Vynález se týká zařízeni pro spřádání vlákenného materiálu, obsahujícího průtažné ústrojí s nejméně jedním polem předběžného průtahu, a s hlavním průtažným polem a nejméně jeden zhušťovač pramene vláken a za průtažným ústrojím je umístěno pneumatické zákrutové ústrojí pro udělování zákrutu, sestávající z injektorového dílu a zákrutového dílu.

Dosavadní stav techniky

Ve známých zařízeních tohoto typu je pramen vláken protahován pomocí průtažného ústrojí na požadovanou tloušťku a potom je pomocí pneumatického zákrutového ústrojí spřádán na přízi, jak je patrno z DE-OS 27 22 319 a EP-A-131 170. Příze spředená tímto známým zařízením má malou objemnost a nedosahuje také pevnosti a rovnoměrnosti oblých přízí. Z těchto důvodů jsou tato zařízení vhodná jen pro omezené oblasti použití.

V EP-A-057 876 je popsáno pneumatické spřádací zařízení, obsahující průtažné ústrojí, zakončené odkláněcím válcem, a pneumatickou zákrutovou trysku, vyústěnou do spřádacího kanálku, kterou se v tomto spřádacím kanálku vytváří rotující a vířivý proud vzduchu, kterým je vlákennému materiálu udílen zákrut a takto vytvářená příze je potom odtahována dvojicí odtahových válečků. Vedle posledního průtažného válečku je umístěn odchylovací váleček, který odklání proud vlákenného materiálu a zajišťuje jeho přivádění podél vnější obvodové stěny čelního válečku a oddělování konců vnějších vláken od jádra vlákenného materiálu, přičemž tyto volné konce vláken se potom při udílení zákrutu ovíjejí kolem středních hlavních vláken a vytváří se vázaná příze. Výsledkem je'tedy · zcela’, jiný druh- příze- než jaký má být. spřádán zařízením podle vynálezu.

EP-A-094 011 obsahuje zařízení pro výrobu páskové předené příze, kterým se uděluje falešný zákrut svazku vláken a v další fázi se tento falešný zákrut opět ruší. Toto zařízení je opatřeno mezi koncovou svěrnou linií průtažného ústrojí a úsekem pro udělování falešného zákrutu difúzním úsekem, ve kterém se podtlakem uvolňují volné konce vláken z hlavního proudu vláken, které se potom v další fázi ovíjejí kolem základního svazku vláken. Výsledkem činnosti tohoto zařízení je také zcela jiný druh příze.

Úkolem vynálezu je vyřešit spřádací zařízení, kterým by bylo možno jednoduše vyrábět zchlupacené, objemné a měkké příze s charakterem podobným prstencové přízi.

Podstata vynálezu

Tento úkol je vyřešen zařízením pro spřádání vlákenného materiálu podle vynálezu, jehož podstata spočívá v tom, že zhušťovač tohoto zařízení má před hlavním průtažným polem šířku rovnou nejméně 1,5-násobku průměru pneumatického zákrutového ústrojí, jehož injektorový díl i zákrutový díl mají od svého vstupního otvoru až k výstupnímu otvoru stejný průměr. Tímto řešením podle vynálezu je vytvořeno jednoduché zařízení, které vytváří požadovanou zchlupacenou a objemnou přízi. Pro výhodný průběh spřádacího procesu je také důležité, aby pneumatické zákrutové ústrojí mělo určitý odstup od svěrné linie poslední dvojice odváděčích válečků průtažného ústrojí. Vstupní otvor pneumatického zákrutového ústrojí je umístěn v klínové mezeře mezi odváděcími válečky průtažného ústrojí. Ve výhodném provedení je vstupní otvor pneumatického zákrutového ústrojí uložen v tangenciální rovině, dotýkající se tangenciálně odváděčích válečkůí

Pro zapojování vláken, která ulpívají adhezí na horním válečku z dvojice odváděčích válečků na konci průtažného ústrojí, který je opatřen pryžovým potahem, je ve výhodném provedení vynálezu vstupní otvor pneumatického zákrutového ústrojí přesazen směrem k hornímu odváděcímu válečku vůči dopravní rovině vlákenného materiálu.

Ukazuje se, že pevnost hotovené příze je možno příznivě ovlivnit tím, že se na vstupu pneumatického zákrutového ústrojí vytvoří vruby, které jsou v dalším výhodném provedeni vynálezu tvořeny mezerami mezi zuby věnce s vnitřním ozubením.

Ukazuje se také, že nastavením úhlu sklonu kanálku pro tlakový vzduch vůči podélné ose pneumatického zákrutového ústrojí je možno ovlivnit zchlupacení příze. Tento úhel je tím větší, čím je menší šířka zhušůovače, umístěného před hlavním průtažným polem.

Pro výrobu měkkých žchlupacených přízí je dále výhodné, je-li možné regulovat velikost tlaku vzduchu, působícího ve vzduchových kanálcích injektorové části v závislosti na rychlosti spřádání tak, aby při vyšších rychlostech předení byl tlak nižší než při” nižších’rychlostech, předení · ··.· .

Ukázalo se také, že je výhodné vytvořit pneumatické zákrutové ústrojí s vnitřním průměrem spřádacího kanálku od 2,4 do 2,8 mm, přičemž je také výhodné, jestliže vzduchové kanálky injektorového dílu mají odstup od vzduchových kanálků zákrutového dílu 30 až 40 mm a vzduchové kanálky injektorového dílu mají odstup od vzduchových kanálků zákrutového dílu 30 až 40 mm. Kromě toho je účelné volit pneumatické zákrutové· ústrojí tak, aby injektorový díl měl injektorový výstupní úsek, vymezený odstupem vzduchových kanálků injektorového dílu od meziprostoru, tím menší v poměru k zákrutovému vstupnímu dílu, vymezenému odstupem vzduchových kanálků zákrutového dílu od meziprostoru, čím je menší rychlost spřádání. Přitom má být poměr délky lj injektorového výstupního úseku k délce 1_D zákrutového vstupního dílu je v závislosti na rychlosti spřádání v rozsahu od 1:4 do 3:1.

Aby se i při malém tlaku vzduchu v pneumatickém zákrutovém ústrojí dosáhlo optimálního působení, navazuje podle výhodného provedení vynálezu pneumatické zákrutové ústrojí svou čelní stranou, odvrácenou od průtažného ústrojí, v pravém úhlu a ostrou hranou na spřádací kanálek zákrutového ústrojí.

V praxi jsou velmi často požadovány objemné příze, které jsou měkké na omak a mají zchlupacený vzhled a které dosud nebylo možno vyrobit spřádacími zařízeními, ve kterých byl vláknitý materiál zkrucován do příze pomocí pneumatického zákrutového ústrojí. Zařízením podle vynálezu je tento nedostatek odstraněn a přitom je současně možno do značné míry ovlivnit objemnost příze bez snížení její pevnosti a hospodárnosti výroby.

Přehled obrázků na výkresech

Vynález bude blíže objasněn pomocí příkladů provedení spřádacího zařízení zobrazeného na výkresech, kde znázorňují obr. 1 půdorysný pohled na spřádací zařízení, obr. 2 podélný řez pneumatickým zákrutovým ústrojím podle vynálezu, obr. 3 pohled shora na obměněné provedení části spřádacího ústrojí z obr. 1, obr. 4 čelní pohled na zhuštovač, opatřený vodicím nosem a umístěný bezprostředně před hlavním průtažným polem, obr. 5 čelní pohled na jiný zhuštovač, obr. 6 podélný řez průtažným ústrojím z obr. 1, obr. 7 podélný řez vstupním otvorem zákrutového ústrojí a obr. 8 půdorysný pohled na vlákenný materiál od předlohy ve formě pramene vláken až k dohotovené přízi.

Příklady provedení vynálezu

Základními jednotkami spřádacího zařízení podle příkladu z obr. 1 jsou průtažné ústrojí 2, pneumatické zákrutové ústrojí 9, odtahové ústrojí 5 a navíjecí ústrojí 6,.

Průtažné ústrojí 2 je podlé příkladu z obr. 1 tvořeno čtyřmi dvojicemi válečků sestávajícími z válečků 20., 200 ,· 21, 210 , 22 , 220 a z odváděčích válečků 23 , 230, přičemž třetí dvojici válečků 220 220 na začátku hlavního průtažného pole III jsou přiřazeny řemínky 221,·· 222 , : jak je patrno z obr..· 6. - Před válečky 20:,·.· 200, 21, 210 polí I, II předběžného průtahu se nachází vždy jeden zhušřovač 201, 211 a také svěrné ústrojí 202, 212 pro sevření přástu, aby bylo možno v případě přetrhu vlákenný materiál 10 zadržet před válečky 21, 210 a zastavit. V druhém poli II předběžného průtahu mezi válečky 21, 210, 22 , 220 se nachází třetí zhuštovač 24 s průřezem ve tvaru C, který je na obr. 5 ve zvětšeném měřítku a v příčném řezu zobrazen.

Z obr. 2 a 3 je zřejmé, že zákrutové ústrojí 9 má injektorový díl 2 a zákrutový díl 4. Jak injektorový díl 3, tak i zákrutový díl 4 jsou opatřeny spřádacím kanálkem 33 , 43 válcového tvaru se stejně velkými vnitřními průměry dj, d_D. Injektorový díl 2 a zákrutový díl 4 jsou opatřeny známým tangenciálním vzduchovým kanálkem 30, 40 pro přívod tlakového vzduchu, skloněným ve směru odtahu. Podle obr. 2 je injektorový díl 3 a zákrutový díl 4 upevněn ve společném držáku 7, opatřeném prstencovými kanálky 70, 71, z nichž první zákrutový prstencový kanálek 70 je spojen s prvním vzduchovým kanálkem 30 a druhý zákrutový prstencový kanálek 71 je spojen s druhým vzduchovým kanálkem £0. Prstencové kanálky 70, 71 jsou spojeny potrubími 700, 710 s neznázorněným zdrojem podtlaku.

Odtahové ústrojí 5 je opatřeno poháněným odtahovým válečkem 50, zobrazeným na obr. 1, a přítlačným válečkem 51, který je pružně přitlačován na poháněný odtahový váleček 50.

Navíjecí ústrojí 6. obsahuje hnaný navíjecí váleček 60., kterým se pohání cívka 61., dosedající na navíjecí váleček 60.

Další obvyklé součásti navíjecího ústrojí 6, zejména rozváděči zařízení, vodítko pro vyrovnávání napětí příze, čidlo přetrhu a další nejsou pro lepší názornost příkladů provedení zobrazeny.

V průběhu normálního spřádacího procesu je k průtažnému ústrojí 2. přiváděn pramen 1 vláken. Tento pramen 1 vláken je podroben průtahu, při kterém na něj působí tlak ve svěrné linii mezi válečky 20., 200, 21, 210, vyvozovaný přítlačnými válečky

200, 210, jehož účinek se projeví ve zvětšení šířky pramene 1 vláken. Tento průběh je názorněji zobrazen na obr. 8, na kterém je vyznačena první svěrná linie K₂₀ mezi válečky 20., 200 první dvojice, druhá svěrná linie K₂₁ mezi válečky 21, 210 druhé dvojice, třetí svěrná linie K₂₂ mezi válečky 22, 220 třetí dvojice a čtvrtá svěrná . linie K₂₃ mezi odváděcími válečky 23., 230, přičemž odtahové ústrojí 5 má' svěrnou linii 'K₅ mezi svým poháněným odtahovým válečkem 50 a přítlačným válečkem 51.

Prvními dvěma zhušůovači 201, 211 je pramen 1 vláken zhuštěn .na šířku Bj, která je větší než šířka B₂, na kterou je. vlákenný materiál 10 zhuštěn v druhém poli II předběžného průtahu bezprostředně před hlavním průtažným polem III. Obě šířky B·^, B₂ jsou přitom voleny tak, že pramen 1 vláken je zhuštěn druhým ' zhušůováčém - 211 na takovou, šířku Βρ· která je.·. l,3krát- větší .než ...·? šířka B₂.

Dosáhne-li vlákenný materiál 10 v průběhu průtahu třetího zhušůovače 24., je jeho šířka větší než je světlá šířka W třetího zhušůovače 24. Vlákenný materiál 10 se proto snaží vybočit působením tlaku, vyvozovaného třetím zhušůovačem 24 z obou vnějších stran, směrem ke středu pramene 1 vláken. Vlákna přitom putují podél vnitřních stěn třetího zhuštovače 24 ve směru šipek 240, 241 a okraje proudu vlákenného materiálu 10 se tak přehýbají dovnitř a vytvářejí podélné obruby. Vlákenný materiál 10 tak vytváří dvě okrajové oblasti 101, 102, které jsou oproti středové oblasti 100 zesíleny.

Po výstupu z třetího zhušůovače 24 je vlákenný materiál 10 podroben v hlavním průtažném poli III mezi třetí dvojicí válečků 22, 220 a dvojicí odváděčích válečků 23, 230 hlavnímu průtahu, přičemž dvojice řemínků 221, 222 brání většímu rozšíření vlákenného materiálu 10. Protažený vlákenný materiál 10 opouští dvojici odváděčích válečků 23., 230, tvořící výstupní dvojici válečků průtažného ústrojí 2, s minimální šířkou B₃, které je patrna z obr. 3 a která je v podstatě určena světlou šířkou B₂ třetího zhušůovače 24., která je vyznačena na obr. 4.

Po opuštění průtažného ústrojí 2 je vlákenný materiál 10 přiveden ke vstupnímu otvoru 300 pneumatického zákrutového ústrojí ,9. Přehnutím okrajových oblastí 101, 102 protaženého vlákenného materiálu 10 mezi dvojicí odváděčích válečků 23, 230 průtažného ústrojí 2 a vstupním otvorem 300 pneumatického zákrutového ústrojí 9 se konce vnějších vláken vlákenného materiálu 10 odklánějí směrem ven. Tyto odstávající konce 120 vláken potom zajišťují po svém zapojení do příze 11 její pevnost, zatímco jejich konečná poloha určuje zchlupacení příze 11.

Pneumatickým zákrutovým ústrojím 9 je udělován jádru 110 příze 11 určitý falešný zákrut, který se v další fázi opět odstraní. Při udělování falešného zákrutu a jeho uvolňování se zapojují konce 120 vláken za současného tvoření smyček 121 do jádra 110 příze 11 a zajišťují tak požadovanou pevnost spřádané příze 1, jak je patrno z obr. 8. Tyto smyčky 121 jsou v různých polohách uloženy těsně kolem jádra 110 příze 11 a tím se má zajistit, aby v pneumatickém zákrutovém ústrojí 9. probíhalo udělování zákrutu při zachování stejně velkých průměrů dj = d_D, takže smyčky 121 nejsou vystaveny seškrcování, lámání a podobně, což jinak vyvolává zatlačování konců 120 vláken proti jádru 110 příze 11 a tím způsobuje jejich těsné provázání. Touto různou velikostí smyček 121 s volnými konci 120 vláken se vytváří objemná zchlupacená příze 11 s měkkým omakem.

Pro lepší názornost jsou ve schematickém zobrazení průběhu předení na obr. 8 některé detaily jako balóny 13, konce 120 vláken, smyčky 121 a podobně znázorněny v přehnaném zvětšení, zvýrazňujícím tyto prvky.

Aby se vlákennému materiálu 10 poskytl v průběhu jeho zhutňování dostatek-času k. řízenému průběhu zhušťovací operace, jsou válečky 22, 220 ve třetí' dvojící poháněny nižší rychlostí než je pětinásobek rychlosti válečků 21, 210 druhé dvojice.

V příkladu podle obr. 1 je vlákenný materiál 10 kromě toho před dosažením prvního pole I předběžného průtahu mezi druhou dvojicí válečků 21, 210 a třetí dvojicí válečků 22, 220 s třetím zhušťovačem 24 podrobován mezi válečky 20., 200 první dvojice a druhou dvojicí válečků 21, 210 předřazenému předběžnému průtahu. Tímto dvojitým předběžným průtahem je možno dále omezit potřebný průtah v oblasti třetího zhušťovače 24 při dosažení stejného hlavního průtahu mezi třetí dvojicí válečků 22, 220 a dvojicí odváděčích válečků 23 , 230. První předběžný průtah je přitom volen menší než druhý předběžný průtah, pro který je volena hodnota například mezi 1:1,1 a 1:1,5.

Popsané zařízení může být v rozsahu základní vynálezecké myšlenky různě obměňováno a popsané součásti zařízení mohou bý^ nahrazovány jinými konstrukčními prvky, technickými ekvivalenty a kombinacemi různých provedení. Není například nutné, aby třetí zhušťovač 24 měl průřez tvaru C. Podle druhu a tloušťky vlákenného materiálu 10, přiváděného do třetího zhušťovače 24, výšky průchozího otvoru třetího zhušťovače 24 a podobně mohou být navrženy i jiné tvary průřezu třetího zhušťovače 24, který může být například vytvořen s pravoúhelníkovým průřezem. Vnější okraje vlákenného materiálu 10 ve formě pramene 1 vláken mohou být také v tomto případě zhuštěny, avšak napětí při průtahu zamezí v tomto případě vybočování konců vláken až ke středu vlákenného materiálu 10, takže se opět vytvářejí okrajové oblasti 101, 102, které jsou oproti středové části 100 zesíleny. Také není nutné, aby byl třetí zhušůovač 24 nahoře otevřen. Dále je možné dosáhnout rovnoměrného rozdělení vlákenného materiálu 10 v průřezové ploše tím, že třetí zhušůovač 24 rozdělí protahovaný vlákenný materiál 10 do několika navzájem spojených dílčích provazců. Také v tomto případě vznikají okrajové oblasti 101, 102, které jsou zesíleny vzhledem ke středové oblasti 100.

Výhodné provedení třetího zhušťovače 24 je zobrazeno na obr. 3 a 4. Třetí zhušůovač 24 je opatřen pro správné tvarování vlákenného materiálu 10 uvnitř svého průchozího otvoru formovacím nosem 242, kterým se protahovaný vlákenný materiál 10 rozděluje na dvě zesílené okrajové oblasti 101, 102 a zeslabenou středovou oblast 100, přičemž zesílené okrajové oblasti 101, 102 však neztrácejí kontakt se středovou oblastí 100 a tím také mezi sebou. Je-li to účelné, může být třetí zhušťovač 24 opatřen více než jedním formovacím nosem 242, takže protahovaný vlákenný materiál 10 má kromě obou zesílených okrajových oblastí .101, 102 nejméně jednu další . zesílenou oblast,. která je oddělena slabšími pásy od dalších zesílených částí, například od okrajových oblastí 191 , 102.

Jak ukazuje obr. 3, může být hlavní průtažné pole III, nacházející se mezi řemínky 221, 222 a dvojicí odváděčích válečků 23,~ 230, opatřeno čtvrtým zhušůovačem 231 pro dosažení potřebné minimální šířky B₂ vlákenného materiálu 10.

Pro dosažení požadovaných výsledků je na jedné straně žádoucí· poměrně.· velký odklon okrajových·: -oblastí 101,102. vlákenného materiálu 10 , opouštějícího průtažné ústrojí 2. na jeho dráze k injektorovému dílu 3, aby odstával co největší počet konců 120 vláken, na druhé straně vede příliš široký přívod vlákenného materiálu 10 do vstupu injektorového dílu 3 k obtížím. Výhodným řešením pro zajištění dostatečného rozepření velkého počtu konců 120 vláken bez ohrožení spolehlivosti spřádání se ukázalo udržování minimální šířky B₃ vlákenného materiálu 10 na výstupu z průtažného ústrojí 2, která není menší než 1,5-násobek a není větší než 2,5-násobek vnitřního průměru dj injektorového dílu 3 a přitom je stejně velká jako vnitřní průměr d_D zákrutového dílu 4 pneumatického zákrutového ústrojí 9. Z tohoto důvodu je světlá šířka čtvrtého zhušůovače 231 a také třetího zhušůovače 24 rovna 2,5násobku vnitřního průměru dj ijektorového dílu 3.. Zhušťování vlákenného materiálu 10 na minimální šířku B₃ probíhá přitom v druhém poli II předběžného průtahu bezprostředně před hlavním průtažným polem III♦

Aby se dosáhlo nejen dostatečného odstávání konců 120 vláken, ale aby se také kromě toho zajistila také dostatečná pevnost hotovené příze 11, má být vnitřní průměr dj roven vnitřnímu průměru d_D spřádacích kanálků 33., 43 a má mít hodnotu mezi 2,3 mm a 2,8 mm,, přičemž optimálních výsledků se dosahuje při vztahu D = d_z = d_D.

Jak je patrno ze srovnání příkladů na obr. 1 a 3, není u zařízení podle vynálezu nezbytně nutné, aby byly za sebou umístěny čtyři dvojice válečků 20, 200, 21, 210, 22, 220, 23, 230, ale podle druhu předlohy stačí v některých případech také jen tři takové dvojice válečků 21, 210, 22, 220, 23, 230. Průtažné ústrojí 2. s více než třemi dvojicemi válečků jsou však výhodnější v takovém případě, jestliže se k průtažnému ústrojí 2 přivádí silný pramen 1 vláken nebo jestliže je k průtažnému ústrojí 2 přiváděn více než jeden pramen 1 vláken. Podle druhu vlákenného materiálu 10., rychlosti spřádání a dalších podmínek je možno v některých případech vypustit také řemínky 221, 222.

Ukazuje se, že na horním zvedacím odváděcím válečku 230 průtažného ústrojí 2, opatřeném zpravidla pryžovým potahem, zůstávají zachycená vlákna, která jsou držena adhezí. To vede k nežádoucím ztrátám vláken. Pro odstranění tohoto jevu je v příkladu na obr.6 navrženo, aby se vlákenný materiál 10., opouštějící průtažné ústrojí 2, odklonil ve směru k odváděcímu válečku 230 ze své původní dopravní roviny E, proložené svěrnými liniemi K₂0' -21' K₂₂ mezi válečky 20, 200, 21, 210', 22, 220, 23, 23 0. K tomu účelu je podle příkladu na obr. 3 injektorový díl 3. přesazen svým vstupním otvorem 300 směrem k hornímu odváděcímu válečku 230 od dopravní roviny E vlákenného materiálu 10 a toto přesazení V má řádově hodnotu větší než 1 mm.

Ke stejnému účelu a také pro. zajištění rozepření velkého počtu volných konců 120 vláken slouží další opatření, podle kterého je vstupní otvor 300 pneumatického zákrutového ústrojí 9 ůmístěn^;’V . klínové mezeře_: mezi . . odváděcími. válečky 23 , 230 průtažného ústrojí 2. Podle příkladu z obr.' 6 je přitom uspořádání těchto prvků voleno tak, že vstupní otvor 300 pneumatického zákrutového ústrojí 9 leží v podstatě v tangenciální rovině T odváděčích válečků 23 , 230.

Ukazuje se dále, že rovnoměrné přenášení zákrutů z pneumatického zákrutového ústrojí 2 směrem k průtažnému ústrojí 2. ovlivňuje pevnost příze 11. Pro ovlivnění rozšiřování zákrutů z pneumatického zákrutového ústrojí 9_ k průtažnému ústrojí 2. jsou v příkladech na obr. 2 a 3 ve vstupním otvoru 300 injektorového dílu 3 vytvořeny vruby 310, kterými se zákrut přenáší z obvodové oblasti vstupního otvoru 300 nerovnoměrně směrem k průtažnému ústrojí 2.

Vruby 310 mohou mít různé vytvoření. Podle příkladu z obr. 7 jsou vruby 310 tvořeny mezerami mezi zuby ozubeného věnce 31 s vnitřním ozubením. Vnitřní průměr ozubeného věnce 31 přitom odpovídá vnitřnímu průměru d_z injektorového dílu 3, takže také v tomto případě je zajištěn stejný vnitřní průměr d_z pneumatického zákrutového ústrojí 9.

Vzduchové kanálky 30 v injektorovém dílu 3_ jsou skloněny v obvyklém úhlu a sklonu vůči podélné ose A injektorového dílu 3_,

CZ 277735. B6 přičemž tento úhel q sklonu se pohybuje jako obvykle mezi 30° a 60°. Ukazuje se však, že přizpůsobením úhlu q sklonu mezi vzduchovými kanálky 30 a podélnou osou A injektorového dílu 2 minimální šířce B₃ vlákenného materiálu 10, opouštějícího průtažné ústrojí 2./ j® možno upravit podle potřeby chlupatost a pevnost příze. ' 11. Přitom je třeba při větší minimální šířce B₃ volit menší hodnotu úhlu q sklonu, zatímco naopak při menší hodnotě minimální šířky B₃ je nutno volit úhel q sklonu větší. Protože minimální šířka B₃ je stanovena volbou šířky B₂ druhého zhušťovače 24 před hlavním průtažným polem III, je možno výměnou injektorového dílu 2 dosáhnout přizpůsobení úhlu q sklonu na potřebnou hodnotu.

Přitom hraje důležitou roli nejen úhel q sklonu vzduchových kanálků ' 30 vůči podélné ose A injektorového dílu 3, ale také velikost tlaku vzduchu, působícího v injektorovém dílu 3. Tento tlak tlakového vzduchu se pohybuje v podstatě v rozsahu od 0,3 do 0,6 MPa. Se zvyšující se rychlostí spřádání přibývá úměrně také napětí v tvořící se přízi 11. Tím se také zvyšuje vnitřní tření ve vlákenném materiálu 10, který vstupuje do injektorového dílu

3. Aby se kompenzovalo toto zvýšené tření, volí·se pro injektorový díl 2’ při vyšších rychlostech spřádání nižší přetlak ve vzduchových kanálcích 30 než je tomu při nižších rychlostech spřádání. Z toho důvodu je injektorový díl 3_ podle příkladu z obr. 1 opatřen škrticím ventilem 80., přičemž škrticí ventil 80 je spojen s ovládacím ústrojím 8, které ovládá pohonnou jednotku 25- válečků 20 , 21, 22, 23 a tím . také jejich rychlost otáčení. Navíc jsou vzduchové kanálky 30 . spojeny přes škrticí ventil 80 a spojovací potrubí 800 s uzavíracím ventilem 21, se kterým je spojen také zákrutový díl 4. přes potrubí 710, přičemž otevírání ...a... zavírání. ^uzavíracího ventilu 81 je. ovládáno druhým ovládacím ústrojím 82.' Touto soustavou jé 'zajišťován a ovládán, přívod tlakového vzduchu do vzduchových kanálků 30, 40 z přívodního potrubí 810, na které je uzavírací ventil 81 napojen.

Vyrobená příze 11 má mít nejen chlupatý a objemný vzhled, ale má být navíc vyráběna hospodárným procesem. Ukazuje se, že zachováváním určitých rozměrů a vztahů je možné dosáhnout zvláště nízké spotřeby vzduchu při současném dosažení optimálního vzhledu příze 11.

Pro spřádací postup je zvláště výhodný vzájemný odstup a mezi vzduchovými kanálky 30., 40 v rozsahu od 30 do 40 mm.

Označí-li se úsek injektorového dílu 3 mezi vzduchovými kanálky 30 a meziprostorem 72 mezi injektorovým dílem 2 a zákrutovým dílem 4 jako injektorový výstupní úsek 32 a jeho délka 1-ja úsek zákrutového dílu 4 mezi vzduchovými kanálky 40 a meziprostorem 72 jako zákrutový vstupní úsek 41 s délkou Iq pak má být poměr 1-j- : 1_D mezi 1:4 až 3:1. Ukazuje se, že při nižší spřádací rychlosti má být injektorový výstupní úsek 32 menší než zákrutový vstupní úsek 41, zatímco při vyšší spřádací rychlosti má být zákrutový vstupní úsek 41 kratší než je injektorový výstupní úsek 32. Při středních spřádacích rychlostech je pak injektorový výstupní úsek 32 stejně dlouhý jako zákrutový vstupní úsek 41.

Přizpůsobení konkrétně použitým spřádacím rychlostem se provádí výměnou injektorového dílu 2 nebo zákrutového dílu 4, popřípadě celého zákrutového ústrojí 9. Ukazuje se však, že při rychlostech odtahu příze 11 rovných 130 m/min je zvláště výhodný poměr 1^ : 1_D roven 1:2, zatímco při rychlostech 140 m/min nebo více se tento poměr mění na 2:1.

Pro dosažení optimálního injektorového účinku injektorového dílu 3 je zvláště výhodné, jestliže je čelní strana 42 zákrutového dílu 4, odvrácená od průtažného ústrojí 2, opatřena ostrou hranou a je kolmá na spřádací kanálek 43 ♦ Tím je také možno dosáhnout požadovaného zakrucování již při nízkém přetlaku vzduchu.

Ačkoliv předchozí různé možnosti optimalizace prostřednictvím odpovídající volby injektorového dílu 3_, zákrutového dílu 4 nebo celého pneumatického zákrutového ústrojí 9 jsou prokázány, dosáhne se také volbou vhodné střední hodnoty pro jmenované rozměry dobrého výsledku, přičemž pro výrobu příze stanovené pevnosti a ze stanoveného materiálu je zpravidla plně postačující ovládání otáček dvojic válečků 20 , 200, 21, 210, 22, 220 a odváděčích válečků 23 , 230 průtažného ústrojí 2 a rovněž přetlaku působícího na pneumatické zákrutové ústrojí 9.

Pro podrobnější objasnění zařízení podle vynálezu slouží následující dva příklady provedení zařízení s následujícími hodnotami :

a) čtyřválečkové průtažné ústrojí 2 podle obr. 1a 6:

obvodová rychlost prvního válečku 20.: asi 1,2m/min obvodová rychlost druhého válečku 21: asi 4,8m/min

... .... obvodová rychlost, třetího válečku 22:. asi 6,0m/min obvodová rychlost odváděcího válečku 23.: asi 150' m/min ' průtah prvního pole I předběžného průtahu: 1:4,224 průtah druhého pole II předběžného průtahu: 1:25 průtah hlavního průtažného pole III: 1:25 celkový průtah: 1:132 šířka B-j_ prvního zhušťovače 201: 7 mm šířka B₂ třetího zhušťovače 24: 5 mm injektorový díl 2: dva tangenciální vzduchové kanálky 30 .

úhel g sklonu: 40° zákrutový díl 4: tři tangenciální vzduchové kanálky 40 úhel g sklonu: 55° průměr g spřádacího kanálku 22: 2,5 mm přetlak ve vzduchových kanálcích 20.: 0,35 MPa přetlak ve vzduchových kanálcích £0: 0,40 MPa zpracovávaný materiál: směs polyester/bavlna 65/35 hmotnost pramene 1 vláken: 3-^q g/m = 3,3 ktex příze : Nm 40

b) tříválečkové průtažné ústrojí podle obr. 3: obvodová rychlost druhého válečku 21: asi 0,9 m/min obvodová rychlost třetího válečku 22: asi 5,3 m/min obvodová rychlost odváděcího válečku 23: 160 m/min průtah v druhém poli II předběžného průtahu: 1:1,583 průtah v hlavním průtažném poli III: 1:30 celkový průtah 1:175 šířka B₂ zhušťovače 24: 5 mm injektorový díl 3,^: dva tangenciální vzduchové kanálky 30, • úhel g sklonu: 40° zákrutový díl 4: tři tangenciální vzduchové kanálky 40 úhel a. sklonu: 55° průměr a spřádacího kanálku 33: 2,5 mm přetlak ve vzduchových kanálcích 3_0: 0,3 MPa přetlak ve vzduchových kanálcích 40: 0,4 MPa zpracovávaný materiál: bavlna 3,5 g/m =3,5 ktex příze: Nm 50

Při předení pomocí zařízení podle vynálezu se pramen 1 vláken nejprve podrobí v průtažném ústrojí 2 předběžnému průtahu a potom hlavnímu průtahu, načež se mu v pneumatickém zákrutového ústrojí 9 udělí zákrut, aby se tak vytvořila příze 11. Pramen 1 vláken se při předběžném průtahu zhustí na šířku, která je rovna 1,5-násobku průměru pneumatického průtažného ústrojí 9, a takto zhuštěnému pramenu 1 vláken se potom udělí zákrut při zachování stejného průměru vlákenného útvaru. Zhušťování pramene 1 vláken na minimální šířku se provádí v závěrečné fázi předběžného průtahu bezprostředně před hlavním průtahem.

Pramen 1 vláken se může podrobit také dvojitému předběžnému průtahu, z nichž první předběžný průtah je větší než druhý předběžný průtah, přičemž poměr mezi oběma předběžnými průtahy je s výhodou 1:1,3, přičemž tento poměr se může pohybovat od 1:1,1 do-1:1,5. Pro vytváření kvalitní zchlupacené příze je také výhodné odklánět dopravovaný vlákenný materiál 10 po opuštění průtažného ústrojí 2 z jeho dosavadní dopravní roviny ma jednu stranu.