DD286306A5

DD286306A5 - Verfahren und vorrichtung zum traenken oder beschichten von gegenstaenden

Info

Publication number: DD286306A5
Application number: DD89335749A
Authority: DD
Inventors: Gerhard Boockmann
Original assignee: ��@��k��
Priority date: 1988-12-18
Filing date: 1989-12-15
Publication date: 1991-01-24
Also published as: ATE89196T1; EP0374649A3; DE3842642A1; DE58904347D1; HU896649D0; EP0374649B1; HUH3650A; CZ712389A3; EP0374649A2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Traenken oder Beschichten von Gegenstaenden unter intermittierendem Hindurchfuehren der Gegenstaende durch eine Traenk- oder Beschichtungszone, einen Trocknungs- und/oder Haertungsofen und eine Kuehlzone, Eintauchen oder UEberfluten der Gegenstaende in der Traenk- oder Beschichtungszone in das bzw. durch das fluessige Traenkungs- bzw. Beschichtungsmittel und thermischer Nachverbrennung organischer Bestandteile in der Abluft des Trocknungs- und Haertungsofens, bei dem man die Gegenstaende unmittelbar nacheinander durch eine Einlaszschleuse, die Traenk- oder Beschichtungszone, wenigstens eine Abtropf- und Vorwaermzone, den Trocknungs- und/oder Haertungsofen, wenigstens eine Kuehlzone und eine Auslaszschleuse fuehrt, wenigstens einen Teil der Zuluft in eine der Kuehlzonen einfuehrt und wenigstens einen Teil der in die Kuehlzone eingefuehrten Luft ueber die Auslaszschleuse gehen laeszt, einen Luftstrom von der Kuehlzone ueber den Trocknungs- und/oder Haertungsofen zu der thermischen Nachverbrennung fuehrt und einen Teil der Abwaerme der thermischen Nachverbrennung auf den Inhalt des Trocknungs- und/oder Haertungsofens uebertraegt, wobei die Einlasz- und Auslaszschleusen zwischen zwei im wesentlichen gasdicht verschlieszbaren Tueren angeordnete Zonen sind. Die Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens hat Einrichtungen hierfuer.{Verfahren; Vorrichtung; Traenken; Beschichten; Nachverbrennung; Energieersparnis; Luftfuehrung}

Description

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens dienen dem Tränken oder Beschichten von Gegenständen, wie zum Lackieren von Gegenstanden.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Für das Tränken elektrischer Wickelgüter sind bereits Verfahren und Durchlaufanlagen bekannt, bei denen die Wickelgüter intermittierend durch eine Tränkzone geführt und in der Tränkzone, einen Trocknungs- und Härtungsofen und eine Kühlzone geführt und in der Tränkzone in das flüssige Tränkungsmittel eingetaucht werden. Weiterhin ist es bekannt, bei solchen Durchlaufanlagen die Emissionen an organischen Bestandteilen, wie von Styrol enthaltenden ungesättigten Polyestern, durch thermische Nachverbrennung zu reduzieren, um die Arbeitsräume für das Personal möglichst schadstoffarm und die Umweltbelastung durch Emissionen möglichst gering zu halten.

Solche bekannten Verfahren und Anlagen benutzen sehr große Luftvolumenströme, was einen hohen Energiebedarf und hohe Betriebskosten verursacht. Zwar können mit solchen Anlagen die Emissionen so weit reduziert werden, daß sie den gesetzlichen Bestimmungen entsprechen, doch führen sie noch immer zu erheblichen Geruchsbelästigungen der Nachbarschaft.

ZInI der Erfindung

Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein Tränk- oder Beschichtungsverfahren und eine Vorrichtung hierfür zu bekommen, mit Hilfe derer die Energiekosten vermindert und die Schadstoff· und Wärmeemissionen reduziert werden können.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung, bei denen die eingeführten Luftvolumenströme verkleinert werden. Außerdem sollen die Schadstoffemissionen möglichst soweit vermindert werden, daß in der Nachbarsc'.aft der Anlage keine Geruchsbelästigungen mehr auftreten.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Tränken oder Tauchbeschichten von Gegenständen unter intermittierendem Hindurchführen dar Gegenstände durch eine Tränk- oder Beschichtungszone, einen Trocknungs- und/oder Härtungsofen und eine Kühlzone, unter Eintauchen oder Überfluten der Gegenstände in der Tränk- oder Beschichtungszone in das bzw. durch das flüssige Tränkungs- bzw. Beschichtungsmittel und unter thermischer Nachverbrennung organischer Beständteile in der Abluft des Trocknungs· und/oder Härtungsofens ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Gagens'ände unmittelbar nacheinander durch eine Einlpßschieuse, die Tränk- oder Beschichtungszone, wenigstens eine Abtropf- und Vorwärmzone, den Trocknungs- und/oder Härtungsofen, wenigstens eine Kuhlzone und eine Ausiaßschleuse führt, wenigstens einen Teil der Zuluft in eine der Kühlzonon einführt und wenigstens einen Teil der in die Kühlzone eingeführten Zuluft über die Auslaßschleuse gehen läßt, einen Luftstrom von der Kühlzono über den Trocknungs- und/oder Härtungsofen zu der thermischen Nachverbrennung führt und

einen Teil der AbwSrme der thermischen Nachverbrennung auf den Inhalt des Trocknungs· und/oder Härtungsofens überträgt, wobei die Einlaß- und Auslaßschleusen zwischen zwei im wesentlichen gasdicht verschließbaren Türen angeordnete Zonen sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung können für beliebige Tränk· oder Beschichtungsmethoden eingesetzt werden, wobei beliebige organische Tränk- oder Beschichtungsmittel zur Anwendung kommen können. Beispielsweise wird die Erfindung für das Tränken oder Beschichten elektrischer Wicklungen benutzt. Die zu tränkenden oder zu beschichtenden Gegenstände werden in der Tränk- oder Beschichtungszone in das flüssige Behandlungsmittel, wie eine Lösung von Lackharzen in organischen Lösemitteln, eingetaucht oder mit dem Tränkungs- bzw. Beschichtungsmittel überflutet. Ein solches Überfluten kann darin bestehen, daß man die Gegenstände, ohne sie in das Behandlungsmittel einzutauchen, mit diesem übergießt, besprüht oder anderweitig mit einem großen Überschuß des Behandlungsmittels in Berührung bringt und den Überschuß von den Gegenständen ablaufen läßt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können sehr geringe Luftvolumenströme als Zuluft in die Anlage eingeführt und durch die Anlage geführt werden. Da somit in der Anlage die Schadstoffkonzentration der Luft relativ hoch ist, ist dio thermische Nachverbrennung vollständiger und wirtschaftlicher durchzuführen, wobei die Nachverbrennungsanlage kleiner und kostengünstiger gehalten werden kann. Durch Verminderung der Luftbewegung in der Tränk- oder Beschichtungszone infolge der geringeren Zuluftmengen werden unnötige Emissionen und damit Verluste an Behandlungsmittel und Lösemittel, wie Styrolverluste, wesentlich reduziert. Die Emission an Wärme kann beispielsweise auf ein Zehntel gegenüber bekannten Anlagen reduziert werden. Die Abtropfverluste im Trocknungs· und/oder Härtungsofen können gegenüber konventionellen Durchlaufanlagen reduziert werden. Geruchsbelästigungen In der Nachbarschaft der Anlage infolge der Emissionen können praktisch ausgeschlossen werden. Die Anlage kann kompakt konstruiert werden, was Raumersparnis in den Betrieben bedeutet, und aus Modulen aufgebaut und damit montage- und wartungsfreundlich sein.

Zweckmäßig führt man dem Verfahren, wie oben erwähnt, nur relativ geringe Luftströme als Zuluft zu, und zwar in solcher Menge, daß die Konzentration der organischen Bestandteile im Luftraum der Abtropf- und Vorwärmzone oder des Trocknungs· und/oder Härtungsofens mindestens 3g/m³, vorzugsweise 10 bis 20g/m^J, beträgt. Die Zuluftmenge muß allerdings so groß sein, datt im Luftraum des Trocknungs· und/oder Härtungsofens die Konzentration der organischen Bestandteile die Explosionsgrenze unterschreitet. Diese liegt beispielsweise bei Styrol bei etwa 44 g/m³.

Wenn in die Verbindung mit der Erfindung von Schleusen die Rede ist, so handelt es sich dabei um Zonen, die zwischen zwei im wesentlichen gasdicht verschließbaren Türen angeordnet sind. Ein6 dieser Türen ist bei jeder der Schleusen, der Einlaß· und Auslaßschleuse, immer verschlossen, um einen Rückstrom der mit Schadstoffen belasteten Luft aus der Einlaßschleuse oder ein Austreten solcher schadstoffbelasteter Luft aus der Auslaßschleuse zu verhindern.

Die Kühlzonen und Vorwärmzonen der erfindungsgemäßen Anlagen können auch bezüglich einer Wärmeübertragung vollständig voneinander getrennt sein. Besonders günstig ist es aber, zwischen diesen Zonen einen Wärmeaustausch vorzusehen, um die Wärmeemission des Verfahrens weiter zu vermindern und den Energieverbrauch weiter zu senken. Dieser Wärmeaustausch zwischen Kühl- und Vorwärmzonen kann insgesamt indirekt erfolgen. Zweckmäßig ist es aber, einen direkten Wärmeaustausch durch Umluft zwischen diesen Zonen vorzusehen, indem die Luft der Kühlzone in die Abtropf- und Vorwärmzone umgewälzt wird und diese vorwärmt. Zweckmäßig erfolgt der Wärmeaustausch zwischen der Kühlzone und der Abtropf· und Vorwärmzone in solcherweise, daß durch diesen Wärmeaustausch wenigstens 10% des Energiebedarfs des Trocknungs- und Härtungsofens aus der Vorwärmzone bezogen werden.

In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß im erfindungsgemäßen Verfahren eine oder mehrere Kühlzonen und eine oder mehrere Abtropf· und Vorwärmzonen verwendet werden können, wobei in den Wärmeaustausch zwischen Kühl- und Abtropf- und Vorwärmzonen mindestens eine der Kühlzonen und mindestens eine der Abtropf- und Vorwärmzonen, von beiden aber auch mehrere eingeschaltet sein können.

Eine weitere Verbe. erung bezüglich der Energieersparnis und der Wärmeemission bekommt man, wenn man einen Teil der Abwärme der thermischen Nachverbrennung auf den Inhalt des Trocknungs· und/oder Härtungsofens überträgt. Auch diese Wärmeübertragung kann durch indirekten Wärmeaustausch erfolgen. Zweckmäßig erfolgt sie jedoch wenigstens, teilweise durch direkten Wärmeaustausch, indem die Abluft der thermischen Nachverbrennungsanlage teilweise in den Trocknungs- und/oder Hfirtungsofen zurückgeführt wird. Der restliche Teil der Abluft der thermischen Nachverbrennungsanlage geht über einen Kamin in die Atmosphäre, wobei es zweckmäßig ist, vor dem Austritt in die At/nosphäre einen indirekten Wärmeaustausch zwischen diesem Anteil der Abluft der thermischen Nachverbrennungsanlage und der Umluft des Trocknungs· und/oder Härtungsofens vorzunehmen.

Die Volumina der Luftströme, d. h. der Zuluft, der Abluft und der Umluft in der Anlage, können konstant eingestellt werden, was insbesondere möglich ist, wenn das Verfahren stets mit den gleichen Gegenständen, Behandlungsmitteln, Temperaturen und anderen Verfahrensparametern durchgeführt wird. Wenn jedoch infolge schwankender Betriebsbedingungen oder veränderter Betriebsbedingungen die Temperaturen und/oder Kohlenwasserstoffkonzentrationen in der Abluft fluktuieren, ist es zweckmäßig, daß man die Zuluft- und Abluftmenge der Gesamtanlage in Abhängigkeit von einer Messung der Temporatur und/oder der Kohlenwasserstoffkonzentration der Abluft einer der Zonen und/oder des Restsauerstoffgehaltes der Abluft der thermischen Nachverbrennungszone, wenn die thermische Nachverbrennungszone im Bereich der im wesentlichen höchsten Kohlenwaseerstoffkonzer.tration der Anlage absaugt, steuert.

In der Nachverbrennungszone bzw. -anlage erfolgt die N chverbrennung der Prozeßluft. Die Prozeßluft kann aus dem Trocknungs- und/oder Härtungsofen und/oder aus einer Vorwärm J Abtropfzone und ggf. aus Nebenaggregaten, wie z.B. einer Vakuumpumpe, stammen.

Die thermische Nachverbrennung umfaßt jede Art der Nachverbrennung bei erhöhter Temperatur mit oder ohne Katalysator. Sie erfolgt in bekannter Weise exotherm und kann katalytisch, elektrisch und/oder mittels Gas- oder Ölcombustoren gezündet werden. Zweckmäßig ist die Zündung katalytisch und/oder elektrisch. Günstigerweise hält man den Restsauerstoffgehalt der Abluft der thermischen Nachverbrennung konstant, vorzugsweise auf etwa 10 bis 15Vol.-%.

Ein für das erfindungsgemäße Verfahren wesentliches Merkmal besteht darin, daß wenigstens ein Teil der Zuluft zum Verfahren in eine der Kühlzonen eingeführt wird und dabei wenigstens teilweise Ober die Auslaßschleuse geht und daß ein Luftstrom von der Kühlzone Ober den Trocknunge- und/oder Hirtungsofen zu der thermischen Nachverbrennung fuhrt. Um einen Rückstrom von schadstoffbelasteter Luft aus der Einlaßschleuse in die Umgebung zu verhindern, wird zweckmäßig wenigstens ein Teil der Zuluft in die Einlaßschleuse eingeführt, wobei ein weiterer Teil Ober die Auslaßtür direkt in die Auslaßschleuse eingeführt werden kann. Die in die Einlaßschleuse eingetretene Zuluft wird wenigstens teilweise in die Auslaßschleuse überführt und geht von dort in die sich an die Auslaßschleuse anschließende Kühlzone. Wenn aus der Einlaßschleuse nur ein Teil der Zuluft in die Auslaßschleuse eintritt, geht der Rest der Zuluft von der Einlaßschleuse in die sich anschließende TrSnk- oder Beschichtungszone. Zweckmäßig ist es allerdings, wenn aus der Einlaßschleuse der Oberwiegende Teil der Zuluft, vorzugswe ise SO bis£0Vol.-%, direkt in die Auslaßschleuse und von dort in die anschließende Kühlzone geht.

Durch diese Verfnhrensführung ist gewährleistet, daß einerseits keine schadstoffbelastete Luft aus der Einlaßschleuse in die Umgebung abströmt und daß andererseits die aus der Auslaßschleuse austretende Luft praktisch vollständig von Schadstoffen befreit ist.

Von der oder den Kühlzonen strömt die Luft in den Trocknungs- und/oder Härtungsofen, in welchem sie üblicherweise umgewälzt wird. Der Trocknungs· und/oder Härtungsofen kann aus einer oder mehreren Zonen mit getrennter Luftumwälzung bestehen. Von ihm geht der Luftstrom in die thermische Nachverbrennungsanlage und dient dort als Reaktionspartner für die Verbrennungs- bzw. Oxidationsvorgänge. Oie dabei nicht verbrauchte Luft geht aus der thermischen Nachverbrennung als Abluft über den Kamin in die Atmosphäre, wobei entsprechend der oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsform vorher ein Teil der Abluft der thermischen Nachverbrennung in den Trocknungs- und/oder Härtungsofen zurückgeführt wird. Entsprechend der weiteren bevorzugten, oben beschriebenen Ausführungsform erfolgt auf dem beschriebenen Weg der Zuluft von der Auslaßschleuse zur thermischen Nachverbrennungsanlage eine Umwälzung zwischen der oder den Kühlzonen und der oder den Abtropf- und Vorwärmionen, um Wärme von mit den Gegenständen aus dem Trocknungs- und/oder Härtungsofen austretender Abluft auf die Gegenstände in der Abtropf· und Vorwärmzone zu übertragen.

Wie oben erwähnt, ist es nicht erforderlich, daß ein Teil der Zuluft von der Einlaßschleuse in die anschließende Tränk- oder Beschichtungszone Oberführt wird, doch ist dies zweckmäßig.

Günstigerweise kann sich an die thermische Nachverbrennungszone eine Schwelkammer anschließen, in welcher das auf den Halterungseinrichtungen für die Gegenstände beim Tauchen oder Überfluten zwangsläufig abgelagerte Tränkungs- bzw. Beschichtungsmittel verbrennt. Die Abluft der Schwelkammer wird zweckmäßig in die thermische Nachverbrennungszone zurückgeführt.

Die obigen Ausführungen zeigen, daß es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich ist, mit durch die Explosionsgrenze nach unten begrenzten kleinstmöglichen Luftvolumenströmen auszukommen, auf diese Weise hohe Energieeinsparungen zu erzielen und die Konzentrierung der Schadstoffe in der Luft zu maximieren.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer Tränk- oder Beschichtungszone, einem Trocknungs· und/oder Härtungsofen, einer KOhlzone, einer thermischen Nachverbrennungszone und einem Fördersystem, das intermittierend die Gegenstände durch die Tränkzone führt und darin in das flüssige Tränkungs· oder Beschichtungsmittel eintaucht oder mit ihm überflutet, ist dadurch gekennzeichnet, daß sie aneinander angrenzend eine Einlaßschleuse, die Tränkoder beschichtungszone, wenigstens eine Abtropf- und Vorwärmzone, den Trocknungs· und/oder Härtungsofen, wenigstens eine Kühlzone und oine Auslaßschleuse besitzt und das Fördersystem die Gegenstände nacheinander durch alle diese Zonen führt, daß sie Einrichtungen zur Einfuhrung wenigstens eines Teils der Zuluft in eine Kühlzone, wobei wenigstenr ein Teil dieser in die KOhlzone geführten Zuluft Ober die Auslaßschleuse geht, und Einrichtungen zur Führung eines Luftstromes von der Kühlzone Ober den Trocknungs· und/oder Härtungsofen zu der thei mischen Nachverbrennungszone hat und daß sie Einrichtungen zur Übertragung eines Teils der Abwärme der thermischen Nachverbrennungszone auf den Inhalt des Trocknungs- und/c 1er Härtungsofens besitzt, wobei die Einlaß- und Auslaßschleusen zwischen zwei im wesentlichen gasdicht verschließbaren Türen angeordnete Räume olnd.

Die oben aufgezählten Zonen können geradlinig in Reihe hintereinander angeordnet sein, was jedoch für die Überführung von Zuluft von der Einlaßschleuse zur Auslaßschlouse und für die Umwälzung von Luft zwischen den Kühl- und Abtropf- und Vorwärmzonen relativ lange Leitungssysteme für die Luftübertragung erfordert. Aus diesem Grund ist es zweckmäßig, die aneinander angrenzenden Zonen der Anlagt« in Form eines U anzuordnen, bei dem an den freien Enden der U-Schenkel die Einlaß- und Auslaßschleuse liegt.

Wie oben erwähnt, ist es zwingend, daß die Einlaß- und Auslaßschleusen zwei Türen aufweisen, von denen eine jeweils geschlossen sein muß. Zweckmäßig ist es, wenn auch die anderon einzelnen Zonen durch C:hleusentüren voneinander getrennt sind, wobei diese Schleusentoren zweckmäßig im wesentlichen gasdicht abschließen und die Transporteinrichtungen zum Führen der Gegenstände durch die Anlage im wesentlichen so ausgeführt sind, daß v^!e die Gasdichtigkeit der Schleusentüren nicht beeinträchtigen.

Günstigerweise besitzt die erfindungsgemäße Vorrichtung einen Sensor für den Restsauerstoffgehalt der Abluft d«r thermischen Nachverbrennungszone und Einrichtungen, die in Abhängigkeit von den Meßwerten dieses Sensors den Abluftanteil der thermischen Nachverbrennungszone steuern.

Das Transportsystem, mit welchem die zu tränkenden oder beschichteten Gegenstände durch die Anlage geführt werden, kann unterschiedlich gestaltet sein. Eine günstige Ausführungsform des Transportsystems sollte in jeder der Zonen unabhängig programmierbar sein und beim Übergang von einer Zone in die andere ausreichend abgedichtet sein, und Luftrückströmungen im wesentlichen zu vermeiden. Günstigerweise besitzt das Transportsystem zwischen den Zonen unterbrochene Schienen, in oder auf den Rahmen bewegt werden, an denen die zu behandelnden Gegenstände aufgehängt oder aufgesteckt sind. Durch die Zeichnung wird die Erfindung weiter erläutert. In dieser bedeuten

Fig. 1: eine schematische Darstellung einer Vorrichtung nach der Erfindung mit den verschiedenen Zonen und Fig. 2: eine schematische Darstellung der Luftströme in den und durch die Zonen der in Fig. 1 abgebildeten Anlage.

in der In den Fig. 1 und 2 wiedergegebenen Anlage nach der Erfindung bedeutet des Bezugszeichen 1 eine Einlaßschleuse mit

Einlaßtür 1 a und einer Auslaßtür 1 b. An die Einlaßschleuse schließt sich die Tränk- oder Beschichtungszone 2 an, worauf die Vorwärm- und Abtropfzonen 3 und 4 folgen. An diese schließen sich die beiden Abschnitte eines Trocknungs- und/oder Härtungsofens 5 a utid Bb an, worauf die boiden Kühlzonen β und 7, die Auslaßschleuse 8 und eine abschließende Nachkühlzone 9 folgen. Mit dem Bezugszeichen 10 ist die

thermische Nachverbrennungsanlage und dem Bezugszeichon 11 die anschließende Schwelkammer bezeichnet. Das

Bezugszeichen 12 bezieht sich auf den Abluftaustritt aus der thermischen Nachverbrennungsanlage. Die Pfeile in Fig. 1 bedeuten die Richtung des Transportes der zu beschichtenden oder zu tränkenden Gegenstände durch die

erfindungsgemäße Anlage. Vor dem Eintritt in die Einlaßschleuse werden die Rahmen mit den zu beschichtenden oder zu

tränkenden Gegenständen an dem Transportsystem aufgehängt. Unter Öffnung der Einlaßtür 1 a wird eine Partie der

Gegenstände mit dem Transportsystem in die Einlaßschleuse eingeführt. Dabei ist die Auslaßtür 1 b geschlossen, so daß

lediglich in der Einlaßschleuse 1 befindliche Luft durch die geöffnete Einlaßtür 1 a in den umgebendon Arbeitsraum austreten

Nach Schließen der Einlaßtür 1 a wird die Auslaßtür 1 b geöffnet.wobei die Partie der Gegenstände in die Tränk· oder Beschichtungszone überführt wird. Taktweise geht die Partie der Gegenstände dann von der Trink- oder Beschichtungszone 2 über die beiden Vorwärm- und Abtropfzonen 3 und 4 in den Trocknungs- und/oder Härtungsofen 5a/5b, wo das auf den Gegenständen aufgebrachte Tränkungs- oder Beschichtungsmittel eingebrannt wird. Beim Durchlaufen der beiden Härtungsofenabschnitte verändert das Transportsystem seine Richtung um 180° und führt die Gegenstände von dem Härtungsofenabschnitt 5 b über die Kühlzonen 6

und 7 in die Auslaßschleuse 8 bei geöffneter Einlaßtür 8a und geschlossener Auslaßtür 8 b. Nach dem Schließen der

Einlaßtür 8a wird die Auslaßtür 8 b geöffnet, wonach die Partie der Gegenstände in die Nachkühlzone 9 austritt. Nach dem Verlassen der Nachkühlzone 9 werden die Gegenstände von dem Transportsystem abgenommen. Fig. 2 erläutert die Luftströme

bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung. Die Luftströme sind durch die dicken Pfeile angezeigt.

In dieser Aueführungsform tritt die gesamte Zuluft in die Einlaßschleuse 1 ein, von wo der größere Teil, wie 80 Vol.-%, in die Auslaßschleuse 8 überführt wird. Der kleinere Teil der Zuluft geht von der Einlaßschleuse in die Tränk- oder Beschichtungszone 2. Da stets eine der Türen der Einlaßschleuse 1 geschlossen ist und somit bei geöffneter Einlaßtür 1 a nur etwas von dem Luftvolumen der Einlaßschleuse 1 in den umgebenden Arbeitsraum austreten kann und da die Luft in der Einlaßschleuse durch

die in sie eintretende Frischluft ausgetauscht wird, können praktisch keine Schadstoffe aus der Anlage über die Einlaßschleuse in den umgebenden Arbeitsraum austreten.

Infolge des Luftaustausches in der Auslaßschlnuse durch Frischluft kann auch bei geöffneter Auslaßtür 8b von dort praktisch

keine bemerkenswerte Schadstoffmenge in den Arbeitsraum austreten.

Von der Auslaßschleuse 8 strömt die Luft in die Kühlzone 7 und wird von dort in die Vorwärm- und Abtropfzone 3 umgewälzt. Die

aus der Vorwärm· und Abtropfzone 3 in die Vorwärm· und Abtropfzone 4 übertretende Luft wird zu der Kühlzone 6 umgewälzt.

Durch die Umwälzung von Luft zwischen den Zonen 3 und 7 einerseits und den Zonen 4 und β andererseits erfolgt ein Wärmeaustausch, der die in den Trocknungs- und/oder Härtungsofen 5a/5b eintretende Luft vorwärmt. Von der Vorwärm· und Abtropfzone 4 gelangt die Luft zunächst in den Ofenabschnitt 5a und dann in den Ofenab3chnitt 5 b,

wobei eine separate Luftumwälzung in beiden Abschnitten erfolgt.

Das in den Zonen 3 und 4 abgetropfte Tränkungs- oder Beschichtungsmittel wird zu der Tränk- oder Beschichtungszone 2

zurückgefühlt.

Aus dem Härtungsofen 5a/5b wird die Luft in die thermische Nachverbrennungsanlage 10 überführt, wo die Verbrennung der Schadstoffe in der Abluft des Härtungsofens 5a/5b in exothermer Weise erfolgt. Ein Luftstrom geht aus der thermischen Nachverbrennungsar.lage 10 in die Schwelkammer 11, deren Abluft in die thermische Nachverbrennungsanlage 10 zurückgeht. Die Abluft der thermischen Nachverbrennungsanlage 10 geht über die Leitung 12 teilweise zurück in die beiden Ofenabschnitte

5 a und 5b und teilweise nach Durchlaufen eines Wärmeaustauschers über den Kamin in die Atmosphäre. Über den

Wärmeaustauscher 13 wird ein Teil der Abwärme der thermischen Nachverbrennungsanlage auf den Ofenabschnitt 5a

übertragen.

Die Temperaturen der Gegenstände innerhalb der Anlage liegen beispielsweise folgendermaßen: Umgebungstemperatur in der Einlaßschleuse, eine Temperatur unterhalb 30⁰C in der Tränk- oder Beschichtungszone 2, 20 bis 40°C in der Vorwärm· und Abtropfzone 3,40 bis 70⁰C in der Vorwärm· und Abtropfzone 4,120 bis 150⁰C im Trocknungs- und Härtungsofen 5 a/5b, 90 bis

120⁰C in der Abkühlzone 6,70 bis 100⁰C in der Abkühlzone 7,60 bis 90⁰C in der Auslaßschleuse und weniger als 9O⁰C in der

Nachkühlzone 9. Die Temperatur in der thermischen Nachverbrennungsanlage beträgt beispielsweise ca. 800'C. In Fig.2 bedeutet das Bezugszeichen 2a eine Vakuumpumpe, das Bezugszeichen 2b ein Tränkbecken, das Bezugszeichen 2c

einen Vorratsbehälter für das Tränkmittel, das Bezugszeichen 14 eine Umluftdrosselklappe, das Bezugszeichen 15 einen

Ventilator und das Bezugszeichen 16 eine Abluftdrosselklappe. Es folgt nun ein mögliches Beispiel zur Durchführung des Verfahrens und zur Verwendung der Vorrichtung nach der Erfindung. AusfOhrungsbelsplel Nachstehend werden die wichtigen Kennzahlen eines Anlagenbeispiels in Tabellenform dargestellt, wobei für die Umrechnung

auf andere Dimensionierungen die Berechnungshinweise gegeben werden.

Zugrunde gelegt wurde die Anlagensteuerung durch Restsauerstoffgehalt der Abluft und Kohlenwasserstoffüberwachung.

Durchsatz	ca.700
Objekte
Objektgewicht	0,5-3
(Transformatoren) kg
LSnge in cm	ca. 10-15
min-max	ca. 4-10
Breitoincm
min-max
Höhe in cm	ca. 3-10
min-/nax	ca. 700
Stück/h
Harzverbrauch	013.5
kg/h	020g
g/Objekt
Styrolverlust	02
kg/h	0ca.3
g/Objekt
Energiebedarf	ca. 10 kW
Objekte	ca. 5 kW
Ofen + Transportsystem
Mindestabluft	ca.emVh
bei Betriebsbereitschaft
Mindestabluft	ca. 36 m Vh
> M Teillast	05OmVh
Al'uft
bei Vollast	ca. 7 kW
Abluftverluste	ca. 17 kW
Verbrennungswärme
Installierte	25 kW
Heizleistung	min. 3OmVh
TNV-Durchsatz	max. 25OmVh
	ca. 2 m³
Kammervolumen	110x110x50
Tränkbecken	3001
Inhalt	20 cm
Tauchtiefe
Vorratsbecken	8001
gee. Inhalt
Mindesttopfzeit	ca. 2
bei 23'C in Wochen
Viskosität
23°CDIN53211/4mm
Dichte des Harzes	1.3-1,4
kg/l	32⁰C
Flammpunkt	30-45%
Styrolgehalt
Trocknungszeit	60 min
des Harzes beil 00 "C
Härtungszeit der
Gestände bei 15'C
beim Maximalgewicht
der Gegenstände	60 min
von 3 kg
Verarbeitungszyklus	2 min
Eintauchen	1 min
Vakuum	3 min
Austauchen	3 min
Abtropfen Ober Harz	1min
Fördern	10min
Gesamttaktzeit	6
Ofenplätze

ca. 1-2% vom Objektgewicht

ca. 1O-3O%015%vom Harzverbrauch

χ 0,11

(Ofentemperatur-Raumtemperatur) rööö

3 χ Kammervol./h

3 x Kammervolumen χ

Taktzeit RestOj-Gehalt Abluftvolumenstrom

Regelung nach Wärmebedarf und Schadstoffanfall

Füllung χ 3 7 x Tagesverbrauch

Claims

1. Verfahren zum Tränken oder Beschichten von Gegenständen unter intermittierendem Hindurchführen der Gegenstände durch eine Tränk- oder Beschichtungszone, einei ι Trocknungs- und/oder Härtungsofen und eine Kühlzone, Eintauchen oder Überfluten der Gegenstände in der Tränk- oder Beschichtungszone in das bzw. durch das flüssige Tränkungs- bzw. Beschichtungsmittel und thermischer Nachverbrennung organischer Bestandteile in der Abluft des Trocknungs- und Härtungsofens, dadurch gekennzeichnet, daß man die Gegenstände unmittelbar nacheinander durch eine Einlaßschleuse, die Tränk- oder Beschichtungszone, wenigstens eine Abtropf- und Vorwärmzone, den Trocknungs- und/oder Härtungsofen, wenigstens eine Kühlzone und eine Auslaßschleuse führt, wenigstens einen Teil der Zuluft in eine der Kühlzonen einführt und wenigstens einen Teil der in die Kühlzone eingeführten Luft über die Auslaßschleuse gehen läßt, einen Luftstrom von der Kühlzone über den Trocknungs- und/oder Hiirtungsofen zu der thermischen Nachverbrennung führt und einen Teil der Abwärme der thermischen Nachverbrennung auf den Inhalt desTrocknungs-und/oder Härtungsofens überträgt, wobei die Einlaß- und Auslaßschleusen zwischen zwei im wesentlichen gasdicht verschließbaren Türen angeordnete Zonen sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Teil der Abwärme der thermischen Nachverbrennung wenigstens teilweise durch direkten Wärmeaustausch auf den Inhalt des Trocknungs· und/oder Härtungsofens überträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen den Kühl- und Vorwärmzonen einen vorzugsweise direkten Wärmeaustausch vornimmt und dabei vorzugsweise wenigstens 10% des Energiebedarfs des Trocknungs- und/oder Härtungsofens deckt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen der Abluft der thermischen Nachverbrennung und der Umluft des Trocknungs· und/oder Härtungsofens einen direkten Wärmeaustausch vornimmt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Zuluft- und Abluftmenge der Gesamtanlage in Abhängigkeit von einer Messung der Temperatur, des Restsauerstoffgehaltes und/oder der Kohlenwasserstoff konzentration der Abluft einer der Zonen steuert.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man den Restsauerstoffgehalt der Abluft der thermischen Nachverbrennung konstant hält, vorzugsweise aufetwa 10bis15Vol.-%.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die thermische Nachverbrennung elektrisch und/oder katalytisch zündet.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man der Gesamtanlage se viel Zuluft zuführt, daß die Konzentration der organischen Bestandteile im Luftraum der Abtropf- und Vorwärmzone oder des Trocknungs- und/oder Härtungsofens mindestens 3 g/m³ beträgt, aber unter der Explosionsgrenze liegt und vorzugsweise 10 bis 20 g/m³ beträgt.

9. Vorrichtung zum Tränken oder Beschichten von Gegenständen mit einer Tränk- oder Beschichtungszone, einem Trocknungs- und/oder Härtungsofen, einer Kühlzone, einer thermischen Nachverbrennungszone und einem Fördersystem, das intermittierend die Gegenstände durch die Tränkzone führt und darin in das flüssige Tränkungs- oder Beschichtungsmittel eintaucht ödere mit ihm überflutet, dadurch gekennzeichnet, daß sie einander angrenzend eine Einlaßschleuse, die Tränk- oder Beschichtungszone, wenigstens eine Abtropf- und/oder Vorwärmzone, don Trocknungs.- und Härtungsofen, wenigstens eine Kühlzone und eine Auslaßschleuse besitzt und das Fördersystem die Gegenstände nacheinander durch alle diese Zonen führt, daß sie Einrichtungen zur Einführung wenigstens eines Teils der Zuluft in eine Kühlzone, wobei wenigstens ein Teil dieser in die Kühlzone geführten Zuluft über die Auslaßschleuso geht, und Einrichtungen zur Führung eines Luftstromes von der Kühlzone über den Trocknungs- und/oder Härtungsofen zu der thermischen Nachverbrennungszone hat und daß sie Einrichtungen zur Übertragung eines Teils der Abwärme der thermischen Nachverbrennungszone auf den Inhalt des Trocknungs- und/oder Härtungsofens besitzt, wobei die Einlaß- und Auslaßschleusen zwischen zwei im wesentlichen gasdicht verschließbaren Türen angeordnete Räume sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die aneinander angrenzenden Zonen in Form eines U angeordnet sind, bei dem an den freien Enden der U-Schenkel die Einlaß- und Auslaßschleuse liegt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zur Übertragung eines Teils der Abwärme derthermischen Nachverbrennungszone Einrichtungen für einen wenigstens teilweise direkten Wärmeaustausch sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzliche Einrichtungen für einen vorzugsweise direkten Wärmeaustausch zwischen den Kühl- und Abtropfifnd Vorwärmzonen hat.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie Einrichtungen zum indirekten Wärmeaustausch zwischen der Abluft der thermischen Nachverbrennungszone und der Umluft des Trocknungs- und/oder Härtungsofens hat.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie Einrichtungen zur Steuerung der Zu- und Abluftmengen der Gesamtanlage in Abhängigkeit von der Messung der Temperatur, des Restsauerstoffgehaltes und/oder der Kohlenwasserstoff konzentration der Abluft einer der Zonen hat.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Zonen durch Schleusentüren voneinander genormt sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Sensor für den Restsauerstoffgehalt der Abluft der thermischen Nachverbrennungszone und Einrichtungen besitzt, die in Abhängigkeit von den Meßwerten dieses Sensors den Abluftanteil der thermischen Nachverbrennungszone steuern.