JPH0635689B2 - 複合糸の製造方法 - Google Patents
複合糸の製造方法Info
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- JPH0635689B2 JPH0635689B2 JP6082190A JP6082190A JPH0635689B2 JP H0635689 B2 JPH0635689 B2 JP H0635689B2 JP 6082190 A JP6082190 A JP 6082190A JP 6082190 A JP6082190 A JP 6082190A JP H0635689 B2 JPH0635689 B2 JP H0635689B2
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- yarn
- roller
- filament
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- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、芯部にフィラメント糸条、鞘部に短繊維成分
を配置してなる複合糸の製造方法に関する。
を配置してなる複合糸の製造方法に関する。
［従来の技術］ 従来、リング精紡機を用いて、フィラメント糸と綿など
の天然繊維を組合せた複合糸は、糸強力や表面タッチさ
らには布帛の伸縮性、張り腰付与など機能性、風合面か
ら好ましく、数多く製造されている。
の天然繊維を組合せた複合糸は、糸強力や表面タッチさ
らには布帛の伸縮性、張り腰付与など機能性、風合面か
ら好ましく、数多く製造されている。
コアースパン糸の製法のように短繊維とフィラメント糸
（弾性糸が除く）が同一供給量で合体する、いわゆる交
撚方式は比較的簡単なテンサーや、梨地のパイプバーを
数本組み合わせた供給装置などで行なえることから、設
備は安価で工程管理、操業性などの製造面では優れてい
る反面、複合糸はフィラメント糸と短繊維成分が互いに
糸表面に出て被覆性はまったく劣るものであった。これ
らの方式で、フィラメント糸に張力を与え被覆性を向上
させようとするが、テンサーやパイプバーの組み合わせ
方式はローラによる完全ニップ方式の供給設備と異な
り、張力バラツキが大きい上に、パーンなどでフィラメ
ント糸の解除不良による異常張力が発生すると、フィラ
メント糸を直接フリース上でニップさせ合体することか
ら、トップローラのニップ圧の低い一般の精紡機におい
てはフィラメント糸が完全ニップされずスリップを生じ
糸切れが増大する欠点があった。また、テンサーとフリ
ースとの合体点までの距離が長いことから風圧などの影
響をうけやすく、錘内、錘間変動が大きく、フィラメン
ト糸に安定し張力を付与する制御がむつかしく、満足な
被覆性のある場合糸が得られない欠点を有していた。
（弾性糸が除く）が同一供給量で合体する、いわゆる交
撚方式は比較的簡単なテンサーや、梨地のパイプバーを
数本組み合わせた供給装置などで行なえることから、設
備は安価で工程管理、操業性などの製造面では優れてい
る反面、複合糸はフィラメント糸と短繊維成分が互いに
糸表面に出て被覆性はまったく劣るものであった。これ
らの方式で、フィラメント糸に張力を与え被覆性を向上
させようとするが、テンサーやパイプバーの組み合わせ
方式はローラによる完全ニップ方式の供給設備と異な
り、張力バラツキが大きい上に、パーンなどでフィラメ
ント糸の解除不良による異常張力が発生すると、フィラ
メント糸を直接フリース上でニップさせ合体することか
ら、トップローラのニップ圧の低い一般の精紡機におい
てはフィラメント糸が完全ニップされずスリップを生じ
糸切れが増大する欠点があった。また、テンサーとフリ
ースとの合体点までの距離が長いことから風圧などの影
響をうけやすく、錘内、錘間変動が大きく、フィラメン
ト糸に安定し張力を付与する制御がむつかしく、満足な
被覆性のある場合糸が得られない欠点を有していた。
一方、複合化技術の研究も積極的に行われ、例えば特公
昭58-109648 号公報に見られるように、ローラニップ方
式によるフィード装置を設け、フィラメント糸に短繊維
成分よりも高い張力を付与しトップローラを段付きに一
定の張力差を維持しながら短繊維成分とＶ状に合体させ
る複合糸およびその製造方法が提案されている。これら
の方法は、被覆性の点は改善されるが、ローラニップ方
式によるフィード装置が複雑かつ大掛かりになり、設備
面や工程管理、品質管理が困難であり、また生産性が低
いなどの問題を有していた。
昭58-109648 号公報に見られるように、ローラニップ方
式によるフィード装置を設け、フィラメント糸に短繊維
成分よりも高い張力を付与しトップローラを段付きに一
定の張力差を維持しながら短繊維成分とＶ状に合体させ
る複合糸およびその製造方法が提案されている。これら
の方法は、被覆性の点は改善されるが、ローラニップ方
式によるフィード装置が複雑かつ大掛かりになり、設備
面や工程管理、品質管理が困難であり、また生産性が低
いなどの問題を有していた。
［発明が解決しようとする課題］ 本発明はかかる欠点を解決せんとするものであって、そ
の目的は芯部のフィラメント糸に安定した一定の張力を
付与し、短繊維成分を均一に被覆し、しかも簡便に安定
生産できる複合糸の製造方法を提供するにある。
の目的は芯部のフィラメント糸に安定した一定の張力を
付与し、短繊維成分を均一に被覆し、しかも簡便に安定
生産できる複合糸の製造方法を提供するにある。
［課題を解決するための手段］ 上記問題点を解決するために本発明の構成は、ドラフト
されつつある短繊維フリースにフロントローラの直前に
おいてフィラメント糸を合体させ、芯部にフィラメント
糸、鞘部に短繊維成分が配置してなる複合糸を製造する
に際し、上記フィラメント糸を短繊維フリースが存在し
ないフロントローラの直前位置からフロントローラに供
給して、フィラメント糸の第１次の送り出しを行ない、
次いで該フロントローラから送り出されてきたフィラメ
ント糸を再度短繊維フリースが存在するフロントローラ
の直前位置に戻して短繊維フリースとフィラメント糸と
を合体せしめるようにした第２次の送り出しを行なうこ
とを特徴とする複合糸の製造方法である。
されつつある短繊維フリースにフロントローラの直前に
おいてフィラメント糸を合体させ、芯部にフィラメント
糸、鞘部に短繊維成分が配置してなる複合糸を製造する
に際し、上記フィラメント糸を短繊維フリースが存在し
ないフロントローラの直前位置からフロントローラに供
給して、フィラメント糸の第１次の送り出しを行ない、
次いで該フロントローラから送り出されてきたフィラメ
ント糸を再度短繊維フリースが存在するフロントローラ
の直前位置に戻して短繊維フリースとフィラメント糸と
を合体せしめるようにした第２次の送り出しを行なうこ
とを特徴とする複合糸の製造方法である。
次に図面にて本発明を詳細に説明する。
第１図は、本発明の複合糸製造工程の一例を示す工程の
側面概略図であり、第２図は、第１図の要部正面拡大図
である。
側面概略図であり、第２図は、第１図の要部正面拡大図
である。
第１図において、短繊維成分の粗糸１は、バックローラ
２、エプロンローラ３、フロントローラ４により所定の
太さにドラフトされる。ここで１５はフリース１４は一
定幅に保つためのコレクタである。次にクリール５のパ
ーンより引き出されたフィラメント糸６はテンション装
置（テンサー）７で張力を（通常約０．１〜１．５ｇ／
ｄ）与え、ガイド８によってフロントローラに供給され
る。この場合、第２図に示すようにフィラメント糸６
は、フリース１４が存在しないトップローラ４′の片端
でボトムローラ４″との間でニップ（一次ニップと称す
る）され、フロントローラより送り出される（第１次の
送り出し）。次に、フロントローラを出たフィラメント
糸を、フリース１４のセンターにくるようにセットした
ガイド１１に導き再びフロントローラとエプロンの間か
ら供給（二次ニップと称する）され送り出される（第２
次の送り出し）。
２、エプロンローラ３、フロントローラ４により所定の
太さにドラフトされる。ここで１５はフリース１４は一
定幅に保つためのコレクタである。次にクリール５のパ
ーンより引き出されたフィラメント糸６はテンション装
置（テンサー）７で張力を（通常約０．１〜１．５ｇ／
ｄ）与え、ガイド８によってフロントローラに供給され
る。この場合、第２図に示すようにフィラメント糸６
は、フリース１４が存在しないトップローラ４′の片端
でボトムローラ４″との間でニップ（一次ニップと称す
る）され、フロントローラより送り出される（第１次の
送り出し）。次に、フロントローラを出たフィラメント
糸を、フリース１４のセンターにくるようにセットした
ガイド１１に導き再びフロントローラとエプロンの間か
ら供給（二次ニップと称する）され送り出される（第２
次の送り出し）。
フロントローラ４を出て、フリース１４と合体したフィ
ラメント糸６はスピンドル１２の回転によって実撚が付
与されて、芯のフィラメント糸に短繊維成分が被覆した
複合糸となる。ここで９はスネルガイド、１０はトラベ
ラリング、１３は糸ボビンである。
ラメント糸６はスピンドル１２の回転によって実撚が付
与されて、芯のフィラメント糸に短繊維成分が被覆した
複合糸となる。ここで９はスネルガイド、１０はトラベ
ラリング、１３は糸ボビンである。
フィラメント糸６を導くトップローラ４′の片端の位置
はフリースと接触しないことが肝要であって、しかも運
転中にフィラメント糸６がトップローラ４′から外れな
い位置であり、通常はトップローラ４′の端から３〜７
mmの位置が良い。またトップローラの左右端の選択はい
ずれでも良いが、フィラメント糸を導入しやすいトップ
ローラのネック部１６方向の片端に各錘合わせるのが良
い。
はフリースと接触しないことが肝要であって、しかも運
転中にフィラメント糸６がトップローラ４′から外れな
い位置であり、通常はトップローラ４′の端から３〜７
mmの位置が良い。またトップローラの左右端の選択はい
ずれでも良いが、フィラメント糸を導入しやすいトップ
ローラのネック部１６方向の片端に各錘合わせるのが良
い。
一次ニップから二次ニップ間のフィラメント糸の通過距
離は張力安定性の点から極力短くするのが良く、２０cm
以内が良い。
離は張力安定性の点から極力短くするのが良く、２０cm
以内が良い。
フィラメント糸６は供給は、芯部に入れようとすれば、
ドラフト後のフリース１４の中央部近辺に、しかもフロ
ントローラの近接位置で供給するのが良い。
ドラフト後のフリース１４の中央部近辺に、しかもフロ
ントローラの近接位置で供給するのが良い。
第３図は、本発明の複合糸製造工程の他の一例を示す工
程の要部正面拡大図であり、第４図は、第３図の側面概
略図である。
程の要部正面拡大図であり、第４図は、第３図の側面概
略図である。
第３図においては、フィラメント糸６をトップローラ
４′の片端に供給する際に、フィラメント糸に張力を付
加する複合糸の製造方法である。
４′の片端に供給する際に、フィラメント糸に張力を付
加する複合糸の製造方法である。
フィラメント糸６はテンサー７で比較的小さな張力（通
常、約０．１〜１．５ｇ／ｄ程度）を与えられ、ガイド
８を経てトップローラ４′の片端に供給される。このと
き、第４図に示すように、トップローラ４′に、フィラ
メント糸が入る幅である好ましくは０．５mm〜３．０mm
程度のＶ、Ｕ型などの溝１７をトップローラの円周に沿
って設け、この溝にフィラメント糸をガイド８により導
き、その後フリースのセンターにくるようにセットした
ガイド１１を通して、再びフロントローラとエプロン間
から供給し短繊維と合体する製造方法である。溝に導入
されたフィラメント糸は溝の深さに比例して張力を付加
される。すなわち、溝内を通過するフィラメント糸はト
ップローラの表面速度より小さく、短繊維と合体する二
次ニップ点の表面速度はトップローラの表面速度と同一
であることから速度差を生じ、この速度差がフィラメン
ト糸に張力を与えるのである。溝の深さを大にするほど
張力は高められるが、二次ニップ点でスリップしないこ
とが重要であり、合体直前のフィラメント糸の張力は
２．８ｇ／ｄ以下が良い。一般の精紡機のトップローラ
の直径は機種により異なるが、２０〜３５mm程度であ
り、２．８ｇ／ｄ以下の張力付与には溝深さは１．０〜
４．０mm程度がよい。また、溝の形状は特に限定されな
いが、フィラメント糸が溝内でスリップしないようにす
ることからＶ型溝状とし、フィラメント糸がローラ軸方
向に食い込む形状が良い。
常、約０．１〜１．５ｇ／ｄ程度）を与えられ、ガイド
８を経てトップローラ４′の片端に供給される。このと
き、第４図に示すように、トップローラ４′に、フィラ
メント糸が入る幅である好ましくは０．５mm〜３．０mm
程度のＶ、Ｕ型などの溝１７をトップローラの円周に沿
って設け、この溝にフィラメント糸をガイド８により導
き、その後フリースのセンターにくるようにセットした
ガイド１１を通して、再びフロントローラとエプロン間
から供給し短繊維と合体する製造方法である。溝に導入
されたフィラメント糸は溝の深さに比例して張力を付加
される。すなわち、溝内を通過するフィラメント糸はト
ップローラの表面速度より小さく、短繊維と合体する二
次ニップ点の表面速度はトップローラの表面速度と同一
であることから速度差を生じ、この速度差がフィラメン
ト糸に張力を与えるのである。溝の深さを大にするほど
張力は高められるが、二次ニップ点でスリップしないこ
とが重要であり、合体直前のフィラメント糸の張力は
２．８ｇ／ｄ以下が良い。一般の精紡機のトップローラ
の直径は機種により異なるが、２０〜３５mm程度であ
り、２．８ｇ／ｄ以下の張力付与には溝深さは１．０〜
４．０mm程度がよい。また、溝の形状は特に限定されな
いが、フィラメント糸が溝内でスリップしないようにす
ることからＶ型溝状とし、フィラメント糸がローラ軸方
向に食い込む形状が良い。
さらに、第４図に示すように、溝に案内され把持された
時点Ａから溝を離れた時点Ｂのトップローラとフィラメ
ント糸の接触角度Ｃは好ましくは１６０度以上、更に好
ましくは１８０度以上とするものであり、ガイド８およ
び１１の位置を上記範囲内に入るよう設定する。１６０
度以下になるとフィラメント糸とトップローラとの接触
長が短くなり、ゴムとの摩擦力が低減し、高張力時に溝
内のフィラメント糸がスリップを生じる場合がある。
時点Ａから溝を離れた時点Ｂのトップローラとフィラメ
ント糸の接触角度Ｃは好ましくは１６０度以上、更に好
ましくは１８０度以上とするものであり、ガイド８およ
び１１の位置を上記範囲内に入るよう設定する。１６０
度以下になるとフィラメント糸とトップローラとの接触
長が短くなり、ゴムとの摩擦力が低減し、高張力時に溝
内のフィラメント糸がスリップを生じる場合がある。
本発明のフィラメント糸は弾性糸を除くものであればい
ずれでもよい。短繊維素材としては合繊１００％、天然
繊維１００％およびこれらの混紡など、特に限定されな
いが、被覆性を向上させるには、複合糸を構成する短繊
維本数は通常３０本以上であることが好ましい。
ずれでもよい。短繊維素材としては合繊１００％、天然
繊維１００％およびこれらの混紡など、特に限定されな
いが、被覆性を向上させるには、複合糸を構成する短繊
維本数は通常３０本以上であることが好ましい。
次に実施例により本発明の効果を説明する。
実施例１ 短繊維成分として、ポリエステル１．５ｄ×３mm、コッ
トン（米綿４５ｓ用）を重量比で４０／６０％に混紡し
て、２．０５番手の粗糸を作成し、精紡ドラフト３８．
０倍で通常の方法でフリースを紡出した。フリースの番
手は７８S で、断面本数は３９本であった。
トン（米綿４５ｓ用）を重量比で４０／６０％に混紡し
て、２．０５番手の粗糸を作成し、精紡ドラフト３８．
０倍で通常の方法でフリースを紡出した。フリースの番
手は７８S で、断面本数は３９本であった。
一方、フィラメント糸はポリエステルウーリー加工糸５
０Ｄ−２４fil を用い、第１図に示す方法にて、クリー
ルからでたフィラメント糸にテンサーでフィラメント糸
に２５ｇ／本（０．５ｇ／ｄ）の張力を与え、ガイド８
から、トップローラのネック部側の片端から５mmのとこ
ろにニップさせた後、再びガイド１１からフリースのセ
ンターに供給し複合糸を紡出した。紡出番手４５S 、ヨ
リ数２５．Ｔ／in（ヨリ係数３．８）、ポリエステル／
コットン比率は６５％／３５％であった。
０Ｄ−２４fil を用い、第１図に示す方法にて、クリー
ルからでたフィラメント糸にテンサーでフィラメント糸
に２５ｇ／本（０．５ｇ／ｄ）の張力を与え、ガイド８
から、トップローラのネック部側の片端から５mmのとこ
ろにニップさせた後、再びガイド１１からフリースのセ
ンターに供給し複合糸を紡出した。紡出番手４５S 、ヨ
リ数２５．Ｔ／in（ヨリ係数３．８）、ポリエステル／
コットン比率は６５％／３５％であった。
さらに、比較糸として上記フィラメント糸を用い、テン
サーで同一張力を与えて、直接ガイド１１からフリース
１４のセンターに供給し、同一番手、同一ヨリの複合糸
を得た。
サーで同一張力を与えて、直接ガイド１１からフリース
１４のセンターに供給し、同一番手、同一ヨリの複合糸
を得た。
フリースと合体する直前のフィラメント糸の錘内、錘間
張力バラツキを１００錘について調べた結果、本発明方
法が２５±４．３ｇ／本以内であるのに対して、比較法
は２５±１０．１ｇ／本であった。また糸切れ本数は１
０００SP/HR あたり本発明法が３．６本、比較法が２
３．９本であり、良好な操業性を得た。また、それぞれ
の複合糸を９０℃×２０min でヨリ止めした後、２２ゲ
ージ両面丸編機でスムース地を編成、コットンの片染め
を紺色で行った結果、本発明の製品は比較品に比べ濃染
化されコットンが表面に出て、非常に均一な被覆性のあ
る外観を有する製品が得られた。
張力バラツキを１００錘について調べた結果、本発明方
法が２５±４．３ｇ／本以内であるのに対して、比較法
は２５±１０．１ｇ／本であった。また糸切れ本数は１
０００SP/HR あたり本発明法が３．６本、比較法が２
３．９本であり、良好な操業性を得た。また、それぞれ
の複合糸を９０℃×２０min でヨリ止めした後、２２ゲ
ージ両面丸編機でスムース地を編成、コットンの片染め
を紺色で行った結果、本発明の製品は比較品に比べ濃染
化されコットンが表面に出て、非常に均一な被覆性のあ
る外観を有する製品が得られた。
実施例２ 短繊維成分として、メリノウール（クォリティ＃６４）
１００％で１／１．２５番手（メートル式）の粗糸を作
成し、ソ毛精紡機にてドラフト３２．０倍で通常の方法
によりフリースを紡出した。フリースの番手は１／５
１．４で、断面本数は３８本であった。
１００％で１／１．２５番手（メートル式）の粗糸を作
成し、ソ毛精紡機にてドラフト３２．０倍で通常の方法
によりフリースを紡出した。フリースの番手は１／５
１．４で、断面本数は３８本であった。
一方、実施例１と同一のフィラメント糸（ポリエステル
ウーリー加工糸（５０Ｄ−２４fil ）を用い、第３図に
示す方法にて、クリールから出たフィラメント糸にテン
サーでフィラメント糸に２０ｇ／本（０．４ｇ／ｄ）の
張力を与え、直径３５mmのトップローラのネック部の片
端より７mmのところに、トップローラ表面で幅３mm、深
さが２．５mmのＶ型溝に、ガイド８から導入しニップさ
せた後、再びガイド１１からフリース１４のセンターに
供給し複合糸を紡出した。ニップ点Ａとニップ点Ｂの接
触角度Ｃは２１０度であった。フリースと合体直前のフ
ィラメント糸の張力バラツキは１２０錘で４８±５．５
ｇ／本であった。また糸切れも少なく操業性は良好であ
った。一方、得られた複合糸を織物（組織：１／３ツイ
ル）に仕上げたところ、ウールタッチで均一な被覆性を
有する反発性に優れ腰張りのある製品を得た。
ウーリー加工糸（５０Ｄ−２４fil ）を用い、第３図に
示す方法にて、クリールから出たフィラメント糸にテン
サーでフィラメント糸に２０ｇ／本（０．４ｇ／ｄ）の
張力を与え、直径３５mmのトップローラのネック部の片
端より７mmのところに、トップローラ表面で幅３mm、深
さが２．５mmのＶ型溝に、ガイド８から導入しニップさ
せた後、再びガイド１１からフリース１４のセンターに
供給し複合糸を紡出した。ニップ点Ａとニップ点Ｂの接
触角度Ｃは２１０度であった。フリースと合体直前のフ
ィラメント糸の張力バラツキは１２０錘で４８±５．５
ｇ／本であった。また糸切れも少なく操業性は良好であ
った。一方、得られた複合糸を織物（組織：１／３ツイ
ル）に仕上げたところ、ウールタッチで均一な被覆性を
有する反発性に優れ腰張りのある製品を得た。
［発明の効果］ 以上述べた通りの本発明の複合糸の製造方法は、ローラ
ニップ方式によるフィード装置を用いずに、簡単なテン
サーなどで張力付与されたフィラメント糸を直接フリー
ス上で合体するのではなく、一端フィラメント糸をフロ
ントローラの片端で、完全ニップあるいは溝内でニップ
により張力付与した後、フリース上で合体させるもので
あり、従来方式に比べフィラメント糸の解除不良などに
よる異常張力を１次ニップ点で吸収させ、スリップによ
る糸切れや錘間張力バラツキを大幅に改善できるもので
ある。またフィラメント糸のローラニップ方式の供給設
備の代替が可能であり、複雑かつ大掛かりな供給設備を
必要とせず設備化が容易に行なえる簡便な製造方法であ
る。さらにニップ間距離が短縮されることから、錘内、
錘間バラツキを低減させ、安定した張力で短繊維との合
体が可能であり、結果として被覆性にすぐれ複合糸が得
られるという効果を奏する。
ニップ方式によるフィード装置を用いずに、簡単なテン
サーなどで張力付与されたフィラメント糸を直接フリー
ス上で合体するのではなく、一端フィラメント糸をフロ
ントローラの片端で、完全ニップあるいは溝内でニップ
により張力付与した後、フリース上で合体させるもので
あり、従来方式に比べフィラメント糸の解除不良などに
よる異常張力を１次ニップ点で吸収させ、スリップによ
る糸切れや錘間張力バラツキを大幅に改善できるもので
ある。またフィラメント糸のローラニップ方式の供給設
備の代替が可能であり、複雑かつ大掛かりな供給設備を
必要とせず設備化が容易に行なえる簡便な製造方法であ
る。さらにニップ間距離が短縮されることから、錘内、
錘間バラツキを低減させ、安定した張力で短繊維との合
体が可能であり、結果として被覆性にすぐれ複合糸が得
られるという効果を奏する。
第１図は、本発明の複合糸製造工程の一例を示す工程の
側面概略図であり、第２図は、第１図の要部正面拡大図
である。第３図は、本発明の複合糸製造工程の他の一例
を示す工程の要部正面拡大図であり、第４図は、第３図
の側面概略図である。 図面中の符号の説明 １：短繊維成分の粗糸 ２：バックローラ ３：エプロンローラ ４：フロントローラ ４′：トップローラ ４″：ボトムローラ ６：フィラメント糸 ７：テンション装置（テンサー） ８，１１：ガイド １４：フリース １７：溝
側面概略図であり、第２図は、第１図の要部正面拡大図
である。第３図は、本発明の複合糸製造工程の他の一例
を示す工程の要部正面拡大図であり、第４図は、第３図
の側面概略図である。 図面中の符号の説明 １：短繊維成分の粗糸 ２：バックローラ ３：エプロンローラ ４：フロントローラ ４′：トップローラ ４″：ボトムローラ ６：フィラメント糸 ７：テンション装置（テンサー） ８，１１：ガイド １４：フリース １７：溝
Claims (4)
- 【請求項１】ドラフトされつつある短繊維フリースにフ
ロントローラの直前においてフィラメント糸を合体さ
せ、芯部にフィラメント糸、鞘部に短繊維成分が配置し
てなる複合糸を製造するに際し、上記フィラメント糸を
短繊維フリースが存在しないフロントローラの直前位置
からフロントローラに供給して、フィラメント糸の第１
次の送り出しを行ない、次いで該フロントローラから送
り出されてきたフィラメント糸を再度短繊維フリースが
存在するフロントローラの直前位置に戻して短繊維フリ
ースとフィラメント糸とを合体せしめるようにした第２
次の送り出しを行なうことを特徴とする複合糸の製造方
法。 - 【請求項２】フィラメント糸の第１次の送り出しを行な
うに際し、フイラメント糸をフロントトップローラとフ
ロントボトムローラとの間で把持せしめて行なうことを
特徴とする請求項１記載の複合糸の製造方法。 - 【請求項３】フィラメント糸の第１次の送り出しを行な
うに際し、フロントトップローラの表面に溝を設け、フ
ィラメント糸を該溝内を通して行ない、次いで第２次の
送り出しを行なうことを特徴とする請求項１記載の複合
糸の製造方法。 - 【請求項４】フィラメント糸の第１次の送り出しを行な
うに際し、フィラメント糸とトップローラとの接触角が
１６０度以上であることを特徴とする請求項３記載の複
合糸の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6082190A JPH0635689B2 (ja) | 1990-03-12 | 1990-03-12 | 複合糸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6082190A JPH0635689B2 (ja) | 1990-03-12 | 1990-03-12 | 複合糸の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03269129A JPH03269129A (ja) | 1991-11-29 |
| JPH0635689B2 true JPH0635689B2 (ja) | 1994-05-11 |
Family
ID=13153403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6082190A Expired - Fee Related JPH0635689B2 (ja) | 1990-03-12 | 1990-03-12 | 複合糸の製造方法 |
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1990
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