusammensetzung, wobei 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend (A-2) ein aromatischen Polycarbonat-Polyorganosiloxan mit einer durch Formel (1) dargestellten terminalen Gruppe DOLLAR F1 wobei DOLLAR A R·1· eine Alkylgruppe mit 10-35 Kohlenstoffatomen darstellt mit (C) 0,05 bis 1 Gewichtsteil Polytetrafluoroethylen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 500000 und Fibrillenformbarkeit gemischt werden. DOLLAR A (iii) Polycarbonatharzzusammensetzung, wobei 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend (A-3) ein aromatisches Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer mit einer durch Formel (2) dargestellten terminalen Gruppe DOLLAR F2 wobei DOLLAR A R·2· eine Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Halogenatom darstellt und DOLLAR A a eine ganze Zahl von 0 bis 5 ist DOLLAR A und (B-2) ein aromatisches Polycarbonat mit einer durch Formel (1) dargestellten terminalen Gruppe ...

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polycarbonatharzzusammensetzung. Genauer betrifft sie eine Polycarbonatharzzusammensetzung mit hervorragender Fluidität, Schlagfestigkeit und Flammenhemmung.

Beschreibung des Standes der Technik

Polycarbonatharze weisen hervorragende mechanische Festigkeiten (insbesondere Schlagfestigkeit), elektrische Eigenschaften und Transparenz auf und wurden als Konstruktionskunststoffe verbreitet in verschiedenen Bereichen von Büroautomatisierungsausrüstungen, typischerweise Kopierer und Drucker, elektrischen und elektronischen Geräte und Automobilen verwendet. Bei diesen Bereichen gibt es die Bereiche, die Flammenhemmung erfordern, hauptsächlich die Bereiche der Büroautomatisierungsausrüstung und elektrischen und elektronischen Geräte.

Von den verschiedenen thermoplastischen Harzen weisen Polycarbonatharze einen hohen Sauerstoffindex und selbstlöschende Eigenschaften auf. Der Grad der Flammenhemmung, der für den Bereich der Büroautomatisierungsausrüstungen und elektrischen und elektronischen Geräten erforderlich ist, ist im Allgemeinen so hoch wie der V-0 Grad entsprechend dem UL94-Standard. Zur Erreichung dieses Grads an Flammenhemmung scheinen die Zugabe eines Flammenhemmers und eines Flammenhemmhilfsmittels erforderlich zu sein.

Die Verwendung solcher Additive resultiert jedoch in der Verminderung der Schlagfestigkeit oder Wärmebeständigkeit. Um dieses Problem zu lösen ist eine Zusammensetzung, enthaltend ein Polycarbonatharz, ein Polycarbonat- Polyorganosiloxan-Polymer und ein Polytetrafluoroethylen offenbart (JP-A-8-81620). Andererseits wurde kürzlich ein flammenhemmendes Material benötigt, welches zu großen dünnen Produkten wie Gehäusen eines Kopierers oder eines Druckers geformt werden kann und welches eine hervorragende Fluidität aufweist. Obwohl die Fluidität durch Erhöhung des Molekulargewichtes des Polycarbonat-Polyorganosiloxan- Copolymeren in der im oben genannten Dokument offenbarten Technologie erhöht werden kann, existiert ein Problem dahingehend, daß die Schlagfestigkeit abnimmt. Obwohl die Fluidität durch Verminderung des Molekulargewichtes des Polycarbonatharzes verbessert werden kann, besteht darüber hinaus ein Problem dahingehend, daß die Flammenhemmung und die Schlagfestigkeit vermindert werden.

Zusammenfassung der Erfindung

Unter diesen Umständen besteht die Erfindung darin, eine Polycarbonatharzzusammensetzung mit hervorragender Fluidität, Schlagfestigkeit und Flammenhemmung bereit zu stellen.

Die Erfinder haben fleißig Untersuchungen durchgeführt und haben dementsprechend gefunden, daß eine Polycarbonatharzzusammensetzung, in der ein aromatisches Polycarbonatharz, enthaltend ein aromatisches Polycarbonat- Polyorganosiloxan-Copolymer und ein Copolyestercarbonat mit einem aliphatischen Segment, mit einem spezifischen Polytetrafluorethylen vermischt wird, für die Aufgabe der Erfindung angepaßt werden kann.

Die Erfinder haben weiter gefunden, daß eine Polycarbonatharzzusammen setzung, in der ein aromatisches Polycarbonatharz, enthaltend ein aromatisches Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer mit einer spezifischen Endgruppe, mit einem spezifischen Polytetrafluoroethylen gemischt wird, für die Aufgabe der Erfindung angepaßt werden kann.

Die Erfinder haben weiter gefunden, daß ein aromatisches Polycarbonatharz, in dem ein aromatisches Polycarbonatharz, enthaltend ein aromatisches Polycarbonat- Polyorganosiloxan-Copolymer mit einer allgemeinen Endgruppe und ein aromatisches Polycarbonat mit einer spezifischen Endgruppe, mit spezifischem Polytetrafluoroethylen gemischt wird, für die Aufgabe der Erfindung angepaßt werden kann.

Basierend auf diesen Befunden haben die Erfinder die Erfindung vervollständigt.

Das heißt, in der ersten Ausführungsform der Erfindung wird eine Polycarbonat harzzusammensetzung bereitgestellt, bei der 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend (A-1) ein aromatisches Polycarbonat- Polyorganosiloxan-Copolymer und (B-1) ein Copolyestercarbonat mit einem aliphatischen Segment mit (C) 0,05 bis 1 Gewichtsteil Polytetrafluoroethylen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 500.000 und Fibrillenformbarkeit gemischt werden, sowie ein Gehäuse einer Büroautomatisierungsausrüstung, wie es unter Verwendung dieser Zusammensetzung gebildet wurde.

Weiter werden in der zweiten Ausführungsform der Erfindung, eine Polycarbonatharzzusammensetzung, bei der 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend (A-2) ein aromatisches Polycarbonat-Polyorganosiloxan- Copolymer mit einer durch Formel (1) dargestellten terminalen Gruppe

wobei
R¹ eine Alkylgruppe mit 10 bis 35 Kohlenstoffatomen darstellt
mit (C) 0,05 bis 1 Gewichtsteil Polytetrafluoroethylen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 500.000 und mit Fibrillenformbarkeit gemischt werden, und ein Gehäuse einer Büroautomatisierungsausrüstung, das unter Verwendung dieser Zusammensetzung gebildet wurde, bereitgestellt.

Weiter werden in der dritten Ausführungsform der Erfindung eine Polycarbonatharzzusammensetzung, bei der 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend (A-3) ein aromatisches Polycarbonat-Polyorganosiloxan- Copolymer mit einer durch Formel (2) dargestellten terminalen Gruppe

wobei
R² eine Alkylgruppe mit 1-9 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6-20 Kohlenstoffatomen oder ein Halogenatom darstellt,
a eine ganze Zahl von 0-5 ist
(B-2) ein aromatisches Polycarbonat mit eine durch Formel (1) dargestellten terminalen Gruppe

wobei
R¹ eine Alkylgruppe mit 10 bis 35 Kohlenstoffatomen darstellt,
mit (C) 0,05 bis 1 Gewichtsteil Polytetrafluoroethylen mit einem Zahlenmittleren Molekulargewicht von 500.000 und mit Fibrillenformbarkeit gemischt werden, und ein Gehäuse einer Büroautomatisierurgsausrüstung, die unter Verwendung dieser Zusammensetzung gebildet wurde, bereitgestellt.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Zunächst ist das aromatische Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (im Folgenden als "PC-PDMS Copolymer A" abgekürzt) als (A-1) Komponente, die die Harzzusammensetzung in der ersten Ausführungsform der Erfindung bildet, ein Copolymer, umfassend eine aromatische Polycarbonateinheit und eine Polyorganosiloxaneinheit. Beispielsweise können in JP-A-50-29695, JP-A-3-292359, JP-A-4-202465, JP-A-8-81620, JP-A-8-302178 und JP-A-10-7897 offenbarte Copolymere genannt werden. Bevorzugt ist ein Copolymer, das in einem Molekül eine aromatische Polycarbonateinheit mit einer durch die folgende Strukturformel (3) dargestellten wiederkehrenden Einheit und eine Polyorganosiloxaneinheit mit einer strukturellen Einheit, die durch die folgende Formel (4) aufweist,

wobei
R³ und R⁴, die gleich oder verschieden sein können, jeweils eine Alkylgruppe mit 1-6 Kohlenstoffatomen oder eine Phenylgruppe darstellen,
wobei
R⁵ bis R⁸, die gleich oder verschieden sein können, jeweils eine Alkylgruppe mit 1-6 Kohlenstoffatomen oder eine Phenylgruppe, bevorzugt eine Methylgruppe darstellen,
R⁹ einen aliphatischen oder aromatischen organischen Rest darstellt, bevorzugt einen o-Allylphenolrest, einen p-Hydroxystyrolrest, oder einen Eugenolrest,
Y eine Einfachbindung, eine Alkylengruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen, eine Alkylidengruppen mit 1-20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 5-20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 5-20 Kohlenstoffatomen, oder eine -SO₂-, -SO-, -S-, -O- oder -CO- Bindung darstellt, bevorzugt eine Isopropylidengruppe,
b und c jeweils eine ganze Zahl von 0-4 darstellen, bevorzugt 0,
n eine ganze Zahl von 1 bis 500, bevorzugt von 5 bis 100 darstellt.

Dieses PC-PDMS Copolymer A kann hergestellt werden beispielsweise durch Lösen eines aromatischen Polycarbonat-Oligomeren (im Folgenden als "PC-Oligomer" abgekürzt), welches eine aromatische Polycarbonateinheit bildet, die zuvor gebildet wird, und eines Polyorganosiloxans (reaktives PDMS) mit einer reaktiven Gruppe wie einem o-Allylphenol-Rest, einem p-Hydroxystyrol-Rest, oder einem Eugenol-Rest am Ende, welches eine Polyorganosiloxan-Einheit darstellt, in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid, Chlorbenzol oder Chloroform, Zugabe einer wässerigen Alkalihydroxid-Lösung, eines zweiwertigen Phenols zur Lösung, und Durchführung einer Grenzflächen-Polykondensationsreaktion in Gegenwart eines Endblockierungsmittels unter Verwendung eines tertiären Amins (Triethylamin) oder eines quaternären Ammoniumsalzes (Trimethylbenzylammoniumchlorid) als Katalysator.

Als Endblockierungsmittel (end capping agent) sind Verbindungen verfügbar, die üblicherweise bei der Herstellung eines Polycarbonats verwendet werden, und es können verschiedene Verbindungen eingesetzt werden. Spezifische Beispiele dafür können einwertige Phenole einschließen wie Phenol, p-Cresol, p-tert-Butylphenol, p-tert-Octylphenol, p-Cumylphenol, p-Nonylphenol, p-tert-Amylphenol, Bromphenol, Tribromphenol und Pentabromphenol. Von diesen sind im Hinblick auf Umweltprobleme halogenfreie Verbindungen bevorzugt.

Das zu Herstellung von PC-PDMS Copolymer A verwendete PC-Oligomer kann leicht hergestellt werden durch beispielsweise Umsetzung eines durch Formel (5) dargestellten zweiwertigen Phenols

wobei R³, R⁴, Y, b und c wie oben definiert sind mit einem Carbonat-Vorläufer wie Phosgen oder einer Carbonatesterverbindung in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid.

Das heißt, es wird beispielsweise hergestellt durch Reaktion eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonatvorläufers wie Phosgen in Gegenwart eines Lösungsmittels wie Methylenchlorid, oder durch die Transesterifizierungsreaktion eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonatvorläufers wie Diphenylcarbonat.

Bevorzugte Beispiele für das durch Formel (5) dargestellte zweiwertige Phenol schließen 4,4'-Dihydroxydiphenyl; Bis(4-hydroyphenyl)alkane wie 1,1-bis(4- Hydroxyphenyl)methan, 1,1-bis(4-Hydroxyphenyl)ethan und 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan; Bis(4-hydroxyphenyl)cycloalkan; Bis(4- hydroxyphenyl)oxid; Bis(4-hydroxyphenyl)sulfid; Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon; Bis(4- hydroxyphenyl)sulfoxid; Bis(4-hdroxyphenyl)ether; und Bis(4-hydroxyphenyl)ketone ein. Von diesen ist 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (nämlich Bisphenol A) bevorzugt. Diese zweiwertigen Phenole können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden.

Weiter schließen Beispiele für die Carbonatesterverbindung Diarylcarbonate wie Diphenylcarbonat und Dialkylcarbonate wie Dimethylcarbonat und Diethylcarbonat ein.

Erfindungsgemäß kann das zur Herstellung des PC-PDMS-Copolymer A verwendete PC-Oligomer ein Homopolymer sein, das durch Verwendung eines Typs des zweiwertigen Phenlos erhalten wird, oder ein Copolymer, das durch Verwendung von zwei oder mehr Typen davon erhalten wird. Darüber hinaus kann es ein statistisch verzweigtes thermoplastisches Polycarbonat sein, das durch Verwendung einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung in Kombination mit dem zweiwertigen Phenol erhalten wird. In diesem Fall können Beispiele für die polyfunktionelle aromatische Verbindung (Verzweigungsmittel) 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan, α,α',α"-Tris(4-hydroxyphenyl)-1,3,5-tri-iso-propylbenzol, 1-[α-Methyl-α-(4'- hydroxylphenyl)ethyl]-4-[α',α'-bis(4"-hydroxyphenyl)ethyl]benzol, Phloroglucin, Trimellithsäure und Isatinbis(o-cresol) einschließen.

Die Komponente (A-1) kann auf die vorstehende Weise produziert werden. Im allgemeinen wird jedoch ein aromatisches Polycarbonatharz als Nebenprodukt gebildet. Ein die (A-1) Komponente enthaltendes aromatisches Polycarbonatharz wird gebildet, und das gesamte viskositätsmittlere Molekulargewicht liegt bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000. Weiter liegt der Anteil des Polyorganosiloxans bevorzugt zwischen 0,5 und 10 Gew.-% bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz, das die Komponente (A-1) enthält.

Als nächstes wird die (A-2)-Komponente beschrieben, die die Harzzusammensetzung in der zweiten Ausführungsform der Erfindung bildet. Die (A-2)- Komponente ist ein aromatisches Polycarbonat-Polyorganosiloxan-Copolymer (im Folgenden als "PC-PDMS-Copolymer B" abgekürzt), welches eine durch Formel (1) dargestellte terminale Gruppe aufweist.

In Formel (1) ist R¹ eine Alkylgruppe mit 10 bis 35 Kohlenstoffatomen, die linear oder verzweigt sein kann. Weiter ist eine größere Anzahl von Kohlenstoffatomen in diesem Bereich bevorzugt.

Spezifische Beispiele für die Alkylgruppe schließen Decyl-, Undecyl-, Tridecyl-, Tertradecyl-, Pentadecyl-, Hexadecyl-, Heptadecyl-, Octadecyl-, Nonadecyl-, und Eicosylgruppen ein. Weiter kann die Bindungsposition die p-Position, die m-Position oder die o-Position sein, und die p-Position ist bevorzugt.

PC-PDMS-Copolymer B ist ein Copolymer, welches eine aromatische Polycarbonateinheit und eine Polysiloxaneinheit umfaßt. Was die anderen Strukturen als die terminale Gruppe betrifft, so können beispielsweise die Copolymere genannt werden, die in den Dokumenten offenbart sind, welche in der Beschreibung von PC-PDMS- Copolymer A verwendet wurden. Bevorzugt ist das Copolymer, das im Molekül die aromatische Polycarbonateinheit aufweist, welche aus der durch Strukturformel (3) dargestellten wiederkehrenden Einheit und der Polyorganosiloxaneinheit aufgebaut ist, die aus der durch Strukturformel (4) dargestellten wiederkehrenden Einheit aufgebaut ist, wie in der Beschreibung von PC-PDMS Copolymer A verwendet.

Dieses PC-PDMS Copolymer B kann produziert werden beispielsweise durch Lösen eines aromatischen Polycarbonat-Oligomeren (PC-Oligomer), welches eine zuvor produzierte aromatische Polycarbonateinheit darstellt, und eines Polyorganosiloxans (reaktives PDMS) mit einer reaktiven Gruppe wie o-Allylphenol-Rest, p-Hydroxystyrol- Rest, oder Eugenolrest am Ende, welches eine Polyorganosiloxaneinheit bildet, in einem Lösungmittel wie Methylenchlorid, Chlorbenzol oder Chloroform, Zugabe einer wässerigen Alkalihydroxid-Lösung eines zweiwertigen Phenols, und Durchführung einer Grenzflächen-Polykondensationsreaktion in Gegenwart eines Endblockierungsmittels, das aufgebaut ist aus einer durch die Formel (6) dargestellten Phenolverbindung

wobei R¹ wie oben definiert ist, unter Verwendung eines tertiären Amins (Triethylamin) oder eines quaternären Ammoniumsalzes (Trimethylbenzylammoniumchlorid) als Katalysator.

In Formel (6) ist die Beschreibung von R¹ dieselbe wie in der vorstehenden Beschreibung.

Das zur Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B verwendete PC-Oligomer kann beispielsweise hergestellt werden durch Umsetzung eines durch Formel (5) dargestellten zweiwertigen Phenols mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen oder einer Carbonatesterverbindung in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid.

Das heißt, es wird hergestellt durch beispielsweise die Reaktion eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonatvorläufers wie Phosgen in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid, oder die Transesterifizierungsreaktion eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonatvorläufers wie Diphenylcarbonat.

Weiter können Beispiele für die Carbonatesterverbindung Diarylcarbonate wie Diphenylcarbonat; und Alkylcarbonate wie Dimethylcarbonat und Diethylcarbonat einschließen.

Erfindungsgemäß kann das zur Produktion von PC-PDMS-Copolymer B verwendete PC-Oligomer ein Homopolymer sein, das erhalten wird durch Verwendung eines Typs des zweiwertigen Phenols, oder ein Copolymer, das erhalten wird durch Verwendung von zwei oder mehr Typen davon. Weiter kann es ein thermoplastisches statistisch verzweigtes Polycarbonat sein, das erhalten wird durch Verwendung einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung in Kombination mit dem zweiwertigen Phenol. In diesem Fall können als polyfunktionelle aromatische Verbindungen (Verzweigunsmittel) die in der Beschreibung von PC-PDMS-Copolymer A genannten Verbindungen verwendet werden.

Die Komponente (A-2) kann auf die vorstehende Weise produziert werden. Im allgemeinen wird jedoch ein aromatisches Polycarbonat mit einer durch Formel (1) dargestellten Endgruppe (im Folgenden als "terminal modifiziertes aromatisches Polycarbonat B" abgekürzt) als Nebenprodukt gebildet. Ein aromatisches Polycarbonatharz, das die (A-2)-Komponente enthält, wird produziert. In diesem Fall ist das gesamte viskositätsmittlere Molekulargewicht bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000.

Weiter ist der Anteil des Polyorganosiloxans bevorzugt zwischen 0,5 und 10 Gew.-% bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz, das die Komponente (A-2) enthält.

Das auf die vorstehende Weise produzierte Polymer hat im Wesentlichen die durch Formel (1) dargestellten Endgruppen an einem oder beiden Enden des Moleküls.

Erfindungsgemäß kann das durch die vorstehende Methode produzierte aromatische Polycarbonatharz, das die Komponente (A-2) enthält, als solches verwendet werden oder kann weiter ein allgemeines aromatisches Polycarbonatharz oder ein separat gebildetes terminal modifiziertes aromatisches Polycarbonatharz B enthalten. In diesem Fall ist die Summe der Menge an PC-PDMS-Copolymer B als Komponente (A-2) und der Menge an terminal modifiziertem aromatischem Polycarbonat B bevorzugt mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 50 Gew.-% bezogen auf das gesamte Polycarbonatharz, enthaltend die Komponente-(A-2). Wenn sie geringer ist als 10 Gew.-%, wird die Fluidität der Zusammensetzung in der Erfindung manchmal nicht verbessert. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht des neu zu mischenden aromatischen Polycarbonatharzes ist weiter bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000.

Das allgemeine aromatische Polycarbonatharz oder terminal modifizierte aromatische Polycarbonat B, das separat produziert wird, ist nicht besonders beschränkt. Es kann leicht durch Reaktion eines zweiwertigen Phenols mit Phosgen oder einer Carbonatesterverbindung produziert werden.

Das heißt, es wird beispielsweise durch Reaktion eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonatvorläufers wie Phosgen oder die Transesterifizierungsreaktion eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonatvorläufers wie Diphenylcarbonat in Gegenwart eines Katalysators wie Triethylamin und eines Endblockierungsmittels produziert.

Das hier in Bezug genommene zweiwertige Phenol kann dasselbe oder ein anderes sein als die durch Formel (5) dargestellte Verbindung, die zur Herstellung der Komponente-(A-2) verwendet wird. Weiter kann es ein Homopolymer sein, das erhalten wird durch Verwendung eines Typs des zweiwertigen Phenols oder ein Copolymer, das erhalten wird durch Verwendung von zwei oder mehr Typen davon. Noch weiter kann es ein thermoplastisches statistisch verzweigtes Polycarbonat sein, das erhalten wird durch Verwendung einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung in Kombination mit dem zweiwertigen Phenol.

Beispiele für die Carbonatesterverbindung können Diarylcarbonate wie Diphenylcarbonat; und Dialkylcarbonate wie Dimethylcarbonat und Diethylcarbonat einschließen.

Als Endblockierungsmittel können für den Fall eines allgemeinen aromatischen Polycarbonatharzes die Verbindungen genannt werden, die in der Beschreibung der Methode zur Herstellung von PC-PDMS-Copolymer A aufgelistet sind. Von diesen sind im Hinblick auf Umweltprobleme halogenfreie Verbindungen bevorzugt. Im Fall des terminal modifizierten aromatischen Polycarbonats B wird die durch Formel (6) dargestellte Phenolverbindung verwendet.

Das viskositätsmittlere Molekulargewicht des gesamten aromatischen Polycarbonatharzes, das die Komponent (A-2) enthält, liegt bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000, besonders bevorzugt zwischen 14.000 und 26.000. Wenn das Molekulargewicht zu niedrig ist, sind die mechanischen Festigkeiten der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung manchmal schlecht. Wenn das Molekulargewicht zu hoch ist, ist die Fluidität der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung manchmal schlecht.

Die Menge des Polyorganosiloxans liegt im Hinblick auf die Flammenhemmung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung bevorzugt zwischen 0,1 und 2,0 Gew.-%, bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz, enthaltend die Komponente (A- 2). Es liegt weiter bevorzugt zwischen 0,2 und 1,5 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 1,3 Gew.-%.

Die Komponente (A-3), die die Harzzusammensetzung in der dritten Ausführungsform der Erfindung bildet, ist ein aromatisches Polycarbonat- Polyorganosiloxan-Copolymer mit einer durch Formel (2) dargestellten terminalen Gruppe (im Folgenden als "PC-PDMS-Copolymer C" abgekürzt). Beispielsweise können Copolymere genannt werden, die in JP-A-50-29695, JP-A-3-292359, JP-A-4-202465, JP-A-8-81620, JP-A-8-302178 und JP-A-10-7897 offenbart sind. Bevorzugt ist ein Copolymer, das in einem Molekül eine durch die Strukturformel (3) aromatische Polycarbonateinheit und eine Polyorganosiloxaneinheit aufweist, die aus einer durch die Strukturformel (4) dargestellten wiederkehrenden Einheit aufgebaut ist.

Dieses PC-PDMS-Copolymer C kann beispielsweise hergestellt werden durch Lösen eines aromatischen Polycarbonat-Oligomeren (im Folgenden als "PC-Oligomer" abgekürzt), welches eine zuvor produzierte aromatische Polycarbonateinheit darstellt, und eines Polyorganosiloxans (reaktives PDMS) mit einer reaktiven Gruppe wie einem o-Allylphenolrest, einem p-Hydroxystyrolrest der einem Eugenolrest am Ende, welches eine Polyorganosiloxaneinheit darstellt, in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid, Chlorbenzol oder Chloroform, Zugabe einer wässerigen Alkalihydroxid-Lösung eines zweiwertigen Phenols, und Durchführung einer Grenzflächen-Polykondensationsreaktion in Gegenwart eines Endblockierungsmittels, das aufgebaut ist aus einer Phenol verbindung, dargestellt durch Formel (7)

wobei R² und a wie oben definiert sind, unter Verwendung eines tertiären Amins (Triethylamin) oder eines quaternären Ammoniumsalzes (Trimethylbenzylammoniumchlorid) als Katalysator.

Als Endblockierungsmittel können beispielsweise die Verbindungen spezifisch genannt werden, die in der Beschreibung des PC-PDMS-Copolymeren A aufgelistet sind. Von diesen sind im Hinblick auf Umweltprobleme die halogenfreien Verbindungen bevorzugt.

Das zur Produktion von PC-PDMS-Copolymer C verwendete PC-Oligomer kann leicht hergestellt werden durch beispielsweise Umsetzung eines durch Formel (5) dargestellten zweiwertigen Phenols mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen oder einer Carbonatesterverbindung in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid.

Erfindungsgemäß kann das zur Produktion von PC-PDMS-Copolymer C verwendete PC-Oligomer ein Homopolymer sein, das durch Verwendung eines Typs des zweiwertigen Phenols erhalten wird, oder ein Copolymer, das durch Verwendung von zwei oder mehr Typen davon erhalten wird. Weiter kann es ein thermoplastisches statistisch verzweigtes Polycarbonat sein, das erhalten wird durch Verwendung einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung in Kombination mit dem zweiwertigen Phenol. In diesem Fall kann als polyfunktionelle aromatische Verbindung (Verzweigungsmittel) die Verbindung verwendet werden, die in der Beschreibung von PC-PDMS-Copolymer A genannt ist.

Die Komponente (A-3) kann auf die vorstehende Weise produziert werden. Im Allgemeinen wird jedoch ein aromatisches Polycarbonat als Nebenprodukt gebildet. Ein aromatisches Polycarbonatharz, enthaltend die Komponente (A-3), wird produziert. Das gesamte viskositätsmittlere Molekulargewicht liegt bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000. Weiter ist der Anteil des Polyorganosiloxans bevorzugt zwischen 0,5 und 10 Gew.-% bezogen auf das gesamte Polycarbonatharz, enthaltend die Komponente (A-3). Das auf die vorstehende Weise hergestellte Polymer hat im wesentlichen die durch Formel (2) dargestellten terminalen Gruppen an einem oder beiden Endes Moleküls.

Als Nächstes wird das Copolyestercarbonat mit dem aliphatischen Segment (im Folgenden als "BPA-PMDC-Copolymer" abgekürzt) als Komponente (B-1), das die erste Ausführungsform der Erfindung darstellt, beschrieben.

Dieses Copolymer umfaßt beispielsweise eine aromatische Polycarbonateinheit und eine Polyestereinheit, die von einem zweiwertigen Phenol und Polymethylendicarbonsäure abgeleitet ist. Bevorzugt ist ein Copolymer, das in einem Molekül eine aromatische Polycarbonateiheit, aufgebaut aus einer durch die folgende Strukturformel (8) dargestellten wiederkehrenden Einheit, und eine Polyestereinheit, die aus der durch die folgende strukturelle Formel (9) dargestellt ist, aufgebaut ist, aufweist.

wobei R¹⁰ und R¹¹ gleich oder verschieden sein können und jeder eine Alkylgruppe mit 1-6 Kohlenstoffatomen oder eine Phenylgruppe darstellt.

wobei Z eine Einfachbindung, eine Alkylengruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen, eine Alkylidengruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 5-20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 5-20 Kohlenstoffatomen, oder eine -SO₂-, -SO-, -S-, -O- oder -CO- Bindung darstellt, bevorzugt eine Isopropylidengruppe d und e jeweils eine ganze Zahl von 0-4 sind, bevorzugt 0, und m eine ganze Zahl von 5-20 ist, bevorzugt von 8-12.

Das viskositätsmittlere Molekulargewicht von BPA-PMDC-Copolymer als Komponente (B-1) liegt bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000.

Dieses BPA-PMDC-Copolymer kann hergestellt werden durch beispielsweise Lösen eines Polycarbonat-Oligomers (im Folgenden als "PC-Oligomer" abgekürzt), das eine zuvor produzierte aromatische Polycarbonateinheit darstellt, und einer Polymethylendicarbonsäure in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid, Chlorbenzol oder Chloroform, Zugabe einer wässerigen Alkalihydroxid-Lösung eines zweiwertigen Phenols, und Durchführung einer Grenzflächen-Polykondensationsreaktion in Gegenwart eines Endblockierungsmittels unter Verwendung eines tertiären Amins (Triethylamin) oder eines quaternären Ammoniumsalzes (Trimethylbenzylammoniumchlorid) als Katalysator. Das PC-Oligomer wird auf dieselbe Weise wie das bei der Herstellung der Komponente (A-1) verwendete PC-Oligomer unter Verwendung eines durch Formel (10) dargestellten zweiwertigen Phenols hergestellt

wobei R¹⁰, R¹¹, Z, d und e wie oben definiert sind.

Als Polymethylendicarbonsäure wird eine Dicarbonsäure mit einer Polymethylengruppe mit 5-20 Kohlenstoffatomen verwendet. Bevorzugt ist eine Dicarbonsäure mit einer Polymethylengruppe mit 8-12 Kohlenstoffatomen.

Die Komponente (B-1) kann auf die vorstehende Weise produziert werden. Im allgemeinen wird jedoch ein aromatisches Polycarbonatharz als Nebenprodukt gebildet. Ein die Komponente (B-1) enthaltendes aromatisches Polycarbonatharz wird produziert, und das gesamte viskositätsmittlere Molekulargewicht liegt bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000. Weiter liegt die Menge der von Polymethylendicarbonsäure abgeleiteten Einheit im die Komponente (B- 1) enthaltenden aromatischen Polycarbonatharz zwischen 1 und 25 Mol-% bezogen auf die Summe der vom zweiwertigen Phenol abgeleiteten Einheit und der von Polymethylendicarbonsäure abgeleiteten Einheit.

Die Komponente (B-2), die die Harzzusammensetzung in der dritten Ausführungsform der Erfindung bildet, ist ein aromatisches Polycarbonat mit einer durch Formel (1) dargestellten terminalen Gruppe (im Folgenden als "terminal modifiziertes Polycarbonat C" abgekürzt). Das viskositätsmittlere Molekulargewicht davon ist bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000.

R¹ der Formel (1) ist derselbe wie in der Komponente (A-2).

Dieses terminal modifizierte Polycarbonat C kann leicht hergestellt werden durch Reaktion eines zweiwertigen Phenols mit Phosgen oder einer Carbonatesterverbindung.

Das heißt, es wird produziert beispielsweise durch Reaktion eines zweiwertigen Phenols mit einem Carbonatvorläufer wie Phosgen oder eine Transesterifizierungsreaktion eines zweiwertigen Phenols mit einem Carbonatvorläufer wie Diphenylcarbonat in Gegenwart eines Katalysators wie Triethylamin und eines spezifischen Endblockierungsmittels.

Das hier in Bezug genommene zweiwertige Phenol kann dasselbe sein wie die durch Formel (5) dargestellte Verbindung oder davon verschieden sein.

Weiter kann es ein Homopolymer sein, das erhalten wird durch Verwendung eines Typs des zweiwertigen Phenols oder ein Copolymer, das erhalten wird durch Verwendung von zwei oder mehr Typen davon. Noch weiter kann es ein thermoplastisches statistisch verzweigtes Polycarbonat sein, das erhalten wird durch Verwendung einer polyfunktionellen aromatischen Verbindung in Kombination mit dem zweiwertigen Phenol.

Als Endblockierungsmittel wird die Phenolverbindung verwendet, durch die die durch Formel (1) dargestellte terminale Gruppe gebildet wird. Das heißt, es ist eine Phenolverbindung, die durch Formel (6) dargestellt wird, wobei R¹ wie oben definiert ist.

Das auf die vorstehende Weise produzierte aromatische Polycarbonat hat im Wesentlichen durch Formel (1) dargestellte terminale Gruppen an einem oder beiden Enden des Moleküls.

Das die Komponente (A-1) und die Komponente (B-1) enthaltende aromatische Polycarbonatharz wird im Folgenden beschrieben. Das Komponente (A-1) und Komponente (B-1) enthaltende aromatische Polycarbonatharz wird erhalten durch Mischen des die Komponente (A-1) enthaltenden aromatischen Polycarbonatharzes mit dem die Kompnente (B-1) enthaltenden aromatischen Polycarbonatharz, und es kann weiter mit einem allgemeinen aromatischen Polycarbonatharz gemischt werden. In diesem Fall ist das viskositätsmittlere Molekulargewicht des neu zu vermischenden aromatischen Polycarbonatharzes bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000.

Das allgemeine aromatische Polycarbonatharz ist dasselbe wie das allgemeine aromatische Polycarbonatharz in dem die Komponente (A-2) enthaltenden aromatischen Polycarbonatharz.

Das viskositätsmittlere Molekulargewicht des gesamten aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend die Komponente (A-1) und die Komponente (B-1), liegt bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000, besonders bevorzugt zwischen 14.000 und 26.000. Wenn das Molekulargewicht zu niedrig ist, hat die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung manchmal schlechte mechanische Festigkeiten. Wenn das Molekulargewicht zu hoch ist, hat die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung manchmal eine schlechte Fluidität.

Der Gehalt an Polyorganosiloxan in der Komponente (A-1) liegt im Hinblick auf die Flammenhemmung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung zwischen 0,1 und 2,0 Gew.-% bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz, enthaltend die Komponente (A-1) und die Komponente (B-1). Es liegt weiter bevorzugt zwischen 0,2 und 1,5 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 1,3 Gew.-%.

Weiter ist der Anteil der von der Polymethylendicarbonsäure abgeleiteten Einheit in der Komponente (B-1) bevorzugt zwischen 1 und 15 Mol-%, bevorzugter zwischen 2 und 12 Mol-%, besonders bevorzugt zwischen 3 und 10 Mol-% bezogen auf die Summe der vom Hauptmonomer (zweiwertiges Phenol) abgeleiteten Einheit und der von der Polymethylendicarbonsäure abgeleiteten Einheit in dem gesamten aromatischen Polycarbonatharz, enthaltend die Komponente (A-1) und die Komponente (B-1). Wenn der Anteil an der von der Polymethylendicarbonsäure abgeleiteten Einheit zu niedrig ist, ist die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung manchmal hinsichtlich der Fluidität nicht verbessert. Wenn er zu hoch ist, ist die Wärmebeständigkeit der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung manchmal vermindert.

Das die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2) enthaltende aromatische Polycarbonatharz ist im Folgenden beschrieben. Das die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2) enthaltende aromatische Polycarbonatharz kann erhalten werden durch Blenden des die Komponente (A-3) enthaltenden aromatischen Polycarbonatharzes mit der Komponente (B-2). Es kann weiter mit einem allgemeinen aromatischen Polycarbonat gemischt werden. In diesem Fall liegt das viskositätsmittlere Molekulargewicht des neu zu mischenden aromatischen Polycarbonatharzes bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000. Das aromatische Polycarbonatharz kann auf dieselbe Weise wie die Komponente (B-2) unter Verwendung der Phenylverbindung der Formel (7) produziert werden, die allgemein als Endblockierungsmittel verwendet wird. Diesmal kann das zweiwertige Phenol dasselbe sein wie das der Formel (5), das bei der Herstellung der Komponente (A-3) verwendet wird, und das, das bei der Produktion der Komponente (B-2) verwendet wurde, oder verschieden davon.

Das viskositätsmittlere Molekulargewicht des gesamten aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2), liegt bevorzug zwischen 10.000 und 40.000, bevorzugter zwischen 12.000 und 30.000, besonders bevorzugt zwischen 14.000 und 26.000. Wenn das Molekulargewicht zu niedrig ist, weist die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung manchmal eine schlechte mechanische Festigkeit auf. Wenn das Molekulargewicht zu hoch ist, weist die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung manchmal eine schlechte Fluidität auf.

Der Gehalt an Polyorganosiloxan in der Komponente (A-3) liegt), im Hinblick auf die Flammenhemmung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung zwischen 0,1 und 2,0 Gew.-% bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz, enthaltend die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2. Es liegt weiter bevorzugt zwischen 0,2 und 1,5 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 1,3 Gew.-%.

Weiter ist die Menge des aromatischen Polycarbonats als Komponente (B-2) bevorzugt mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter zwischen 30 und 90 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 40 und 80 Gew.-%, bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz, enthaltend die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2). Wenn der Anteil geringer ist als 10 Gew.-%, ist die Fluidität der erfindungsgemäßen Zusammensetzung manchmal nicht verbessert.

Polytetrafluoroethylen (im Folgenden als "PTFE" abgekürzt) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 500.000 und mit einer Fibrillenformbarkeit als Komponente (C), das die Erfindung bildet, kann eine Wirkung zur Verhinderung von Schmelztropfen bereitstellen und eine hohe Flammenhemmung verleihen. Das zahlenmittlere Molekulargewicht davon muß mindestens 500.000 betragen und liegt bevorzugt zwischen 500.000 und 10.000.000, bevorzugter zwischen 1.000.000 und 10.000.000.

Die Menge der Komponente (C) liegt zwischen 0,05 und 1,0 Gewichtsteilen, bevorzugt zwischen 0,1 und 0,5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polycarbonatsharzes, das die Komponente (A-1) und die Komponente (B-1) enthält, pro 100 Gewichtsteilen des aromatischen Polycarbonatharzes, das die Komponente (A-2) enthält, oder pro 100 Gewichtsteilen des aromatischen Polycarbonatharzes, das die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2) enthält. Wenn diese Menge 1,0 Gewichtsteile übersteigt, hat dies nicht nur einen negativen Effekt auf die Schlagfestigkeit und das Aussehen des Formprodukts, sondern bildet auch beim Kneten und der Extrusion einen Sprühstrang, der schwingt (is a jetted strand waved), so daß stabile Pellets nicht produziert werden. Daher ist es nicht wünschenswert. Wenn sie geringer ist, als 0,05 Gewichtsteile, wird keine zufriedenstellende Wirkung zur Verhinderung von Schmelztropfen erzielt. Der wünschenswerte Bereich ergibt einen bevorzugten Effekt beim Verhindern von Schmelztropfen, und es wird eine hervorragende Flammenhemmung bereitgestellt.

PTFE mit einer Fibrillenformbarkeit als Komponente (C) der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung ist nicht speziell beschränkt. Spezifische Beispiele dafür können einschließen Teflon 6-J (Handelsname für ein Produkt von Mitsui du Pont Fluorochemical), Polyflon D-1 und Polyflon F-103(Handelsnamen für Produkte von Daikin Kogyo Co., Ltd.), Argoflon F5 (Handelsname für ein Produkt von Montefluos), und Polyflon MPA FA-100 (Handelsname für ein Produkt von Daikin Kogyo Co.,Ltd.). Diese PTFE's können entweder einzeln oder in Kombination verwendet werden.

PTFE mit Fibrillenformbarkeit kann beispielsweise erhalten werden durch Polymerisieren von Tetrafluoroethylen in einem wässerigen Lösungsmittel in Gegenwart von Natrium-, Kalium- oder Ammoniumperoxydisulfid bei einem Druck von 1 bis 100 psi und einer Temperatur von 0 bis 200°C, bevorzugt von 20 bis 100°C.

Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann weiter nach Bedarf verschiedene anorganische Füllstoffe, Additive, weitere synthetische Harze und Elastomere enthalten, wenn der Gegenstand der Erfindung nicht beeinträchtigt wird (diese werden im Folgenden als Komponente (D) abgekürzt).

Als erstes können anorganische Füllstoffe, die zur Bereitstellung von mechanischer Festigkeit, Dauerhaftigkeit oder Füllbarkeit der Polycarbonatharzzusammensetzung eingearbeitet werden, Glasfasern (GF), Kohlefasern, Glasperlen, Glasflocken, Ruß, Kalziumsulfat, Kalziumcarbonat, Kalziumsilikat, Titanoxid, Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Asbest, Talk, Ton, Glimmer und Quarzpulver einschließen. Weiter können Additive gehindertes Phenol, Phosphor- (Phosphitester, Phosphatester) und Amin-Antioxidantien; Benzotriazol - und Benzophenon-UV- Absorbentien; Schmierstoffe wie aliphatische Carboxylatester, Paraffine, Silikonöl und Polyethylenwachs; Trennmittel; antistatische Mittel und Farbstoffe enthalten.

Beispiele für die weiteren synthetischen Harze können einschließen Harze wie Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, ein AS-Harz (Acrylnitril-Styrol-Copolymer), ein ABS-Harz (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer) und Polymethylmethacrylat. Weiter können Beispiele für die Elastomere einen Isobutylen-Isopren.Kautschuk, einen Styrol- Butadien-Kautschuk, einen Ethylen-Propylen Kautschuk, und ein Acrylelastomer einschließen.

Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann erhalten werden durch Blenden (Mischen) der vorstehenden Komponenten und nach Bedarf der Komponente (D) und Kneten derselben.

Das Blenden und Kneten kann durch eine übliche Methode durchgeführt werden, beispielsweise einer Methode unter Verwendung eines Bandblendersrs, eines Trommelfallmischers (drum tumbler), eines Henschel-Mischers, eines Banbury- Mischers, eines Einzelschneckenextruders, eines Doppelschneckenextruders, eines Co- Kneters, oder eines Mehrschneckenextruders. Die Heiztemperatur beim Kneten wird üblicherweise im Bereich von 240 bis 320°C gewählt.

Die so erhaltene Polycarbonatharzzusammensetzung wird bevorzugt durch verschiedene bekannte Formungsmethoden wie Spritzformen, Blasformen, Extrusionsformen, Kompressionsformen, Kalenderformen und Rotationsformen zu beispielweise einem Gehäuse einer Büroautomatisierungsausrüstung (beispielsweise eines Kopieres oder Druckers) geformt, der Flammenhemmung erfordert.

Beispiele

Die Erfindung wird spezifischer unter Bezug auf Herstellungsbeispiele, Beispiele und Vergleichsbeispiele dargestellt. Die Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt.

Herstellungsbeispiel 1 Herstellung von PC-Oligomer

Sechzig Kilogramm Bisphenol A wurden in 400 Liter einer 5 Gew.-%igen wässerigen Natriumhydroxid-Lösung zur Herstellung einer wässerigen Natriumhydroxid- Lösung von Bisphenol A gelöst.

Anschließend wurden die bei Raumtemperatur gehaltene wässerige Natriumhydroxid-Lösung von Bisphenol A und Methylenchlorid in einen Rohrreaktor mit einem Innendurchmesser von 10 mm und einer Rohrlänge von 10 m durch eine Düsenplatte (orifice plate) mit einer Flußgeschwindigkeit von 138 l/h bzw. einer Flußgeschwindigkeit von 69 l/h eingeführt. Phosgen wurde gleichzeitig mit einer Flußgeschwindigkeit von 10,7 kg/h eingeblasen und die Reaktion wurde kontinuierlich während 3 Stunden durchgeführt. Der hier verwendete Rohrreaktor bestand aus einem Doppelrohr. Kühlwasser wurde durch den Mantel geleitet, um die Temperatur der austretenden Reaktionslösung bei 25°C zu halten. Weiter wurde der pH der austretenden Lösung auf zwischen 10 und 11 eingestellt.

Die so erhaltene Reaktionslösung wurde stehengelassen, wodurch die wässerige Phase abgetrennt wurde, und entfernt. Die Methylenchloridphase (220 Liter) wurde isoliert, wobei PC-Oligomer (Konzentration 317 g/l) erhalten wurde. Der Polymerisationsgrad des hier erhaltenen PC-Oligomer war zwischen 2 und 4, und die Konzentration der Chloroformat-Gruppe war 0,7 N.

Herstellungsbeispiel 2-1 Herstellung von reaktivem PDMS-A

Octamethylcyclotetrasiloxan (1,483 g), 96 g 1,1,3,3-Tetramethyldisiloxan und 35 g 86%-ige Schwefelsäure wurden gemischt und bei Raumtemperatur während 17 Stunden gerührt. Anschließend wurde eine Ölphase abgetrennt, 25 g Natriumhydrogencarbonat wurden zugegeben und die Mischung wurde während einer Stunde gerührt. Die Reaktionsmischung wurde filtriert und dann bei 150°C und 3 Torr zur Entfernung eines niedrigsiedenden Produkts und zur Isolierung eines Öls im Vakuum destilliert.

Das oben erhaltene Öl (294 g) wurde zu einer Mischung von 60 g 2-Allylphenol und 0,0014 g Platin als Platinchlorid-Alkoholat-Komplex bei einer Temperatur von 90 °C gegeben. Diese Mischung wurde während 3 Stunden gerührt, während sie bei 90- 115°C gehalten wurde. Die Reaktionsmischung wurde mit Methylenchlorid extrudiert und dreimal mit 80%-igem wässerigem Methanol zur Entfernung von überschüssigem 2- Allyphenol gewaschen. Das Produkt wurde über wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und im Vakuum auf 115°C erhitzt, um das Lösungsmittel abzudestillieren.

Das resultierende Phenol-terminale PDMS wurde durch NMR vermessen und es wurde identifiziert, daß die wiederkehrende Zahl der Dimethylsilanoxy-Einheit 30 betrug.

Herstellungsbeispiel 2-2 Herstellung von reaktivem PDMS-B

Das Verfahren von Herstellungsbeispiel 2-1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß im Herstellungsbeispiel 2-1 60 g 2-Allylphenol durch 73,4 g Eugenol ersetzt wurden.

Das resultierende Phenol-terminale PDMS wurde durch NMR vermessen und es wurde identifiziert, daß die wiederkehrende Anzahl der Dimethylsilanoxy-Einheit 30 betrug.

Herstellungsbeispiel 2-3 Herstellung von reaktivem PDMS-C

Das Verfahren von Herstellungsbeispiel 2-1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, das die Menge an 1,1,3,3-Tetramethyldisiloxan in 18,1 g abgeändert wurde.

Das resultierende Phenol-terminale PDMS wurde durch NMR vermessen und es wurde identifiziert, daß die wiederkehrende Anzahl der Dimethylsilanoxy-Einheit 150 betrug.

Herstellungsbeispiel 3-1 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer A1

In Herstellungsbeispiel 2-1 erhaltenes reaktives PDMS-A (138 g) wurde in 2 l Methylenchlorid gelöst, und die Lösung wurde mit 10 l in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenem PC-Oligomer gemischt. Dazu wurde eine Lösung von 26 g Natriumhydroxid in 1 l Wasser und 5,7 ccm Triethylamin gegeben. Die resultierende Mischung wurde bei 500 Upm und Raumtemperatur während einer Stunde unter Rühren umgesetzt.

Nach Beendigung der Reaktion wurde eine Lösung von 600 g Bisphenol A in 5 l einer 5,2 Gew.-%-igen wässerigen Natriumhydroxidlösung, 8 l Methylenchlorid und 96 g p-tert-Butylphenol zum Reaktionssystem gegeben, und die Mischung wurde bei 500 Upm und Raumtemperatur während 2 Stunden unter Rühren umgesetzt.

Nach Beendigung der Reaktion wurden 5 l Methylenchlorid zu der Reaktionslösung gegeben. Weiter wurde die resultierende Mischung mit 5 l Wasser wasser-gewaschen, mit 5 l einer 0,03 N wässerigen Natriumhydroxidlösung alkali gewaschen mit 5 l einer 0,1 N Salzsäure säure-gewaschen und mit 5 l Wasser in dieser Reihenfolge wasser-gewaschen. Schließlich wurde Methylenchlorid entfernt, wobei ein schuppiges (flaky) PC-PDMS-Copolymer A erhalten wurde. Das erhaltene PC-PDMS- Copolymer A1 wurde im Vakuum bei 120°C während 24 Stunden getrocknet. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.000, und der PDMS-Gehalt war 3,0 Gew.- %. Übrigens wurden das viskositätsmittlere Molekulargewicht und der PDMS-Gehalt wie folgt gemessen.

(1) viskositätsmittleres Molekulargewicht (Mv)

Die Viskosität einer bei 20°C gehaltenen Methylenchloridlösung wurde mit einem Ubbellohde-Viscosimeter gemessen, wodurch die intrinsische Viscosität [η] gefunden wurde. Es wurde dann durch die folgende Formel berechnet.

[η] = 1,23 × 10^-5 Mv^0,83

(2) PDMS-Gehalt

Der PDMS-Gehalt wurde auf der Basis des Intensitätsverhältnisses des Peaks, der der Methylgruppe von Isopropyl von Bisphenol A bei 1,7 ppm zugeordnet wurde, und dem Peak, der der Methylgruppe von Dimethylsiloxan bei 0,2 ppm durch ^IH-NMR zugeordnet wurde gefunden.

Herstellungsbeispiel 3-2 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer A2

Spanförmiges (chipped) PC-PDMS-Copolymer A2 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-1 erhalten, mit der Ausnahme, daß in Herstellungsbeispiel 3-1 138 g reaktives PDMS-A durch 91 g PDMS-B und 96 g p-tert-Butylphenol durch 136 g p-Cumylphenol ersetzt wurden: Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 16.800, und der PDMS-Gehalt war 2,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3-3

Spanförmiges PC-PDMS-Copolymer A3 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-1 erhalten mit der Ausnahme, daß in Herstellungsbeispiel 3-1 reaktives PDMS-A durch PDMS-C ersetzt wurde. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.200, und der PDMS-Gehalt war 3,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3-4 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B1

In Herstellungsbeispiel 2-1 erhaltenes reaktives PDMS-A (46 g) wurde in 2 l Methylenchlorid gelöst, und die Lösung wurde mit 10 l in Beispiel 1 erhaltenem PC-Oligomer gemischt. Dazu wurde eine Lösung aus 26 g Natriumhydroxid in 1 l Wasser und 5,7 ccm Triethylamin gegeben. Die resultierende Mischung wurde bei 500 Upm und Raumtemperatur während einer Stunde unter Rühren umgesetzt.

Nach Beendigung der Reaktion wurde eine Lösung von 600 g Bisphenol A in 5 l einer 5,2 Gew.-%igen wässerigen Natriumhydroxidlösung gelöst, 8 l Methylenchlorid und 168 g p-n-Dodecylphenol wurden zum Reaktionssystem gegeben und die Mischung wurde bei 500 Upm und Raumtemperatur während 2 Stunden unter Rühren umgesetzt.

Nach Beendigung der Reaktion wurden 5 l Methylenchlorid zu der Reaktionslösung gegeben. Weiter wurde die resultierende Mischung in dieser Reihenfolge mit 5 l Wasser wasser-gewaschen, mit 5 Litern einer 0,03 N wässerigen Natriumhydroxidlösung alkali-gewaschen, mit 5 l 0,2 N Salzsäure säure-gewaschen, und zweimal mit 5 l Wasser wasser-gewaschen. Schließlich wurde Methylenchlorid entfernt, wobei schuppiges PC-PDMS- Copolymer B1 erhalten wurde. Das erhaltene PC-PDMS-Copolymer B1 wurde bei 120°C während 24 Stunden im Vakuum getrocknet. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.000, und der PDMS-Gehalt war 1,0 Gew.-%. Übrigens wurden das viskositätsmittlere Molekulargewicht und der PDMS-Gehalt wie oben beschrieben gemessen.

Herstellungsbeispiel 3-5 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B2

Schuppiges PC-PDMS-Copolymer B2 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-4 erhalten mit der Ausnahme, daß 46 g reaktives PDMS-A im Herstellungsbeispiel 3-4 durch 91 g reaktives PDMS-B ersetzt wurden. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 16.900 und der PDMS-Gehalt war 2,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3-6 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B3

Schuppiges PC-PDMS-Copolymer B3 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-4 erhalten mit der Ausnahme, daß die Menge an reaktivem PDMS-A in Herstellungsbeispiel 3-4 von 46 g in 138 g abgeändert wurde. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.000 und der PDMS-Gehalt war 3,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3-7 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B4

Schuppiges PC-PDMS-Copolymer B4 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-4 erhalten mit der Ausnahme, daß reaktives PDMS-A in Herstellungsbeispiel 3-4 durch reaktives PDMS-B ersetzt wurde. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.100 und der PDMS-Gehalt war 1,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3-8 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B5

Schuppiges PC-PDMS-Copolymer B5 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-4 erhalten mit der Ausnahme, daß reaktives PDMS-A in Herstellungsbeispiel 3-4 durch reaktives PDMS-C ersetzt wurde. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.200, und PDMS-Gehalt war 1,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3-9 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B6

Schuppiges PC-PDMS-Copolymer B6 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-4 erhalten mit der Ausnahme, daß 168 g p-n- Dodecylphenol in Herstellungsbeispiel 3-4 durch 96 g p-tert-Butylphenol ersetzt wurden. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.000, und der PDMS- Gehalt war 1,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3-10 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B7

Schuppiges PC-PDMS-Copolymer B7 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-4 erhalten mit der Ausnahme, daß 168 g p-n- Dodecylphenol in Herstellungsbeispiel 3-4 durch 141 g p-Nonylphenol ersetzt wurden. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.000 und der PDMS- Gehalt war 1,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3-11 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B8

Schuppiges PC-PDMS-Copolymer B8 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-4 erhalten mit der Ausnahme, daß 168 g p-n- Dodecylphenol in Herstellungsbeispiel 3-4 durch 168 g p-Nonylphenol mit einer verzweigten Struktur ersetzt wurden. (Handelsname PDDP, hergestellt von YUKA SCHENECTADY Co., Ltd). Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.100. und der PDMS-Gehalt war 1,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3-12 Herstellung von PC-PDMS-Copolymer B9

Schuppiges PC-PDMS-Copolymer B9 wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 3-4 erhalten mit der Ausnahme, daß in Herstellungsbeispiel 3-4 46 g reaktives PDMS-A durch 91 g reaktives PDMS-B und 168 g p-n- Dodecylphenol durch 168 Gramm p-Nonylphenol mit einer verzweigten Struktur ersetzt wurden (Handelsname: PDDP, hergestellt von YUKA SCHENECTADY Co., Ltd). Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 16.900, und der PDMS- Gehalt war 2,0 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 4-1 Herstellung von BPA-PMDC-Copolymer B1

Eine wässerige Natriumhydroxid-Lösung von Decandicarbonsäure (317 g Decandicarbonsäure, 110 g Natriumhydroxid und 2 l Wasser) und 5,8 ml Triethylamin wurden zu 10 l des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen PC-Oligomeren gegeben. 1. Die Mischung wurde bei 300 Upm und Raumtemperatur während einer Stunde unter Rühren umgesetzt. Anschließend wurde das System mit einer wässerigen Natriumhydroxidlösung von Bisphenol A (534 g Bisphenol A, 312 g Natriumhydroxid und 5 l Wasser) und 136 g p-Cumylphenol gemischt. Weiter wurden 8 l Methylenchlorid zugegeben, und die resultierende Mischung wurde bei 500 Upm während einer Stunde unter Rühren umgesetzt. Nach Beendigung der Reaktion wurden 7 l Methylenchlorid und 5 l Wasser zugegeben, und die Mischung wurde bei 500 Upm während 10 Minuten gerührt. Nach Ende des Rührens wurde die Reaktionsmischung stehen gelassen und in eine organische Phase und eine wässerige Phase aufgetrennt. Die resultierende organische Phase wurde mit 5 l einer 0,03 N wässerigen Natriumhydroxid-Lösung alkali-gewaschen, mit 5 l 0,2 N Salzsäure säure-gewaschen, und zweimal mit 5 l Wasser wasser-gewaschen. Schließlich wurde Methylenchlorid entfernt, wobei ein schuppiges Polymer erhalten wurde. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.000, und der Anteil an Decandicarbonsäure basierend auf dem Gesamtmonomer war 5,2 Mol.

Das viskositätsmittlere Molekulargewicht wurde wie oben beschrieben gemessen.

Der Anteil an Decandicarbonsäure wurde durch 13C-NMR bei Raumtemperatur unter Verwendung von Chloroform als Lösungsmittel gemessen. Zu diesem Zeitpunkt wurde der Anteil an Decandicarbonsäure definiert durch A/(A + B) × 100, wobei A die Intensität des Peaks (34,7 ppm) der zum Carboxylrest von Decandicarbonsäure benachbarten Methylgruppe ist und B die Intensität des Peaks (30,7 ppm) der Methylgruppe der Isopropylidengruppe (von Bisphenol A stammend) ist.

Herstellungsbeispiel 4-2 Herstellung von BPA-PMDC-Copolymer B2

Von General Electric geliefertes Lexane SP 1010 wurde als kommerzielles BPA- PMDC-Copolymer verwendet. Ein Comonomer war Decandicarbonsäure und ein Endblockierungsmittel war p-Cumylphenol. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 18.800, und der Anteil an Decandicarbonsäure bezogen auf das Gesamtmonomer war 8,2 mol.

Herstellungsbeispiel 4-3 Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat B1

Ein 50-Liter-Gefäß mit Rührer wurde mit 10 l eines in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenem PC-Oligomeren beschickt, und 162 g p-n-Dodecylphenol wurden darin gelöst. Anschließend wurde eine wässerige Natriumhydroxidlösung (53 g Natriumhydroxyd und 1 l Wasser) und 5,8 ccm Triethylamin zugegeben, die Mischung wurde bei 300 Upm während einer Stunde unter Rühren umgesetzt. Dann wurde dieses System mit einer wässerigen Natriumhydroxidlösung von Bisphenol A (720 g Bisphenol A, 412 g Natriumhydroxid und 5,5 l Wasser) gemischt, und 8 l Methylenchlorid wurden zugegeben. Die Mischung wurde bei 500 Upm während einer Stunde unter Rühren umgesetzt. Nach Beendigung der Reaktion wurden 7 l Methylenchlorid und 5 l Wasser zugegeben, und die resultierende Mischung wurde bei 500 Upm während 10 Minuten gerührt. Nach Ende des Rührens wurde die Reaktionsmischung stehen gelassen und in eine organische Phase und eine wässerige Phase aufgetrennt. Die erhaltene organische Phase wurde mit 5 l Alkali (0,03 N NaOH), mit 5 l Säure (0,2 N Salzsäure) und mit 5 l Wasser (zweimal) in dieser Reihenfolge gewaschen. Dann wurde Methylenchlorid abgedampft, wobei ein schuppiges Polymer erhalten wurde. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.500. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht wurde wie oben beschrieben gemessen.

Herstellungsbeispiel 4-4 Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat B2

Ein schuppiges Polymer wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 4- 3 erhalten mit der Ausnahme, daß in Herstellungsbeispiel 4-3 162 g p-n-Dodecylphenol durch 136 g p-Nonylphenol ersetzt wurden. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.400.

Herstellungsbeispiel 4-5 Herstellung von terminal modifiziertem Polycarbonat B3

Ein schuppiges Polymer wurde auf dieselbe Weise wie in Herstellungsbeispiel 4- 3 erhalten mit der Ausnahme, daß in Herstellungsbeispiel 4-3 162 g p-n-Dodecylphenol durch 161 g verzweigtes p-Nonylphenol (Handelsname: PDDP, hergestellt von YUKA SCHENECTADY Co., Ltd.) ersetzt wurden. Das viskositätsmittlere Molekulargewicht war 17.500.

Beispiele 1-4 und Vergleichsbeispiele 1-4

Jedes der in den oben genannten Herstellungsbeispielen erhaltenen PC-PDMS- Copolymere A1 bis A3, jedes der in den oben genannten Herstellungsbeispielen erhaltenen BPA-PMDC-Copolymere B1 und B2, ein kommerzielles Polycarbonat PTFE wurden in den in Tabelle 1 gezeigten Mengen gemischt. Die Mischung wurde bei einer Temperatur von 280°C unter Verwendung eines Vakuum-Doppelschneckenextruders (vented twin-screw extruder) ("TEM-35B", geliefert von Toshiba Machine Co., Ltd.) geknetet und pelletiert. Als kommerzielles Polycarbonat wurden Toughlon FN 1700A (viskositätsmittleres Molekulargewicht: 17.200) und Toughlon FN 1500 (viskositätsmittleres Molekulagewicht: 15.000), geliefert von Idemitsu Petrochemical Co. Ltd., verwendet. Als PTFE wurde von Montefluos geliefertes Argoflon F5 verwendet.

Übrigens wurde in Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 PEP 36 [Bis (2,6-di-tert- butyl-4-methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit], geliefert von Asahi Denka Kogyo K. K., in einer Menge von 0,05 Gewichtsteilen als Antioxidans zugegeben.

Die erhaltenen Pellets wurden mit heißer Luft bei 120°C während 5 Stunden getrocknet und dann bei einer Formungstemperatur bei 280°C und einer Formtemperatur von 80°C unter Verwendung von IS100EN (Spritzformmaschine), geliefert von Toshiba Machine Co., Ltd., zu Teststücken zum Messen geformt. Diese Teststücke wurden hinsichtlich Brennbarkeit, Izod-Schlagfestigkeit und Spiralflußlänge (SFL, spiral flow length) mit den folgenden Methoden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

(1) Brennbarkeit

UL94-Standard. Dicke 1,5 mm. Ein vertikaler Verbrennungstest wurde entsprechend Underwriters Laboratory Subject 94 durchgeführt.

(2) Izod-Schlagfestigkeit

Gemessen nach JIS K 7110. Fünf Teststücke wurden getestet, und der Mittelwert ist gezeigt.

(3) SFL

Gemessen unter den Bedingungen, daß der Spritzdruck 80 kg/ m², die Formungstemperatur 280°C, die Formtemperatur 80°C und die Dicke 2 mm betrug.

Tabelle 2

Aus Tabelle 2 wird offensichtlich, daß die Beispiele den Vergleichsbeispielen hinsichtlich Fluidität und Schlagfestigkeit überlegen sind.

Beispiele 5 bis 11 und Vergleichsbeispiele 5 und 6

Jedes der in den obengenannten Herstellungsbeispielen erhaltenen PC-PDMS- Copolymere B1-B9 wurde mit PTFE in in Tabelle 3 gezeigten Mengen gemischt. Die Mischung wurde bei einer Temperatur von 280°C unter Verwendung eines Vakuum- Doppelschneckenextruders (TEM-35B, geliefert von Toshiba Machine Co., Ltd.) geknetet und pelletiert. Als kommerzielles Polycarbonat wurde Toughlon FN 1700A (viskositätsmittleres Molekulargewicht: 17.200), geliefert von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., verwendet. Als PTFE wurde Argoflon F5, geliefert von Montefluos, verwendet.

Übrigens wurde in Beispiel 5, 10 und Vergleichsbeispiel 5 PEP 36 [Bis(2,6-di- tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit], geliefert von Asahi Denka Kogyo K. K, in einer Menge von 0,05 Gewichtsteilen als Antioxidans zugegeben.

Die erhaltenen Pellets wurden mit heißer Luft bei 120°C während 5 Stunden getrocknet und dann bei einer Formungstemperatur von 280°C und einer Formtemperatur von 80°C unter Verwendung von IS100EN (Spritzformmaschine), geliefert von Toshiba Machine Co., Ltd. zu Teststücken für Messungen geformt. Diese Teststücke wurden hinsichtlich Brennbarkeit, Izod-Schlagfestigkeit und Spiralflußlänge (SFL) durch die folgenden Methoden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Tabelle 3

Tabelle 4

Aus Tabelle 4 ist offensichtlich, daß die Beispiele den Vergleichsbeispielen hinsichtlich Fluidität und Schlagfestigkeit überlegen sind.

Beispiele 12 bis 17 und Vergleichsbeispiele 7 bis 10

Jedes der in den oben erwähnten Produktionsbeispielen erhaltenen PC-PDMS- Copolymere A1 bis A3, jedes der in den oben genannten Produktionsbeispielen erhaltenen terminal modifizierten Polycarbonate B1 bis B3, ein kommerzielles Polycarbonat und PTFE wurden in den in Tabelle 5 gezeigten Mengen gemischt. Die Mischung wurden bei einer Temperatur von 280°C unter Verwendung eines Vakuum- Doppelschneckenextruders (TEM-35B, geliefert von Toshiba Machine Co., Ltd.) geknetet und pelletiert. Als kommerzielles Polycarbonat wurde Toughlon FN 1700A (viskositätsmittleres Molekulargewicht: 17.200), geliefert von Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. verwendet. Als PTFE wurde Argoflon F5, geliefert von Montefluos, verwendet.

Übrigens wurde in Beispiel 12, 15 und Vergleichsbeispiel 7 PEP 36 [Bis(2,6-di- tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit], geliefert von Asahi Denka Kogyo K. K in einer Menge von 0,05 Gewichtsteilen als Antioxidans zugegeben.

Die erhaltenen Pellets wurden mit heißer Luft bei 120°C während 5 Stunden getrocknet und dann zu Teststücken bei einer Formungstemperatur von 280°C und einer Formtemperatur von 80°C unter Verwendung von IS 100EN (Spritzformmaschine), geliefert von Toshiba Machine Co.; Ltd. geformt. Die Teststücke wurden hinsichtlich Brennbarkeit, Izod-Schlagfestigkeit und Spiralflußlänge (SFL) wie oben beschrieben gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.

Tabelle 6

Aus Tabelle 6 wird offensichtlich, daß die Beispiele den Vergleichsbeispielen hinsichtlich Fluidität und Schlagfestigkeit überlegen sind.

Erfindungsgemäß kann eine Polycarbonatharzzusammensetzung mit hervorragender Fluidität, Schlagfestigkeit und Flammenhemmung bereitgestellt werden. Dementsprechend wird die erfindungsgemäß erhaltene Harzzusammensetzung bevorzugt in beispielsweise den Gebieten von Büroautomatisierungsausrüstungen und elektrischen und elektronischen Geräten eingesetzt.

Claims

1. Polycarbonatharzzusammensetzungen, wobei 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend (A-1) ein aromatisches Polycarbonat- Polyorganosiloxan-Copolymer und (B-1) ein Copolyestercarbonat mit einem aliphatischen Segment mit 0,05 bis 1 Gewichtsteilen Polytetrafluoroethylen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 500.000 und Fibrillenformbarkeit gemischt werden.

2. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei das viskositätsmittlere Molekulargewicht des gesamten aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend die Komponente (A-1) und die Komponente (B-1), zwischen 10.00 und 40.00 liegt.

3. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 1 oder 2 beansprucht, wobei der Anteil des Polyorganosiloxans in der Komponente (A-1) zwischen 0,1 und 2,0 Gew.-% bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz beträgt, das die Komponente (A-1) und die Komponente (B-1) enthält.

4. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 1 oder 2 beansprucht, wobei das aliphatische Segment in der Komponente (B-1) von Polymethylendicarbonsäure abgeleitet ist und der Anteil der von dieser Polymethylendicarbonsäure abgeleiteten Einheit zwischen 1 und 15 Mol-% bezogen auf die Summe der vom Hauptmonomer (zweiwertiges Phenol) abgeleiteten Einheit und der von der Polymethylendicarbonsäure abgeleiteten Einheit im gesamten aromatischen Polycarbonatharz beträgt, das die Komponente (A-1) und die Komponente (B-1) enthält.

5. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 3 beansprucht, wobei das aliphatische Segment in der Komponente (B-1) abgeleitet ist von Polymethylendicarbonsäure und der Anteil der von dieser Polymethylendicarbonsäure abgeleiteten Einheit zwischen 1 und 15 Mol-% bezogen auf die Summe der vom Hauptmonomer (zweiwertiges Phenol) abgeleiteten Einheit und der von dieser Polymethylendicarbonsäure abgeleiteten Einheit im gesamten aromatischen Polycarbonat beträgt, das die Komponente (A-1) und die Komponente (B-1) enthält.

6. Gehäuse einer Büroautomatisierungsausrüstung, erhalten durch Verwendung der Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 1 oder 2 beansprucht.

7. Polycarbonatharzzusammensetzung, wobei 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend (A-2) ein aromatisches Polycarbonat- Polyorganosiloxan mit einer durch Formel (1) dargestellten terminalen Gruppe
wobei
R¹ eine Alkylgruppe mit 10-35 Kohlenstoffatomen darstellt mit (C) 0,05 bis 1 Gewichtsteil Polytetrafluoroethylen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 500.000 und Fibrillenformbarkeit gemischt werden.

8. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 7 beansprucht, wobei das viskositätsmittlere Molekulargewicht des gesamten aromatischen Polycarbonatharzes, das die Komponente (A-2) enthält, zwischen 10.000 und 40.000 beträgt.

9. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 7 oder 8 beansprucht, wobei der Anteil des Polyorganosiloxans in der Komponente (A-2) zwischen 0,1 und 2,0 Gew.-% bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz beträgt, das die Komponente (A-2) enthält.

10. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 7 oder 8 beansprucht, wobei R¹ in Formel (1) eine verzweigte Alkylgruppe mit 10-35 Kohlenstoffatomen darstellt.

11. Gehäuse einer Büroautomatisierungsausrüstung, erhalten durch Verwendung der Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 7 oder 8 beansprucht.

12. Polycarbonatharzzusammensetzung, wobei 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polycarbonatharzes, enthaltend (A-3) ein aromatisches Polycarbonat- Polyorganosiloxan-Copolymer mit einer durch Formel (2) dargestellten terminalen Gruppe
wobei
R² eine Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Halogenatom darstellt und
a eine ganze Zahl von 0 bis 5 ist
und (B-2) ein aromatisches Polycarbonat mit einer durch Formel (1) dargestellten terminalen Gruppe
wobei
R¹ eine Alkylgruppe mit 10 bis 35 Kohlenstoffatomen darstellt
mit (C) 0,05 bis 1 Gewichtsteil Polytetrafluoroethylen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 500.000 und Fibrillenformbarkeit gemischt werden.

13. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 12 beansprucht, wobei das viskositätsmittlere Molekulargewicht des gesamten aromatischen Polycarbonatharzes, das die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2) enthält, zwischen 10.000 und 40.000 liegt.

14. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 12 oder 13 beansprucht, wobei der Anteil des Polyorganosiloxans in Komponente (A-3) zwischen 0,1 und 2,0 Gewichtsteilen bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz liegt, das die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2) enthält.

15. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 12 oder 13 beansprucht, wobei der Anteil der Komponente (B-2) mindestens 10 Gew.-% bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz beträgt, das die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2) enthält.

16. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 12 oder 13 beansprucht, wobei R¹in Formel (I) eine verzweigte Alkylgruppe mit 10 bis 35 Kohlenstoffatomen darstellt.

17. Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 14 beansprucht, wobei der Anteil der Komponente (B-2) mindestens 10 Gew.-% beträgt, bezogen auf das gesamte aromatische Polycarbonatharz, das die Komponente (A-3) und die Komponente (B-2) enthält.

18. Gehäuse einer Büroautomatisierungsausrüstung, gebildet unter Verwendung der Polycarbonatharzzusammensetzung wie in Anspruch 12 oder 13 beansprucht.