CN220682485U - D柱上接头内板构造 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种D柱上接头内板构造，包括一体成型的D柱上接头本体，所述D柱上接头本体包括首端汇聚在一点连接的横梁段、纵梁段和尾梁段，所述横梁段的尾端形成顶盖后横梁接头，所述纵梁段的尾端形成C柱内板接头，所述尾梁段的尾端形成D柱中段接头，所述纵梁段的外壁具有顶盖内撑条的安装位，所述顶盖内撑条的安装位靠近纵梁段的首端；所述尾梁段与纵梁段在同一平面呈预设角度α的连接，95°＜α＜150°，所述横梁段和纵梁段近似垂直的连接；能够提升D柱上接头的结构强度，同时提升D柱上接头的装配精度，提升产品一致性。

Description

D柱上接头内板构造

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件领域，具体涉及一种D柱上接头内板构造。

背景技术

D柱上接头位置，属于车身关键区域，现有技术中，车辆的D柱接头一般以拼接形成整体的方式装配C柱、D柱和顶盖，导致在车辆长期行驶过程中D柱接头位置发生异响和变形，严重时还会发生开裂，车身强度不能保证，且多零部件装配时，装配精度难以严格控制，产品的一致性差。

因此，为解决以上问题，需要一种D柱上接头内板构造，能够提升D柱上接头的结构强度，同时提升D柱上接头的装配精度，提升产品一致性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供D柱上接头内板构造，能够提升D柱上接头的结构强度，同时提升D柱上接头的装配精度，提升产品一致性。

本实用新型的D柱上接头内板构造，包括一体成型的D柱上接头本体，所述D柱上接头本体包括首端汇聚在一点连接的横梁段、纵梁段和尾梁段，所述横梁段的尾端形成顶盖后横梁接头，所述纵梁段的尾端形成C柱内板接头，所述尾梁段的尾端形成D柱中段接头，所述纵梁段的外壁具有顶盖内撑条的安装位，所述顶盖内撑条的安装位靠近纵梁段的首端；所述尾梁段与纵梁段在同一平面呈预设角度α的连接，95°＜α＜150°，所述横梁段和纵梁段近似垂直的连接。

进一步，所述D柱上接头本体具有若干条外加强筋，若干条所述外加强筋按设定位置分布在纵梁段外壁和尾梁段外壁。

进一步，若干条所述外加强筋按设定形状连接形成外加强部，所述外加强部由纵梁段的尾端沿纵向向后延伸至纵梁段的首端，并且所述外加强部在纵梁段的首端朝向尾梁段的尾端折弯延伸至尾梁段的尾端。

进一步，若干条所述外加强筋连接所形成的形状为若干个相邻的三角形。

进一步，所述尾梁段的截形近似“V”形，所述“V”形包括连接至横梁段的第一侧板和连接至纵梁段的第二侧板；

所述D柱上接头本体具有若干条内加强筋，若干条所述内加强筋按设定位置分布在“V”形的折弯处。

进一步，若干条所述内加强筋按设定形状连接形成内加强部，所述内加强部由尾梁段首端沿高度方向向下延伸至尾梁段的末端。

进一步，若干条所述内加强筋连接所形成的形状为若干个相邻的三角形。

进一步，所述第一侧板和横梁段上开设有三个功能孔，三个所述功能孔在靠近横梁段尾端的位置呈三角形分布。

进一步，所述D柱上接头本体还具有铰链安装过孔，所述铰链安装过孔开设在横梁段的尾端，三个所述功能孔中的其中一个与铰链安装过孔的连线与纵向平行；

所述D柱上接头本体还具有位于横梁段外壁的若干条功能加强筋Ⅰ，若干条所述功能加强筋Ⅰ分布在铰链安装过孔和与之靠近的功能孔的周向。

进一步，所述D柱上接头本体还具有安全带安装孔，所述安全带安装孔开设在尾梁段高度方向的中部，所述D柱上接头本体还具有位于第一侧板的若干条功能加强筋Ⅱ，若干条所述功能加强筋Ⅱ分布在安全带安装孔的周向。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种D柱上接头内板构造，通过一体成型的D柱上接头本体，使得产品制造成本低且精度高，所述D柱上接头本体包括首端汇聚在一点连接的横梁段、纵梁段和尾梁段，所述横梁段的尾端形成顶盖后横梁接头，所述纵梁段的尾端形成C柱内板接头，所述尾梁段的尾端形成D柱中段接头，克服了多零件装配拼接存在的异响风险和开裂风险，提升车辆在D柱接头位置的结构强度，且在D柱接头处装配的零部件的装配精度可以得到有效控制，产品精度高，一致性能够得到保证，避免传统的焊接工艺出现焊接等制造误差，车身刚强度和模态被提升；如图所示，顶盖后横梁接头、C柱内板接头和D柱中段接头均为包边式的构型，在于对应零部件连接时能够增大接触面积，增强连接刚度，实现载荷的有效传递，更进一步的，各端头以铆接的方式与对应位置的其他预设的零部件铆接相连，提高接头整体连接刚度；所述纵梁段的外壁具有顶盖内撑条的安装位，所述顶盖内撑条的安装位靠近纵梁段的首端，更进一步的，所述顶盖内撑条的安装位由纵梁段首端的顶面呈矩形向下凹陷形成，在纵梁段首端的凹陷处还开设有装配过孔，使得此处形成沉台的构型，提升与其他零部件在此装配节点的连接强度，提高产品与其他零部件的装配效率，集成度更高也能够提升D柱上接头本体的利用率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的外壁结构示意图；

图2为本实用新型的内壁结构示意图；

图3为本实用新型图1中A-A向的剖面结构示意图。

附图标记说明：1横梁段，2纵梁段，3尾梁段，4后横梁接头，5C柱内板接头，6D柱中段接头，7顶盖内撑条的安装位，8装配过孔，9外加强筋，10内加强筋，11功能孔Ⅰ，12功能孔Ⅱ，13功能孔Ⅲ，14铰链安装过孔，15功能加强筋Ⅰ，16安全带安装孔，17功能加强筋Ⅱ，18减重孔，19线束卡孔。

具体实施方式

图1为本实用新型的外壁结构示意图；图2为本实用新型的内壁结构示意图；图3为本实用新型图1中A-A向的剖面结构示意图，如图所示，所述的外壁即为图1方向所示的面，所述的内壁即为图2方向所示的面，在此不再赘述，本实施例中的D柱上接头内板构造包括一体成型的D柱上接头本体，产品制造成本低且精度高，所述D柱上接头本体包括首端汇聚在一点连接的横梁段1、纵梁段2和尾梁段3，所述横梁段1的尾端形成顶盖后横梁接头4，所述纵梁段2的尾端形成C柱内板接头5，所述尾梁段3的尾端形成D柱中段接头6，克服了多零件装配拼接存在的异响风险和开裂风险，提升车辆在D柱接头位置的结构强度，且在D柱接头处装配的零部件的装配精度可以得到有效控制，产品精度高，一致性能够得到保证，避免传统的焊接工艺出现焊接等制造误差，车身刚强度和模态被提升；如图所示，顶盖后横梁接头4、C柱内板接头5和D柱中段接头6均为包边式的构型，在于对应零部件连接时能够增大接触面积，增强连接刚度，实现载荷的有效传递，更进一步的，各端头以铆接的方式与对应位置的其他预设的零部件铆接相连，提高接头整体连接刚度；所述纵梁段2的外壁具有顶盖内撑条的安装位7，所述顶盖内撑条的安装位7靠近纵梁段2的首端，更进一步的，所述顶盖内撑条的安装位7由纵梁段2首端的顶面呈矩形向下凹陷形成，在纵梁段2首端的凹陷处还开设有装配过孔8，使得此处形成沉台的构型，提升与其他零部件在此装配节点的连接强度，提高产品与其他零部件的装配效率，集成度更高也能够提升D柱上接头本体的利用率；所述尾梁段3与纵梁段2在同一平面呈预设角度α的连接，95°＜α＜150°，本方案中α为135°，以使得接头处的受力传力更为的顺平，降低接头折弯处的脆断，提升构造安全性，所述横梁段1和纵梁段2近似垂直的连接，此处所述的近似垂直即为在垂直的基础上允许存在制造误差和为了与周边零部件适形装配所做的小角度调整，在此不再赘述。

本实施例中，所述D柱上接头本体具有若干条外加强筋9，若干条所述外加强筋9按设定位置分布在纵梁段2外壁和尾梁段3外壁；若干条所述外加强筋9按设定形状连接形成外加强部，所述外加强部由纵梁段2的尾端沿纵向向后延伸至纵梁段2的首端，并且所述外加强部在纵梁段2的首端朝向尾梁段3的尾端折弯延伸至尾梁段3的尾端；若干条所述外加强筋9连接所形成的形状为若干个相邻的三角形。如图1所示，若干条外加强筋9分布在纵梁段2外壁和第二侧板外壁上，并将此面的外壁分隔呈若干块相邻的三角形区域，进而提升产品的刚强度和模态以及结构稳定性等性能，进一步确保车身在D柱接头位置的性能。

本实施例中，所述尾梁段3的截形近似“V”形，所述的近似“V”形即为图中所示的以“V”形为主导的形状调整，以适应与其他零部件的装配构型，在此不再赘述，所述“V”形包括连接至横梁段1的第一侧板和连接至纵梁段2的第二侧板；所述D柱上接头本体具有若干条内加强筋10，若干条所述内加强筋10按设定位置分布在“V”形的折弯处；若干条所述内加强筋10按设定形状连接形成内加强部，所述内加强部由尾梁段3首端沿高度方向向下延伸至尾梁段3的末端；若干条所述内加强筋10连接所形成的形状为若干个相邻的三角形。如图2所示，若干条内加强筋10分布在“V”形的折弯处，并将此面的内壁分隔呈若干块相邻的三角形区域，进而提升产品的刚强度和模态以及结构稳定性等性能，进一步确保车身在D柱接头位置的性能。

本实施例中，所述第一侧板和横梁段1上开设有三个功能孔(功能孔Ⅰ11、功能孔Ⅱ12和功能孔Ⅲ13)，三个所述功能孔在靠近横梁段1尾端的位置呈三角形分布。三个所述功能孔作为D柱的焊接过孔使用，提升D柱处的连接强度，使得该处具有良好的模态，提升NVH性能。

本实施例中，所述D柱上接头本体还具有铰链安装过孔14，所述铰链安装过孔14开设在横梁段1的尾端，三个所述功能孔中的其中一个与铰链安装过孔14的连线与纵向平行，本方案功能孔Ⅰ11与铰链安装过孔14的连线与纵向平行；便于安装铰链，零部件的集成度更高，提高装配效率，所述D柱上接头本体还具有位于横梁段1外壁的若干条功能加强筋Ⅰ15，若干条所述功能加强筋Ⅰ15分布在铰链安装过孔14和与之靠近的功能孔的周向。若干条功能加强筋Ⅰ15的布置能够弥补因在顶盖后横梁接头4处开孔减弱的刚强度，确保车身性能。

本实施例中，所述D柱上接头本体还具有安全带安装孔16，零部件的集成度更高，提高装配效率，所述安全带安装孔16开设在尾梁段3高度方向的中部，所述D柱上接头本体还具有位于第一侧板的若干条功能加强筋Ⅱ17，若干条所述功能加强筋Ⅱ17分布在安全带安装孔16的周向。若干条功能加强筋Ⅱ17的布置能够提高安全带安装点的刚度和强度。

本实施例中，所述D柱上接头本体还具有若干个减重孔18，所述减重孔18为圆形，还起到吸能保强的作用，降低一体成型生产过程中出现的应力集中危害，尤其是由图2所示的，若干个所述减重孔在D柱上接头本体的折弯处更为密集，在保证性能的基础上进一步减轻零件重量，降低开裂等风险。

本实施例中，所述D柱上接头本体还具有线束卡孔19，更具体的线束卡孔19位于纵梁段2上，且线束卡孔19开设在由外向内凹陷的圆形槽的槽底，所述线束卡孔19用于固定线束，避免出现线束异响等风险，提高产品利用率。

本实施例中，如图3所示，产品上设计正反相扣反复折弯的支撑构型，提升产品的刚强度和模态等性能。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种D柱上接头内板构造，其特征在于：包括一体成型的D柱上接头本体，所述D柱上接头本体包括首端汇聚在一点连接的横梁段、纵梁段和尾梁段，所述横梁段的尾端形成顶盖后横梁接头，所述纵梁段的尾端形成C柱内板接头，所述尾梁段的尾端形成D柱中段接头，所述纵梁段的外壁具有顶盖内撑条的安装位，所述顶盖内撑条的安装位靠近纵梁段的首端；所述尾梁段与纵梁段在同一平面呈预设角度α的连接，95°＜α＜150°，所述横梁段和纵梁段近似垂直的连接。

2.根据权利要求1所述的D柱上接头内板构造，其特征在于：所述D柱上接头本体具有若干条外加强筋，若干条所述外加强筋按设定位置分布在纵梁段外壁和尾梁段外壁。

3.根据权利要求2所述的D柱上接头内板构造，其特征在于：若干条所述外加强筋按设定形状连接形成外加强部，所述外加强部由纵梁段的尾端沿纵向向后延伸至纵梁段的首端，并且所述外加强部在纵梁段的首端朝向尾梁段的尾端折弯延伸至尾梁段的尾端。

4.根据权利要求3所述的D柱上接头内板构造，其特征在于：若干条所述外加强筋连接所形成的形状为若干个相邻的三角形。

5.根据权利要求1所述的D柱上接头内板构造，其特征在于：所述尾梁段的截形近似“V”形，所述“V”形包括连接至横梁段的第一侧板和连接至纵梁段的第二侧板；

所述D柱上接头本体具有若干条内加强筋，若干条所述内加强筋按设定位置分布在“V”形的折弯处。

6.根据权利要求5所述的D柱上接头内板构造，其特征在于：若干条所述内加强筋按设定形状连接形成内加强部，所述内加强部由尾梁段首端沿高度方向向下延伸至尾梁段的末端。

7.根据权利要求6所述的D柱上接头内板构造，其特征在于：若干条所述内加强筋连接所形成的形状为若干个相邻的三角形。

8.根据权利要求5所述的D柱上接头内板构造，其特征在于：所述第一侧板和横梁段上开设有三个功能孔，三个所述功能孔在靠近横梁段尾端的位置呈三角形分布。

9.根据权利要求8所述的D柱上接头内板构造，其特征在于：所述D柱上接头本体还具有铰链安装过孔，所述铰链安装过孔开设在横梁段的尾端，三个所述功能孔中的其中一个与铰链安装过孔的连线与纵向平行；

所述D柱上接头本体还具有位于横梁段外壁的若干条功能加强筋Ⅰ，若干条所述功能加强筋Ⅰ分布在铰链安装过孔和与之靠近的功能孔的周向。

10.根据权利要求5所述的D柱上接头内板构造，其特征在于：所述D柱上接头本体还具有安全带安装孔，所述安全带安装孔开设在尾梁段高度方向的中部，所述D柱上接头本体还具有位于第一侧板的若干条功能加强筋Ⅱ，若干条所述功能加强筋Ⅱ分布在安全带安装孔的周向。