CN220806475U - 一种全自动上料机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种全自动上料机构，包括工作台，所述工作台的侧面固定连接有支撑板，所述支撑板的上表面固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出轴固定连接有圆盘，所述圆盘的侧面固定连接有连接杆，所述连接杆的端面固定连接有固定环，所述固定环的下表面固定连接有限位环。本实用新型通过所设的驱动电机、圆盘和连接杆，便于带动固定环转动，通过设置固定环和圆槽，便于使圆柱形工件卡在圆槽中，方便后续钻机对其端面进行钻孔，通过在固定环的一侧设置定位板，便于通过可伸缩的定位杆对固定环进行定位，方便后续对圆柱工件进行加工，通过转动的固定环，方便上料卸料，也便于钻机对工件进行加工，进而使该上料机构具有自动上料加工的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及钻床加工技术领域，具体为一种全自动上料机构。
背景技术
钻床指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动。
而现在的在对工件进行钻孔时，由于需要对圆柱形工件进行定位固定，导致在钻孔时，上料花费的时间太长，严重影响了工件钻孔的效率，为此，我们设计了一种全自动上料机构，来增加钻床钻孔的效率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种全自动上料机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种全自动上料机构，包括工作台，所述工作台的侧面固定连接有支撑板，所述支撑板的上表面固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出轴固定连接有圆盘，所述圆盘的侧面固定连接有连接杆，所述连接杆的端面固定连接有固定环，所述固定环的下表面固定连接有限位环，所述固定环的上表面开设有圆槽，所述圆槽的侧面开设有凸槽，所述凸槽的内侧壁固定连接有复位弹簧，所述复位弹簧的端面固定连接有限位板，所述限位板的侧面固定连接有T型板，所述T型板的侧面固定连接有夹板，所述工作台的上表面固定连接有定位板，所述定位板的侧面活动连接有定位杆，所述定位杆的端面固定连接有活动板，所述活动板的侧面固定连接有强力弹簧。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
优选地，所述圆盘的侧面圆周等距离设置有十个连接杆，且十个连接杆的一端均与固定环的内环面固定连接，通过在圆盘和固定环之间设置十个圆周等距离的连接杆，便于增加圆盘和固定环之间连接的稳定性。
优选地，所述固定环的下表面的一侧与工作台的上表面活动连接，且工作台的上表面开设有与限位环相适配的环形槽，通过在固定环的下表面设置限位环，便于通过限位环对转动的固定环进行限位。
优选地，所述固定环的上表面圆周等距离设置有十个圆槽，且十个圆槽的内两侧壁均设置有夹板，所述夹板为圆弧形，通过在固定环的上表面设置圆槽，便于通过圆槽内两侧壁的夹板对需要钻孔或攻丝的圆柱工件进行定位与固定。
优选地，所述定位板的上表面与固定环的上表面在同一平面，且定位板的侧面与固定环的外环侧面搭接。
优选地，所述定位板的侧面开设有与强力弹簧和活动板横向活动的槽，且定位杆的端面为圆弧形，所述固定环的侧面开设有与定位杆端面相适配的圆弧槽，通过在固定环的侧面设置可活动的定位杆，便于对转动中的固定环进行定位，方便对固定环表面上的工件进行钻孔或攻丝，同时，伸缩的定位杆又不影响固定环的正常转动。
有益效果
与现有技术相比，本申请的技术方案具有以下有益技术效果：
本实用新型通过所设的驱动电机、圆盘和连接杆，便于带动固定环转动，通过在固定环的表面设置等距离的圆槽，便于使需要钻孔的圆柱形工件卡在圆槽中，方便后续钻机对其端面进行钻孔，通过在固定环的一侧设置定位板，便于通过定位板侧面可伸缩的定位杆对固定环进行定位，方便后续对圆柱工件进行加工，通过转动的固定环，方便上料卸料，也便于钻机对工件进行加工，进而使该上料机构具有自动上料加工的效果。
附图说明
图1为本实用新型正剖结构示意图；
图2为本实用新型俯视结构示意图；
图3为图1中A处放大结构示意图。
图中：1、工作台；2、支撑板；3、驱动电机；4、圆盘；5、连接杆；6、固定环；7、限位环；8、圆槽；9、复位弹簧；10、限位板；11、T型板；12、夹板；13、定位板；14、定位杆；15、活动板；16、强力弹簧。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种全自动上料机构，包括工作台1，所述工作台的侧面固定连接有支撑板2，所述支撑板2的上表面固定连接有驱动电机3，所述驱动电机3的输出轴固定连接有圆盘4，所述圆盘4的侧面固定连接有连接杆5，所述连接杆5的端面固定连接有固定环6，所述圆盘4的侧面圆周等距离设置有十个连接杆5，且十个连接杆5的一端均与固定环6的内环面固定连接，通过在圆盘4和固定环6之间设置十个圆周等距离的连接杆5，便于增加圆盘4和固定环6之间连接的稳定性。
所述固定环6的下表面固定连接有限位环7，所述固定环6的下表面的一侧与工作台1的上表面活动连接，且工作台1的上表面开设有与限位环7相适配的环形槽，通过在固定环6的下表面设置限位环7，便于通过限位环7对转动的固定环6进行限位。
所述固定环6的上表面开设有圆槽8，所述圆槽8的侧面开设有凸槽，所述凸槽的内侧壁固定连接有复位弹簧9，所述复位弹簧9的端面固定连接有限位板10，所述限位板10的侧面固定连接有T型板11，所述T型板11的侧面固定连接有夹板12，所述固定环6的上表面圆周等距离设置有十个圆槽8，且十个圆槽8的内两侧壁均设置有夹板12，所述夹板12为圆弧形，通过在固定环6的上表面设置圆槽8，便于通过圆槽8内两侧壁的夹板12对需要钻孔或攻丝的圆柱工件进行定位与固定。
所述工作台1的上表面固定连接有定位板13，所述定位板13的上表面与固定环6的上表面在同一平面，且定位板13的侧面与固定环6的外环侧面搭接，所述定位板13的侧面活动连接有定位杆14，所述定位杆14的端面固定连接有活动板15，所述活动板15的侧面固定连接有强力弹簧16，所述定位板13的侧面开设有与强力弹簧16和活动板15横向活动的槽，且定位杆14的端面为圆弧形，所述固定环6的侧面开设有与定位杆14端面相适配的圆弧槽，通过在固定环6的侧面设置可活动的定位杆14，便于对转动中的固定环6进行定位，方便对固定环6表面上的工件进行钻孔或攻丝，同时，伸缩的定位杆14又不影响固定环6的正常转动。
本实施例中通过所设的驱动电机3、圆盘4和连接杆5，便于带动固定环6转动，通过在固定环6的表面设置等距离的圆槽8，便于使需要钻孔的圆柱形工件卡在圆槽8中，方便后续钻机对其端面进行钻孔，通过在固定环6的一侧设置定位板13，便于通过定位板13侧面可伸缩的定位杆14对固定环6进行定位，方便后续对圆柱工件进行加工，通过转动的固定环6，方便上料卸料，也便于钻机对工件进行加工，进而使该上料机构具有自动上料加工的效果，减少人工直接上料。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种全自动上料机构，其特征在于：包括工作台(1)，所述工作台的侧面固定连接有支撑板(2)，所述支撑板(2)的上表面固定连接有驱动电机(3)，所述驱动电机(3)的输出轴固定连接有圆盘(4)，所述圆盘(4)的侧面固定连接有连接杆(5)，所述连接杆(5)的端面固定连接有固定环(6)，所述固定环(6)的下表面固定连接有限位环(7)，所述固定环(6)的上表面开设有圆槽(8)，所述圆槽(8)的侧面开设有凸槽，所述凸槽的内侧壁固定连接有复位弹簧(9)，所述复位弹簧(9)的端面固定连接有限位板(10)，所述限位板(10)的侧面固定连接有T型板(11)，所述T型板(11)的侧面固定连接有夹板(12)，所述工作台(1)的上表面固定连接有定位板(13)，所述定位板(13)的侧面活动连接有定位杆(14)，所述定位杆(14)的端面固定连接有活动板(15)，所述活动板(15)的侧面固定连接有强力弹簧(16)。
2.根据权利要求1所述的一种全自动上料机构，其特征在于：所述圆盘(4)的侧面圆周等距离设置有十个连接杆(5)，且十个连接杆(5)的一端均与固定环(6)的内环面固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种全自动上料机构，其特征在于：所述固定环(6)的下表面的一侧与工作台(1)的上表面活动连接，且工作台(1)的上表面开设有与限位环(7)相适配的环形槽。
4.根据权利要求1所述的一种全自动上料机构，其特征在于：所述固定环(6)的上表面圆周等距离设置有十个圆槽(8)，且十个圆槽(8)的内两侧壁均设置有夹板(12)，所述夹板(12)为圆弧形。
5.根据权利要求1所述的一种全自动上料机构，其特征在于：所述定位板(13)的上表面与固定环(6)的上表面在同一平面，且定位板(13)的侧面与固定环(6)的外环侧面搭接。
6.根据权利要求1所述的一种全自动上料机构，其特征在于：所述定位板(13)的侧面开设有与强力弹簧(16)和活动板(15)横向活动的槽，且定位杆(14)的端面为圆弧形，所述固定环(6)的侧面开设有与定位杆(14)端面相适配的圆弧槽。
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2023
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