CS273633B2

CS273633B2 - Method of catalysts production on base of complex oxide

Info

Publication number: CS273633B2
Application number: CS198487A
Authority: CS
Inventors: Kohei Sarumaru; Etsuji Yamamoto
Original assignee: Mitsubishi Petrochemical Co
Priority date: 1986-03-24
Filing date: 1987-03-24
Publication date: 1991-03-12
Also published as: CN87102247A; EP0239070A2; JPS62234548A; CN1009339B; EP0239070B1; SU1598858A3; EP0239070A3; US4803190A; CS198487A2; JPH0587299B2; DE3770668D1; EP0239070B2

Description

(57) Řešení se týká způsobu výroby katalyzátoru na bázi komplexního oxidu s-obsahem Mo-Bi pro katalytickou oxidaci v parní fázi, obecného vzorce Mo Bi. Co„Ni ,Fe JlaJCYvSi.O., kde X znamená K® Ho, 6s a/nebo¹!·?,ⁿY znamená Β, P, Jls a/nebo W, a až j znamenají odpovídající atomové poměry, a v případě, ze a = 12, b = 2 až 7, c =0 až 10, ď = 0 az 10, c + d = 1 až 10, e 0,05 až 3, f = 0 ; až 0,6, s = 0,04 až 0,4, h = 0 až 3, i = 0 až 48 a j znamená číslo, zajištující oxidaci ostatních prvků, tek, že se do vodného systému uvedou sloučeniny, které jsou zdrojem jednotlivých prvků a vodná směs se pak’ podrobí tepelnému zpracování, přičemž katalyzátor aá prodlouženou životnost vzhledem, k vysokému obsahu Bi b” 2 až 7 vzhledem k obsahu Mo ”a” 12, avšak vyšší účinnost katalyzátoru, která by jinak byla snižována · vyšším obsahem Bi,tím. že se jako zdroje Bi užije zásaditého uhličitanu vizmutitóho a/nebo oxidu vizmutitého a tepelné zpracování se provádí při teplotě 450 až 600 ^QC.

CS 273 633 B2 i ·- v ..

i — i ·

-ž - < - '

Jř - .....

CS 273 633 B2

Vynález se týká způsobu výroby katalyzátorů na bázi komplexních oxidů.

Je známo, že katalyzátory na bázi komplexních oxidů Mo-Bi je možno užít pro některé selektivní reakce, například pro katalytickou oxidaci v parní fázi při výrobě akroleinu z propylenu nebo při výrobě methakroleinu z isobutanu nebo terč. butanu, dále při katalytické oxidaci za přítomnosti amoniaku v parní fázi při výrobě ekrylonitrilu z propylenu nebo při výrobě methaakrylonitrilu z isobutanu, tyto katalyzátory je možno použít rovněž při katalytické oxidativní dehydrogenaci v parní fázi při výrobě butadienu z butenu. Tyto katalyzátory se rovněž používají v průmyslovém měřítku.

Kovněž je známa celá řada patentových spisů, v nichž se uvádí katalyzátory na bázi oxidů Mo-Bi, jakož i způsoby výroby těchto katalyzátorů. Jde například o japonské patentové spisy č. 3670/64, 4763/73, 3498/74, 17253/73, 1645/73, 41232/80, 14659/81, 23969/81, 52013/81 a 26245/82, jakož i v japonských patentových spisech č. 503/73, 514/73, 52713/73, 57916/73, 54027/73, 76541/84, 47144/80, 20610/80, 84541/80 a 122041/85.

Všechny shora uvedené patentové opisy se týkají katalyzátorů na bázi oxidů Mo-Bi.

Všechny tyto spisy však užívají jako surový materiál při Bi v příkladech dusičnan vizmutitý s výjimkou patentových spisů č. 47144/80 a 76541/84, které uvádějí předběžnou výrobu komplexu Mo-Bi nebo W-Bí pro výrobu těchto katalyzátorů. Mimoto sc k výrobě vždy doporučuje ve vodě rozpustná sloučenina vizmutu, tj. zejména dusičnan nebo hydroxid.

Je zřejmé, že v případě, že se oxid vyrábí při použití systému s obsahem vody jako dispergačního činidla, je použití ve vodě rozpustných sloučenin nejobvyklejším opatřením.

Toto opatření by současně mělo zajistit dobrý rozptyl těchto sloučenin ve výsledném katalyzátoru. Je také možno prokázat, že rozptýlení těchto sloučenin ve vodném roztoku, například ve vodě, je účinné v případě většiny prvků, které ae k tomuto účelu užívají, jako jsou například železo, kobalt a nikl.

V případě těchto katalyzátorů však není vhodné ušít dusičnan vizmutu v případě, že katalyzátor má obsahovat velké množství tohoto prvku. V případě použití dusičnanu vizmutitého jsou totiž účinnější katalyzátory s nižším obsahem vizmutu.

V komplexních katalyzátorech na bázi Mo-Bi je však vysoký obsah vizmutu důležitým faktorem z hlediska životnosti katalyzátoru, takže shora uvedený problém se stává závažným.

Vynález si klade za úkol zlepšit vlastnosti katalyzátoru při použití specifické složky shora uvedeného oxidu, tj. Bi ve formě nehomogenního systému na rozdíl od všech shora uvedených známých postupů.

Předmětem vynálezu je tedy způsob výroby katalyzátoru na bázi komplexního oxidu s obsahom Mo-Bi pro katalytickou oxidaci v parní fázi, obecného vzorce ^Moa^Bib^Coc^Hid^F®e¹'^Faf^Xg^Yh^Sii° j ’ kde

X znamená K, Kb, Cs a/nebo TI, ϊ znamená Β, P, As a/nebo Ví, a až j znamenají odpovídající atomové poměry, a v případě, Se a = 12, b = 2 až 7, c = 0 až 10, d = 0 až 10, c + d-= 1 až 10, e = 0,05 až 3, f = 0 až 0,6, g = 0,04 až 0,4, h = 0 až 3, i = 0 až 48 a j znamená číslo, zajištující oxidaci ostatních prvků, tak, že se do vodného systému uvedou sloučeniny, které jsou zdrojem jednotlivých prvků a vodná směs se pak podrobí tepelnému zpracování, přičemž katalyzátor má prodlouženou životnost vzhledem k vysokému obsahu Bi b 2 až 7 vzhledem k obsahu Mo a 12, avšak vyšší účinnost katalyzátoru, která by jinak byla snižována vyšším obsahem Bi, vyznačující se tím, že ae jako zdroje Bi užije zásaditého uhličitanu vizmutitého a/nebo oxidu vizmutitého a tepelné zpracování se provádí při teplotě 450 až 600 °C.

Použití Bi v nehomogenním systému se zdá být z hlediska stejnosměrného dispergování všech složek nevýhodné z hlediska známých postupů, avšak vlastnosti katalyzátoru na bázi

Mo-Bi je možno tímto způsobem podstatně zlepšit.

£

CS 273 633 B2 2

Jinak řečeno, katalyzátor a vysokým obsahem Bi může v tomto případě mít prodlouženou životnost. Z tohoto hlediska je způsob podle vynálezu nový a hodnotný z průmyslového hlediska, zejména pokud jde o zvýšení účinnosti a selektivity výsledného katalyzátoru bez obtíží, které jsou spojeny s použitím dusičnanu vizmutu. Na druhé straně způsob, při němž se neužívá jako surovina vodný roztok soli nijak neovlivňuje další složky katalyzátoru, tj. železo, kobalt a nikl, pouze poněkud snižuje účinnost katalyzátoru pro reakci.

Účinnost způsobu podle vynálezu závisí v tom, že při tepelném spracování dochází k difusi Ido a Bi do ostatních pevných složek katalyzátoru za vzniku sloučeniny, kterou je patrně molýbdenan vizmutu, při běžném způsobu zpracování, tj. při použití dusičnanu vizmutitého, který se rozpouští ve vodném roztoku kyseliny dusičné vzniká velké množství dusičnanových skupin. V případě, že se pak roztok odpaří do sucha, vzniká komplexní sůl, která byla vytvořena za silně kysdých podmínek při velmi nízkém pH. Tento oxid, který byl vytvořen přes komplexní sůl může mít nižší účinnost. Na druhé straně při provádění způsobu podle vynálezu vytváří oxidy molybdenu a vizmutu molybdenát, který tepelnou difúzí proniká ostatními složkami za vzniku komplexního oxidu s vysokou účinností. Je však nutno připustit, že katalyzátor tohoto typu může vytvářet určitý typ mřížkového defektu.

Katalyzátory na bázi komplexních oxidů s obsahem IIo-Bi, získané způsobem podle vynálezu •jsou v podstatě totožné s katalyzátory, vyrobenými běžným způsobem až na to, že se užívá jiné sloučeniny jako zdroje vizmutu.

Ze shora uvedeného důvodu je možno katalyzátor, získaný způsobem podle vynálezu vyjádřit následujícím obecným vzorcem, kterého se obvykle užívá pro vyjádření katalyzátoru obdobného typu a který neuvádí přítomnost určitých sloučenin, které by bylo možno vyjádřit určitým chemickým vzorcem

Mo_aBi_bCOoNi_dKe_eN_afX_gY_hSii⁰, kde

X znamená K, Rb, Cs a/nebo TI,

Y znamená Β, P, As a/nebo W, a indexy znamenají atomové množství určitého prvku při následujícím rozmezí: a: 12,

b: 2 až	7,
c: 0 až	10,
d: 0 až	10,
c + d: 1	! až 10,
e: 0,05	až 3,
f: 0 až	0,6,
g: 0,04	až 0,4,
h: 0 až	3,
i: 0 až	48,

j: je číslo, zajištující oxidaci ostatních prvků.

Výroba katalyzátoru

Způsob výroby katalyzátoru je v podstatě totožný s běžným způsobem až na zdroje Bi.

Způsob výroby komplexního katalyzátoru na bázi oxidů Mo-Bi obvykle spočívá v tom, že se sloučeniny jako zdroje jednotlivých prvků uvedou do směsi a směs se zahřívá ve vodném systému.

Pod pojmem sloučenina, která je zdrojem prvku ee uvede do směsi ve vodném systému se rozumí, že se smísí vodný roztok nebo vodná disperse těchto sloučenin současně nebo postupně. Pojem sloučeniny jako zdroje jednotlivých prvků se rozumí to, že sloučeniny mohou být zdrojem jednoho prvku, avšak i více prvků současně, například fosfomolybdenanamonný je zdro jem molybdenu i fosforu. Pod pojmem včleňování se rozumí nejen míšení sloučenin, které jsou zdrojem jednotlivých prvků, avšak v případě potřeby i přidávání nosiče, například oxidu

CS 273 633 B2 křemičitého, hlinitého, komplexního oxidu hlinito-křeiai čitého, žáruvzdorných cocidů něho dalších materiálů.

Pod pojmem zahřívání se rozumí tvorba oxidů jednotlivých prvků a/nebo komplexních oxidů tepelným zpracováním smčsi. Účelem zahřívání je získání komplexního oxidu ze sloučenin, které jsou od výsledného komplexu odlišné. Zahřívání nemusí být uskutečněno pouze jednou, může být provedeno zvláší při přidávání jednotlivých sloučenin v případě, že komplexní oxid se tvoří postupně. Po pojmu včleňování spadají veškeré postupy, jichž se obvykle využívá jako pomocných postupů, například sušení, mletí, tavení a podobně.

Při provádění způsobu podle vynálezu j3ou zdrojem vizmutu nerozpustné sloučeniny, a to oxid nebo zásaditý uhličitan. Tyto sloučeniny se s výhodou užijí v práškované formě. Surový materiál může mít i větší částice, malá velikost částic je však výhodnější z hlediska tepelné difuse. V případě, že tyto sloučeniny mají hrubší částice, je výhodné je před tepelným zpracováním podrobit pomocného zpracování ke snížení velikosti částic.

Pále bude uveden obecný postup, který je možno užít při výrobě shora uvedeného katalyzátoru.

K vodnému roztoku sloučeniny molybdenu, s výhodou molybdenanu amonného se přidají vodné roztoky sloučenin železa, kobaltu a niklu, s výhodou roztoku dusičnanu. Dále ae přidají ve formě vodného roztoku ve vodě rozpustné soli sodíku, draslíku, rubidia, thalia, boru, fosforu, arsenu a/nebo wolframu. V případě potřeby ze přidá ještě oxid křemičitý v částicové nebo koloidní formě. Pak se přidá ještě oxid vizmutu a/nebo zásaditý uhličitan vizmutu ve formě prášku. Takto získaná suspenze se důkladně promíchá a pak se usuší. Suchý produkt ve formě granul nebo koláče se podrobí tepelnému zpracování na krátkou dobu při použití teploty 270 až 350 °O za vzniku výsledného oxidu.

Difrakcí rtg-záření a Banánovou spektrometrií bylo zjištěno, že v takto získaném tepelně zpracovaném produktu vytvořily železo, kobalt a nikl soli s oxidovanými kyselinami, avšak vizmut 3tále zůstával ve formě surového materiálu. Takto získaný produkt byl pak zpracován do požadovaného tvaru například vytlačováním, odléváním, tabletováním a podobně.

Pak byl produkt podroben konečnému tepelnému zpracování při teplotě 450 až 650 °C na dobu 1 až 1 6 hodin sa vzniku výsledného katalyzátoru.

Důležitým stupněm zpracování při provádění způsobu podle vynálezu je konečné tepelné zpracování. Pří stanovení sloučenin po tomto tepelném zpracování, došlo k vytvoření molybdenu kobaltu a niklu, ostatní sloučeniny rovněž vytvořily složené oxidy před tepelným zpracováním, část molybdenu, přidaná obvykle jako přebytek vzhledem k předpokládané tvorbě shora uvedených sloučenin a vizmut však dosud nevytvořil sůl a tvoří oxidy a/nebo uhličitany. V případě, že se oxid v konečném stupni podrobí tepelnému zpracování, vytvoří se difúzí molybden vizmutu a vytvoří se sůl, která současně obsahuje železo, kobalt a nikl. V tomto případě patrně nedojde k rozpuštění železa, kobaltu a niklu v molybdenanu vizmutu.

Teplota v tomto posledním stupni je velmi důležitá, protože při teplotě nižší než 450 °C je obtížné dosáhnout dostatečně rychlé difuse, a je proto zapotřebí prodloužit tepelné působení na mnoho hodin.

Při teplotě vyšší než 650. °C dojde k syntrování části molybdenanu a tím ke snížení specifického povrchu katalyzátoru. Výhodné teplotní rozmezí je proto 450 až 650 °C. Tuto teplotu je zapotřebí dodržovat s výhodou po 1 až 10 hodin. Atmosféra nemusí být redukční, s výhodou může jít o vzduch.

Použití katalyzátoru

Katalyzátory, získané způsobem podle vynálezu je možno použít při různých postupech, při nichž se využívá katalytické oxidace v parní fázi sa přítomnosti molekulárního kyslíku.

Příklady katalytické oxidace v parní fázi, tak, jal; budou dále uvedeny, zahrnují výrobu akroleinu nebo methakroleinu z propylenu, isobutenu nebo terč. butanolu, dále výrobu akrylonitrilu nebo methakrylonitrilu z propylenu nebo isobutenu za přítomnosti amoniaku

AA

CS 273 633 B2 a také výrobu butadienu z butanu a podobné postupy.

Vynález bude osvětlen následujícími příklady.

Přiklad 1

Ve 400 ml čisté vody se rozpustí 94,1 g p-molýbdenanu amonného za současného zahřívání. Pak se v 60 ml čisté vody rovněž za zahřátí rozpustí 7,18 g dusičnanu železitého a 51,7 g dusičnanu nikelnatého. Oba roztoky se pomalu smísí za energického míchání. Pak se rozpustí 0,85 g boraxu ve 40 ml čisté vody a získaný roztok se přidá ke vzniklé suspenzi. Pak se přidá ještě 33,4 g oxidu křemičitého (CARPLEX) a 51,7 g oxidu vizmutitého, směs se dobře promíchá a pak se odpaří do sucha. Takto získaná pevná látka se podrobí na vzduchu tepelnému zpracování 1 hodinu při teplotě 300 °C. Pak se materiál zpracuje na tablety o výšce 4 mm a průměru 5 mm odlitím, tablety se pak kalcinují v muflovací peci 4 hodiny při teplotě 500 °C za vzniku výsledného katalyzátoru.

Takto získaný katalyzátor má následující atomové poměry, jak bylo vypočítáno z použitého výchozího materiálu.

Mo:3i:Pe:Ni:B:Na:Si = 12:5:0/4:4:0,2:0,1:24.

ml tohoto katalyzátoru se vloží do reakčni trubice z nerezavé oceli s vnitřním průměrem 15 ml a provádí se oxidační reakce propylenu průchodem surového materiálu v plynné fázi s obsahem 10 % propylenu, 17 % páry a 73 % vzduchu při době styku 4,8 sekund za atmosférického tlaku.

Při reakčni teplotě 290 °C bylo dosaženo následujících výsledků:

přeměna propylenu 95,4 % výtěžek akroleinu 80,8 % výtěžek kyseliny akrylové 7,8 % celkový výtěžek 88,6 %. Srovnávací příklad 1

Katalyzátor stejného 3ložení jako v příkladu 1 byl získán podle příkladu 1 s tím roždí lem, že 108 g dusičnanu vizmutitého bylo rozpuštěno v 98 ml čisté vody s 12 ml kyseliny dusičné a tento materiál byl užit jako výchozí látka místo oxidu, užitého v příkladu 1.

Při použití tohoto katalyzátoru byla prováděna oxidace propylenu za týchž podmínek jako v příkladu 1. Při teplotě 290 °C bylo dosaženo následujících výsledků:

přeměna propylenu 82,6 % výtěžek akroleinu 66,2 % výtěžek kyseliny akrylové 6,9 % celkový výtěžek 73,1 %· Příklad 2

Ve 400 ml čisté vody se rozpustí 94,1 g p-molýbdenanu amonného za současného zahřátí. Pale se v 60 ml čisté vody rovněž za zahřátí rozpustí 7,18 g dusičnanu železitého, 25,8 g du sičnanu kobaltnatého a 38,7 g dusičnanu nikelnatého. Oba roztoky se pomalu smísí sa energického míchání.

Ke vzniklé suspenzi se přidá roztok 0,85 g boraxu, 0,38 g dusičnanu sodného a 0,36 g dusičnanu draselného ve 40 ml čisté vody a směs se důkladně promíchá. Pak se za míchání při dá 57,8 g zásaditého uhličitanu vizmutitého a 64 g oxidu křemičitého. Suspenze se usuší a pak se 1 hodinu zahřívá na teplotu 300 °0 na vzduchu. Získaný pevný materiál se zpracuje na tablety o průměru 5 mm a výšce 4 mm odlitím, tablety se pak kalcinují v muflovací peci 8 hodin při teplotě 480 °C za vzniku katalyzátoru. Výsledný materiál má podle použitého výchozího materiálu následující atomové poměry složek:

Mo:Bi:Co:Ri:Fe:lía:B:K:Si = 12:5:2:3:0,4:0,2:0,2:0,08:24.

Při použití takto získaného katalyzátoru byla prováděna oxidační reakce propylenu ve

GS 273 633 B2 stejném reaktora jako v příkladu 1 průchodem surového materiálu s obsahem 12 % plynného propylénu, 10 % páry a 73 % vzduchu reaktorem při době styku 4,2 sekundy za atmosférického tlaku.

Při reakční teplotě 290 °C bylo dosaženo následujících výsledků:

přeměna propylénu 98,5 % výtěžek akroleinu 89,7 % výtěžek kyseliny akrylové 5,1 % celkový výtěžek 94,8 %. Srovnávací příklad 2

Byl získán katalyzátor téhož složení jako v příkladu 2 s tím rozdílem, že jako výchozí látka byl užit vodný roztok 108 g dusičnanu vizmutitého v 98 ml čisté vody s 12 ml kyseliny dusičné.

Při použití tohoto katalyzátoru byla prováděna oxidace propylénu sa stejných reakčnich podmínek jako v příkladu 2. Při reakční teplotě 290 °C bylo dosaženo následujících výsledků:

přeměna propylénu 97,2 % výtěžek akroleinu 88,0 % výtěžek kyseliny akrylové 4,1 ® celkový výtěžek 92,1 %. Příklad 3

Ve 400 ml čisté vody se rozpustí 94,1 g p-molybdenanu amonného sa současného zahřátí. Pak se přidá 5,8 g p-wolframanu amonného a směs se důkladně promíchá.

Pak se rozpustí ve 100 ml čisté vody 17,9 g dusičnanu železitého, 51,7 g dusičnanu kobaltnatého, 0,38 g dusičnanu sodného, 0,85 E boraxu a 0,27 ε dusičnanu draselného. Oba roztoky se pomalu smísí za energického míchání, pak se přidá 62,0 g oxidu vizmutitého a 64,0 g oxidu křemičitého a směs se důkladně promíchá. Ze směsi se vyrobí katalyzátor stejným způsobem jeko v příkladu 1.

Atomové poměry kovových eložek výsledného oxidu, vypočteno ze složek výchozích jsou následující:

Mo:Bi:Fe:Co:W:B:Na:K:Si = 12:6:1:4:0,5:0,2:0,2:0,6:24.

Při použití tohoto katalyzátoru byla prováděna oxidace propylénu stejným způsobem jako v příkladu 2.

Při reakční teplotě 290 °0 bylo dosaženo následujících výsledků:

přeměna propylénu 98,0 % výtěžek akroleinu 88,9 % výtěžek kyseliny akrylové 4,8 % celkový výtěžek 93,7 %· Příklad 4

Ve 400 ml čisté vody se rozpustí v 94,1 g p-molybdenu amonného za současného zahřátí.

V 60 ml čisté vody se rozpustí 7,18 g dusičnanu železitého, 25,8 g dusičnanu kobaltnatého a 3θ,7 g dusičnanu nikelnatého rovněž za zahřátí. Oba roztoky se pomalu smísí za energického míchání.

Ke vzniklé suspenzi se přidá roztok 0,85 E boraxu, 0,38 g dusičnanu sodného a 0,36 g dusičnanu draselného ve 40 ml čisté vody za energického míchání. Pak se přidá ještě 51,7 g oxidu vizmutitého a 64 g oxidu křemičitého a směs se promíchá. Po usušení na vzduchu se získaný pevný materiál 1 hodinu zahřívá na teplotu 300 °C na vzduchu a takto získaný pevný materiál se odlévá na tablety o průměru 5 mm a výšce 4 mm, tablety se pak kalcinují 4 hodiCS 273 633 B2 ny v muflovací peci při teplotě 500 °C za vzniku výsledného katalyzátoru. Poměr kovových složek v katalyzátoru, vypočítaných z použitého surového materiálu je následující: Mo:Bi:Co:HÍ:Ee:Na:B:K:Si = 12:5:2:3:0,4:0,2:0,2:0.08:24.

Při použití tohoto katalyzátoru při oxidaci propylénu 2a přítomnosti amoniaku ve stejném reaktoru jako v příkladu 1 a při složení surového plynného materiálu 4,3 % propylénu, 10,1 % amoniaku, 34,2 $15 páry a 51,9 % vzduchu při době styku 2,9 sekundy za atmosférického tlaku.

Při reakční teplotě 330 °C bylo dosaženo následujících výsledků:

přeměna propylénu 58,3 # výtěžek akrylonitrilu 48,7 % selektivita akrylonitrilu 83,5 #·

Srovnávací příklad 3

Katalyzátor stejného složeni Jako v příkladu 4 byl získán za stejných podmínek jako v příkladu 4 a tím rozdílem, že jako výchozí látka místo oxidu vizmutitého byl užit vodný roztok 108 g dusičnanu vizmutitého v 98 ml čisté vody s 12 ml kyseliny dusičné.

Při použití tohoto katalyzátoru byla provedena oxidace propylénu za přítomnosti amoniaku stejně jako v příkladu 4 s následujícími výsledky:

přeměna propylénu 47,7 % výtěžek akrylonitrilu 40,8 % selektivita akrylonitrilu 85,7 %·

PŘEDMĚT VYNÁLEZU

Claims

Í-. Způsob výroby katalyzátoru na bázi komplexního oxidu s obsahem Mo-Bi pro katalytickou oxidaci v parní fázi, obecného vzorce kde

X znamená K, Rb, 03 a/nebo TI,

Y znamená Β, P, As a/nebo W, a až j znamenají odpovídající atomové poměry, a v případě, že a = 12, b = 2 až 7, c - 0 až 10, d = 0 až 10, c + d= 1 až 10, e = 0,05 až 3, f = 0 až 0,6, e - 0,04 až 0,4, h = 0 až 3, i = 0 až 48 a j znamená Číslo, zajištující oxidaci ostatních prvků, tak, že se do vodného systému uvedou sloučeniny, které jeou zdrojem jednotlivých prvků a vodná směs se pak podrobí tepelnému zpracování, přičemž katalyzátor má prodlouženou životnost vzhledem k vysokému obsahu Bi b 2 až 7 vzhledem k obsahu Mo a” 12, avšak vyšší účinnost katalyzátoru, která by jinak byla snižována vyšším obsahenr.Bi, vyznačující se tím, že se jako zdroje Bi užije zásaditého uhličitanu vizmutitého a/nebo oxidu vizmutitého a tepelné zpracování se provádí při teplotě 450 až 600 °C.
2. Způsob podle bodu 1, vyznačující se tím, že se oxid vizmutitý a/nebo zásaditý uhličitan vizmutitý užijí v práškované formě.
3. Způsob podle bodu 1, vyznačující se tím, že před tepelným zpracováním na teplotu 450 až 600 °C se směs zahřívá na vzduchu na teplotu 270 až 350 °C.
4« Způsob podle bodu 3, vyznačující se tím, že se směs zpracovává při teplotě 450 až 600 °C již ve tvaru, požadovaném pro katalyzátor.
5. Způsob podle bodu 1, vyznačující se tím, že se zahřívá na teplotu 450 až 600 °C a provádí v neredukční atmosféře.