CN210653378U - 前副车架安装结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种前副车架安装结构及汽车，前副车架安装结构包括前大梁、设置于前大梁侧壁的隔板以及设置于前大梁底壁的加强板，隔板、加强板以及前大梁分别对应开设有第一通孔、第二通孔以及第三通孔，第一通孔为翻边孔；前副车架安装结构还包括安装螺母，安装螺母由上至下依次穿过第一通孔、第二通孔以及第三通孔，并与第一通孔的孔壁和第三通孔的孔壁连接；隔板、前大梁以及安装螺母之间形成两个封闭的空腔。本实用新型通过安装螺母分别与第一通孔的孔壁和第三通孔的孔壁连接，在前副车架安装结构内形成个稳定的封闭空腔，载荷能通过安装螺母快速传递至前大梁，有效提高前副车架安装结构的结构强度及动刚度。

Description

前副车架安装结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种前副车架安装结构及汽车。

背景技术

现有的乘用车普遍采用副车架结构。前副车架与车身在安装时，为保证装配精度，前副车架设置有定位销，装配过程中不仅需控制前副车架的安装孔、车身钣金的安装孔和安装螺母的形位公差，同时还要控制前副车架定位销和车身定位孔的形位公差。上述前副车架安装结构对单个车身的冲压零部件的精度要求区域较多，需要控制的位置公差项也较多，易造成公差累计，不利于安装精度的控制。并且副车架安装结构作为车身重要的安装点，对结构强度、动刚度要求较高，其结构的优劣对底盘NVH(Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能有着重要的影响。传统的后驱车型前副车架安装点位于前大梁底部，为螺母安装结构，此结构主要存在结构强度和动刚度不足问题，另外该前副车架安装结构无装配导向，易存在装配滑牙，装配工艺差。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种前副车架安装结构及汽车，旨在解决现有技术中前副车架安装结构的结构强度和动刚度不足技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的前副车架安装结构包括前大梁、设置于所述前大梁侧壁的隔板以及设置于所述前大梁底壁的加强板，所述隔板、所述加强板以及所述前大梁分别对应开设有第一通孔、第二通孔以及第三通孔，所述第一通孔为翻边孔；所述前副车架安装结构还包括安装螺母，所述安装螺母由上至下依次穿过所述第一通孔、所述第二通孔以及所述第三通孔，并与所述第一通孔的孔壁和所述第三通孔的孔壁连接；所述隔板、所述前大梁以及所述安装螺母之间形成两个封闭的空腔。

优选地，所述安装螺母包括内螺纹柱、导向柱以及设置于所述内螺纹柱与所述导向柱之间的螺母座，所述螺母座安装于所述加强板的底壁上，所述内螺纹柱穿过所述第一通孔并于所述第一通孔的侧壁连接，所述导向柱由上至下依次穿过所述第二通孔和第三通孔并向下延伸。

优选地，所述导向柱呈圆柱形，所述导向柱下端的外径从上至下呈渐缩设置。

优选地，所述螺母座呈圆台形，所述螺母座的外径从上至下呈渐扩设置。

优选地，所述螺母座的安装面的外径为35mm-40mm。

优选地，所述导向柱穿过所述第三通孔向下延伸的长度为20mm-25mm。

优选地，所述内螺纹柱贯穿所述第一通孔，所述内螺纹柱的顶端距离所述第一通孔边沿的距离为5mm-8mm。

优选地，所述内螺纹柱的外表面与所述螺母座的外表面圆弧过渡，所述螺母座的外表面与所述导向柱的外表面圆弧过渡。

优选地，所述内螺纹柱、所述螺母座以及所述导向柱一体成型。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括如上所述的前副车架安装结构。

本实用新型的技术方案中，隔板的第一通孔采用翻边孔，翻边孔不仅能加强隔板的强度，还能增加第一通孔的孔壁与安装螺母的连接面积。本实施例的前副车架安装结构通过安装螺母分别与第一通孔的孔壁和第三通孔1的孔壁连接，在前副车架安装结构内形成个稳定的封闭空腔，载荷能通过安装螺母快速传递至前大梁，有效提高前副车架安装结构的结构强度及动刚度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例前副车架安装结构的装配示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	前副车架安装结构	31	第三通孔
1	隔板	4	安装螺母
				11	第一通孔	41	内螺纹柱
2	加强板	42	导向柱
				21	第二通孔	43	螺母座
3	前大梁	5	空腔

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型中对“上”、“下”等方位的描述以图1中所示的方位为基准，仅用于解释在图1所示姿态下各部件之间的相对位置关系，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

本实用新型提出一种前副车架安装结构及汽车。

如图1所示，在本实用新型一实施例中，前副车架安装结构100包括前大梁3、设置于前大梁3侧壁的隔板1以及设置于前大梁3底壁的加强板2，隔板1、加强板2以及前大梁3分别对应开设有第一通孔11、第二通孔21以及第三通孔31，第一通孔11为翻边孔；前副车架安装结构100还包括安装螺母4，安装螺母4由上至下依次穿过第一通孔11、第二通孔21以及第三通孔31，并与第一通孔11的孔壁和第三通孔31的孔壁连接；隔板1、前大梁3以及安装螺母4之间形成两个封闭的空腔5。本实施例的前副车架安装结构100用于安装前副车架。第一通孔11的孔壁通过二氧化碳保护焊焊接于安装螺母4，采用二氧化碳保护焊，抗裂性能好。加强板2和隔板1通过点焊焊接于前大梁3，采用点焊，操作简单，机械化、自动化程度高，生产率高。

本实施例前副车架安装结构100隔板1的第一通孔11采用翻边孔，翻边孔的孔壁加深，不仅能加强隔板1的强度，还能增加第一通孔11的孔壁与安装螺母4的连接面积。本实施例的前副车架安装结构100通过安装螺母4分别与第一通孔11的孔壁和第三通孔31的孔壁连接，在前副车架安装结构100内形成2个稳定的封闭空腔5，载荷能通过安装螺母4快速传递至前大梁3，有效提高前副车架安装结构100的结构强度及动刚度。

具体地，安装螺母4包括内螺纹柱41、导向柱42以及设置于内螺纹柱41与导向柱42之间的螺母座43，螺母座43安装于所述加强板2的底壁上，内螺纹柱41穿过第一通孔11并于第一通孔11的侧壁连接，导向柱42由上至下依次穿过第二通孔21和第三通孔31并向下延伸。内螺纹柱41内设置有螺纹，前副车架的安装螺栓能与内螺纹柱41的螺纹连接。在副车架进行装配时，先将副车架的安装孔对准导向柱42，利用导向柱42的装配导向作用将副车架装配到位，提高副车架的装配工艺及装配尺寸精度。在安装螺母4焊接到加强板2的过程中，导向柱42还能起到定位的作用，提高前副车架安装结构100的制造精度。本实施例中，导向柱42呈圆柱形，导向柱42下端的外径从上至下呈渐缩设置，能更好的提供安装导向作用，提高前副车架的装配精度。

本实施例前副车架安装结构100中，螺母座43呈圆台形，螺母座43的外径从上至下呈渐扩设置。外径渐扩的螺母座43能提高螺母座43与加强板2的连接面积，提高前副车架安装结构100的结构强度。本实施例中的螺母座43与加强板2焊接，螺母座43的安装面直径为35mm-40mm。安装螺母4通过二氧化碳保护焊焊接于加强板2的底壁，采用二氧化碳保护焊，焊接生产率高，抗裂性能好，焊接变形小。将螺母座43的安装面的外径控制在35mm-40mm，不浪费生产成本的同时能保证安装螺母4的焊接面积。本实施例的导向柱42穿过第三通孔31向下延伸的长度为20mm-25mm。通过将导向柱42伸出第三通孔31的长度控制在20mm-25mm，保证导向柱42不与其他零部件产生干涉的同时保证了导向柱42的装配导向作用和安装定位作用。

如图1所示，内螺纹柱41贯穿第一通孔11，内螺纹柱41的顶端距离第一通孔11边沿的距离为5mm-8mm。本实施例的内螺纹柱41伸出第一通孔11一定距离，伸出距离控制在5mm-8mm，能保证不浪费生产物料的同时内螺纹柱41与第一通孔11的孔壁有足够的焊接面积。本实施例中，内螺纹柱41的外表面与螺母座43的外表面圆弧过渡，螺母座43的外表面与导向柱42的外表面圆弧过渡。内螺纹柱41、螺母座43以及导向柱42之间均采用圆弧过渡，能起到避免应力集中的作用，保证安装螺母4结构稳定性。本实施例中，内螺纹柱41、螺母座43以及导向柱42一体成型，便于生产制造，加快生产效率。

本实用新型还提出一种汽车，该汽车包括上述的前副车架安装结构100，该前副车架安装结构100的具体结构参照上述实施例，由于该汽车采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种前副车架安装结构，其特征在于，所述前副车架安装结构包括前大梁、设置于所述前大梁侧壁的隔板以及设置于所述前大梁底壁的加强板，所述隔板、所述加强板以及所述前大梁分别对应开设有第一通孔、第二通孔以及第三通孔，所述第一通孔为翻边孔；所述前副车架安装结构还包括安装螺母，所述安装螺母由上至下依次穿过所述第一通孔、所述第二通孔以及所述第三通孔，并与所述第一通孔的孔壁和所述第三通孔的孔壁连接；所述隔板、所述前大梁以及所述安装螺母之间形成两个封闭的空腔。

2.如权利要求1所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述安装螺母包括内螺纹柱、导向柱以及设置于所述内螺纹柱与所述导向柱之间的螺母座，所述螺母座安装于所述加强板的底壁上，所述内螺纹柱穿过所述第一通孔并于所述第一通孔的侧壁连接，所述导向柱由上至下依次穿过所述第二通孔和第三通孔并向下延伸。

3.如权利要求2所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述导向柱呈圆柱形，所述导向柱下端的外径从上至下呈渐缩设置。

4.如权利要求2所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述螺母座呈圆台形，所述螺母座的外径从上至下呈渐扩设置。

5.如权利要求4所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述螺母座的安装面的外径为35mm-40mm。

6.如权利要求2-5中任一项所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述导向柱穿过所述第三通孔向下延伸的长度为20mm-25mm。

7.如权利要求2-5中任一项所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述内螺纹柱贯穿所述第一通孔，所述内螺纹柱的顶端距离所述第一通孔边沿的距离为5mm-8mm。

8.如权利要求2-5中任一项所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述内螺纹柱的外表面与所述螺母座的外表面圆弧过渡，所述螺母座的外表面与所述导向柱的外表面圆弧过渡。

9.如权利要求2-5中任一项所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述内螺纹柱、所述螺母座以及所述导向柱一体成型。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括如权利要求1-9中任一项所述的前副车架安装结构。

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