JPH03269129A - 複合糸の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、芯部にフィラメント糸条、鞘部に短繊維成分
を配置してなる複合糸の製造方法に関する。

［従来の技術］ 従来、リング精紡機を用いて、フィラメント糸と綿など
の天然繊維を組合せた複合糸は、糸強力や表面タッチさ
らには布帛の伸縮性、張り腰付与など機能性、風合面か
ら好ましく、数多く製造されている。

ファースパン糸の製法のように短繊維とフィラメント糸
（弾性糸を除く）が同一供給量で合体する、いわゆる交
撚方式は比較的簡単なテンサーや、梨地のパイプバーを
数本組み合わせた供給装置などで行なえることから、設
備は安価で工程管理、操業性などの製造面では優れてい
る反面、複合糸はフィラメント糸と短繊維成分が互いに
糸表面に出て被覆性はまったく劣るものであった。これ
らの方式で、フィラメント糸に張力を与え被覆性を向上
させようとするが、テンサーやパイプバーの組み合わせ
方式はローラによる完全ニップ方式の供給設備と異なり
、張力バラツキが大きい上に、パーンなどでのフィラメ
ント糸の解除不良による異常張力が発生すると、フィラ
メント糸を直接フリース上でニップさせ合体することか
ら、トップローラのニップ圧の低い一般の精紡機におい
てはフィラメント糸が完全ニップされずスリップを生じ
糸切れが増大する欠点があった。また、テンサーとフリ
ースとの合体点までの距離が長いことから風圧などの影
響をうけやすく、錘内、錘間変動が大きく、フィラメン
ト糸に安定した張力を付与する制御かむつかしく、満足
な被覆性のある複合糸が得られない欠点を有していた。

一方、複合化技術の研究も積極的に行われ、例えば特公
昭５８−１０９６４８号公報に見られるように、ローラ
ニップ方式によるフィード装置を設け、フィラメント糸
に短繊維成分よりも高い張力を付与しトップローラを段
付きにし一定の張力差を維持しながら短繊維成分とＶ状
に合体させる複合糸およびその製造方法が提案されてい
る。これらの方法は、被覆性の点は改善されるが、ロー
ラニップ方式によるフィード装置が複雑かつ大掛かりに
なり、設備面や工程管理、品質管理が困難であり、また
生産性が低いなどの問題を有していた。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明はかかる欠点を解決せんとするものであって、そ
の目的は芯部のフィラメント糸に安定した一定の張力を
付与し、短繊維成分を均一に被覆し、しかも簡便に安定
生産できる複合糸の製造方法を提供するにある。

［課題を解決するための手段］ 上記問題点を解決するために本発明の構成は、ドラフト
されつつある短繊維フリースにフロントローラの直前に
おいてフィラメント糸を合体させ、芯部にフィラメント
糸、鞘部に短繊維成分が配置してなる複合糸を製造する
に際し、上記フィラメント糸を短繊維フリースか存在し
ないフロントローラの直前位置からフロントローラに供
給して、フィラメント糸の第１次の送り出しを行ない、
次いで該フロントローラから送り出されてきたフィラメ
ント糸を再度短繊維フリースが存在するフロントローラ
の直前位置に戻して短繊維フリースとフィラメント糸と
を合体せしめるようにした第２次の送り出しを行なうこ
とを特徴とする複合糸の製造方法である。

次に図面にて本発明の詳細な説明する。

第１図は、本発明の複合糸製造工程の一例を示す工程の
側面概略図であり、第２図は、第１図の要部正面拡大図
である。

第１図において、短繊維成分の粗糸１は、バックローラ
２、エプロンローラ３、フロントローラ４により所定の
太さにドラフトされる。ここで１５はフリース１４を一
定幅に保つためのコレクタである。次にクリール５のパ
ーンより引き出されたフィラメント糸６はテンション装
置（テンサー）７で張力を（通常的０．　１〜１．５ｇ
／ｄ）与え、ガイド８によってフロントローラに供給さ
れる。

この場合、第２図に示すようにフィラメント糸６は、フ
リース１４が存在しないトップローラ４′の片端でボト
ムローラ４″との間でニップ（−次ニツブと称する）さ
れ、フロントローラより送り出される（第１次の送り出
し）。次に、フロントローラを出たフィラメント糸を、
フリースｉ　４のセンターにくるようにセットしたガイ
ド１１に導き再びフロントローラとエプロンの間から供
給（二次ニップと称する）され送り出される（第２次の
送り出し）。

フロントローラ４を出て、フリース１４と合体したフィ
ラメント糸６はスピンドル１２の回転によって実撚が付
与されて、芯のフィラメント糸に短繊維成分が被覆した
複合糸となる。ここで９はスネルガイド、１０はトラベ
ラリング、１３は糸ボビンである。

フィラメント糸６を導くトップローラ４′の片端の位置
はフリースと接触しないことが肝要であって、しかも運
転中にフィラメント糸６がトップローラ４′から外れな
い位置であり、通常はトップローラ４′の端から３〜７
ｍｍの位置が良い。またトップローラの左右端の選択は
いずれでも良いが、フィラメント糸を導入しやすいトッ
プローラのネック部１６方向の片端に各鉢合わせるのが
良い。

一次ニツブから二次ニップ間のフィラメント糸の通過距
離は張力安定性の点から極力短くするのが良く、２ＯＣ
Ｉｌ１以内が良い。

フィラメント糸６の供給は、芯部に入れようとすれば、
ドラフト後のフリース１４の中央部近辺に、しかもフロ
ントローラの近接位置で供給するのが良い。

第３図は、本発明の複合糸製造工程の他の一例を示す工
程の要部正面拡大図であり、第４図は、第３図の側面概
略図である。

第３図においては、フィラメント糸６をトップローラ４
′の片端に供給するに際し、フィラメント糸に張力を付
加する複合糸の製造方法である。

フィラメント糸６はテンサー７で比較的小さな張力（通
常、約０．１〜１．５ｇ／ｄ程度）を与えられ、ガイド
８を経てトップローラ４′の片端に供給される。このと
き、第４図に示すように、トップローラ４′に、フィラ
メント糸が入る幅である好ましくは０．５＋＋＋＋ｎ　
〜３．０ｍｍ程度のＶ、　Ｕ型などの溝１７をトップロ
ーラの円周に沿って設け、この溝にフィラメント糸をガ
イド８により導き、その後フリースのセンターにくるよ
うにセットしたガイド１１を通して、再びフロントロー
ラとエプロン間から供給し短繊維と合体する製造方法で
ある。溝に導入されたフィラメント糸は溝の深さに比例
して張力を付加される。すなわち、溝内を通過するフィ
ラメント糸はトップローラの表面速度より小さく、短繊
維と合体する二次ニップ点の表面速度はトップローラの
表面速度と同一であることから速度差を生じ、この速度
差がフィラメント糸に張力を与えるのである。溝の深さ
を大にするほど張力は高められるが、二次ニップ点でス
リップしないことが重要であり、合体直前のフィラメン
ト糸の張力は２．８ｇ／ｄ以下か良い。

一般の精紡機のトップローラの直径は機種により異なる
が、２０〜３５ｍｍ程度であり、２．８ｇ２／ｄ以下の
張力付与には溝深さは１．０〜４．Ｏｍｍ程度がよい。

また、溝の形状は特に限定されないが、フィラメント糸
が溝内でスリップしないようにすることからＶ型溝状と
し、フィラメント糸がローラ軸方向に食い込む形状が良
い。

さらに、第４図に示すように、溝に案内され把持された
時点Ａから溝を離れた時点Ｂのトップローラとフィラメ
ント糸の接触角度Ｃは好ましくは１６０度以上、更に好
ましくは１８０度以上とするものであり、ガイド８およ
び１１の位置を上記範囲内に入るよう設定する。１６０
度以下になるとフィラメント糸とトップローラとの接触
長が短くなり、ゴムとの摩擦力が低減し、高張力時に溝
内のフィラメント糸がスリップを生じる場合がある。

本発明のフィラメント糸は弾性糸を除くものであればい
ずれでもよい。短繊維素材としては合繊１００％、天然
繊維１００％およびこれらの混紡など、特に限定されな
いが、被覆性を向上させるには、複合糸を構成する短繊
維本数は通常３０本以上であることが好ましい。

次に実施例により本発明の詳細な説明する。

実施例１ 短繊維成分として、ポリエステル１．５ｄＸ３８ｍｍ、
コツトン（米綿４５ｓ用）を重量比で４０／６０％に混
紡して、２，０５番手の粗糸を作成し、精紡ドラフト３
８．０倍で通常の方法でフリースを紡出した。フリース
の番手は７８Ｓで、断面本数は３９本であった。

一方、フィラメント糸はポリエステルウーリ−加工糸５
０Ｄ−２４ｆｉｌを用い、第１図に示す方法にて、クリ
ールからでたフィラメント糸にテンサーでフィラメント
糸に２５ｇ／本（０，５ｇ／ｄ）の張力を与え、ガイド
８から、トップローラのネック部側の片端から５ｍｍの
ところにニップさせた後、再びガイド１１からフリース
のセンターに供給し複合糸を紡出した。紡出番手４５Ｓ
１ヨリ数２５．　５７／ｉｎ　（Ｅり係数３．８）、ポ
リエステル／コツトン比率は６５％／３５％であった。

さらに、比較糸として上記フィラメント糸を用い、テン
サーで同一張力を与えて、直接ガイド１１からフリース
１４のセンターに供給し、同一番手、同一ヨリの複合糸
を得た。

フリースと合体する直前のフィラメント糸の錘内、錘開
張カバラツキを１００錘について調べた結果、本発明法
が２５±４．３ｇ／本以内であるのに対して、比較法は
２５±１０．１ｇ／本であった。また糸切れ本数は１０
００　ＳＰ／ＨＲあたり本発明法が３．６本、比較法が
２３．９本であり、良好な操業性を得た。また、それぞ
れの複合糸を９０℃Ｘ２０ｍ１ｎでヨリ止めした後、２
２ゲ一ジ両面丸編機でスムース地を編成、コツトンの片
染めを紺色で行った結果、本発明の製品は比較品に比べ
濃染化されコツトンが表面に出て、非常に均一な被覆性
のある外観を有する製品が得られた。

実施例２ 短繊維成分として、メリノウール（クォリティ＃６４）
１００％で１／１．２５番手（メートル式）の粗糸を作
成し、ソ毛精紡機にてドラフト３２．０倍で通常の方法
によりフリースを紡出した。

フリースの番手は１１５１．４で、断面本数は３８本で
あった。

一方、実施例１と同一のフィラメント糸（ポリエステル
ウーリー加工糸（５０Ｄ−２４ｆｉｌ　）を用い、第３
図に示す方法にて、クリールから出たフィラメント糸に
テンサーでフィラメント糸に２０ｇ／本（０，４ｇ／ｄ
）の張力を与え、直径３５ｎｕ＋のトップローラのネッ
ク部の片端より７ｍｍのところに、トップローラ表面で
幅３　＋ｎｎ＋、深さが２゜５ｍｍのＶ型溝に、ガイド
８から導入しニップさせた後、再びガイド１１からフリ
ース１４のセンターに供給し複合糸を紡出した。ニップ
点Ａとニップ点Ｂの接触角度Ｃは２１０度であった。フ
リースと合体直前のフィラメント糸の張力バラツキは］
、　２０錘で４８±５．５ｇ／本であった。また糸切れ
も少なく操業性は良好であった。一方、得られた複合糸
を織物（組織：１／３ツイル）に仕上げたところ、ウー
ルタッチで均一な被覆性を有する反発性に優れ腰張りの
ある製品を得た。

［発明の効果］ 以上述べた通りの本発明の複合糸の製造方法は、ローラ
ニップ方式によるフィード装置を用いずに、簡単なテン
サーなどで張力付与されたフィラメント糸を直接フリー
ス上で合体するのでなく、一端フィラメント糸をフロン
トローラの片端で、完全ニップあるいは溝内でニップに
より張力付与した後、フリース上で合体させるものであ
り、従来方式に比ベフィラメント糸の解除不良などによ
る異常張力を１次ニップ点で吸収させ、スリップによる
糸切れや錘開張カバラツキを大幅に改善できるものであ
る。またフィラメント糸のローラニップ方式の供給設備
の代替が可能であり、複雑かつ大掛かりな供給設備を必
要とせず設備化が容易に行なえる簡便な製造方法である
。さらにニップ間距離が短縮されることから、錘内、錘
間バラツキを低減させ、安定した張力で短繊維との合体
が可能であり、結果として被覆性にすぐれた複合糸が得
られるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の複合糸製造工程の一例を示す工程の
側面概略図であり、第２図は、第１図の要部正面拡大図
である。第３図は、本発明の複合糸製造工程の他の一例
を示す工程の要部正面拡大図であり、第４図は、第３図
の側面概略図である。 １：短繊維成分の粗糸 ２：バックローラ ３：エプロンローラ ４：フロントローラ ４′　：トップローラ ４１　：ボトムローラ ６：フイラメ ント糸 ：テンション装置 （テンサー） ８゜ ニガイ ド １４：フリース １７：溝

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）ドラフトされつつある短繊維フリースにフロント
   ローラの直前においてフィラメント糸を合体させ、芯部
   にフィラメント糸、鞘部に短繊維成分が配置してなる複
   合糸を製造するに際し、上記フィラメント糸を短繊維フ
   リースが存在しないフロントローラの直前位置からフロ
   ントローラに供給して、フィラメント糸の第１次の送り
   出しを行ない、次いで該フロントローラから送り出され
   てきたフィラメント糸を再度短繊維フリースが存在する
   フロントローラの直前位置に戻して短繊維フリースとフ
   ィラメント糸とを合体せしめるようにした第２次の送り
   出しを行なうことを特徴とする複合糸の製造方法。
2. （２）フィラメント糸の第１次の送り出しを行なうに際
   し、フィラメント糸をフロントトップローラとフロント
   ボトムローラとの間で把持せしめて行なうことを特徴と
   する請求項１記載の複合糸の製造方法。
3. （３）フィラメント糸の第１次の送り出しを行なうに際
   し、フロントトップローラの表面に溝を設け、フィラメ
   ント糸を該溝内を通して行ない、次いで第２次の送り出
   しを行なうことを特徴とする請求項１記載の複合糸の製
   造方法。
4. （４）フィラメント糸の第１次の送り出しを行なうに際
   し、フィラメント糸とトップローラとの接触角が１６０
   度以上であることを特徴とする請求項３記載の複合糸の
   製造方法。