CN216002179U - 一种排气管前挂钩结构总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种排气管前挂钩结构总成，包括排气管挂钩和挂钩连接板，所述挂钩连接板连接在车身门槛上，排气管挂钩连接在挂钩连接板上，排气管安装在排气管挂钩上。本实用新型排气管挂钩结构总成由排气管挂钩和挂钩连接板组成，排气管挂钩和挂钩连接板通过焊接成分总成，然后再焊接在车身门槛上，满足排气管挂钩安装需求；相较于现有的排气管前挂钩结构增设了挂钩连接板，挂钩连接板增加了排气管挂钩的结构强度，提升了排气管前挂钩的动刚度，提升了汽车NVH性能。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车排气管技术领域，具体涉及一种排气管前挂钩结构总成。
背景技术
随着科技的不断创新和技术升级，消费者对车辆的驾乘舒适性和质量要求越来越高，NVH成为各大汽车制造厂性能提升的重要指标。
现有某混动车型，排气管布置在右纵梁外侧，排气管挂钩安装位置设计在门槛上，排气管通过胶套安装在车身挂钩上，车身前挂钩动刚度不满足设计定义，会因为振动大产生噪音，影响NVH性能。
实用新型内容
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，为此，本实用新型提供一种排气管前挂钩结构总成，其目的在于提升排气管前挂钩的动刚度，提升汽车NVH性能。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种排气管前挂钩结构总成，包括排气管挂钩和挂钩连接板，所述挂钩连接板连接在车身门槛上，排气管挂钩连接在挂钩连接板上，排气管安装在排气管挂钩上。
进一步的，所述排气管挂钩上远离挂钩连接板的一端设有装配导向和限位结构，排气管与排气管挂钩连接的部分位于装配导向与限位结构之间。
进一步的，所述装配导向位于排气管挂钩的端部为锥形结构，限位结构为在排气管挂钩上起的环形凸起结构。
进一步的，所述排气管挂钩为实心柱形结构。
进一步的，所述挂钩连接板为“几”字形结构，排气管挂钩连接在挂钩连接板“几”字形结构的顶部，挂钩连接板“几”字形结构的底部连接在车身门槛上。
进一步的，所述挂钩连接板“几”字形结构的顶部设有凹槽，排气管挂钩通过焊接固定连接在凹槽中。
进一步的，在所述凹槽的两侧起立面支撑。
进一步的，所述挂钩连接板“几”字形结构的底部设有翻边，挂钩连接板通过翻边与门槛本体焊接固定连接在车身门槛上。
进一步的，所述挂钩连接板延伸到排气管挂钩限位结构位置处，挂钩连接板为冲压件。
采用本实用新型技术方案的优点为：
1、本实用新型提供的排气管前挂钩结构总成，车身前排气管挂钩动刚度提升明显，经整车评估，满足NVH性能要求。此方案避免直接增加料厚提升刚度导致车身重量增加，有利于轻量化及成本控制，同时设计满足通用化要求；解决了现有技术中车身前挂钩动刚度不足，振动大产生噪音，影响NVH性能的问题。
2、本实用新型排气管挂钩与挂钩连接板通过烧焊形成焊接分总成，挂钩连接板起凹槽结构便于排气管挂钩的定位与焊接，提升刚度；挂钩连接板延伸到排气管挂钩限位结构位置处，保证安装位置处振动，提升安装点刚度和强度，提升NVH性能。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
图1为本实用新型排气管前挂钩结构总成俯视示意图；
图2为本实用新型排气管前挂钩结构总成的截面示意图；
图3为本实用新型排气管前挂钩结构总成示意图；
图4为本实用新型排气管前挂钩结构总成安装在车身门槛上的示意图。
上述图中的标记分别为：1、排气管挂钩；11、装配导向；12、限位结构；2、挂钩连接板；21、凹槽；22、立面支撑；23、翻边；3、车身门槛。
具体实施方式
在本实用新型中，需要理解的是，术语“长度”；“宽度”；“上”；“下”；“前”；“后”；“左”；“右”；“竖直”；“水平”；“顶”；“底”“内”；“外”；“顺时针”；“逆时针”；“轴向”；“平面方向”；“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位；以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1至图4所示，一种排气管前挂钩结构总成，包括排气管挂钩1和挂钩连接板2，所述挂钩连接板2连接在车身门槛3上，排气管挂钩1连接在挂钩连接板2上，排气管安装在排气管挂钩1上。本实用新型排气管挂钩结构总成由排气管挂钩和挂钩连接板组成，排气管挂钩和挂钩连接板通过焊接成分总成，然后再焊接在车身门槛上，满足排气管挂钩安装需求；相较于现有的排气管前挂钩结构增设了挂钩连接板2，挂钩连接板2增加了排气管挂钩1的结构强度，提升了排气管前挂钩的动刚度，提升了汽车NVH性能。
排气管挂钩是材料Q235B，内部实心的结构件，排气管挂钩1为实心柱形结构，排气管挂钩由传统的L形改为平直结构，提高挂钩本身的刚度。为便于排气管与排气管挂钩1的装配和安装，在排气管挂钩1上远离挂钩连接板2的一端设有装配导向11和限位结构12，排气管与排气管挂钩1连接的部分位于装配导向11与限位结构12之间。优选的，装配导向11位于排气管挂钩1的端部为锥形结构，限位结构12为在排气管挂钩1上起的环形凸起结构。
挂钩连接板2为“几”字形结构，排气管挂钩1连接在挂钩连接板2“几”字形结构的顶部，挂钩连接板2“几”字形结构的底部连接在车身门槛3上。挂钩连接板2“几”字形结构的顶部设有凹槽21，排气管挂钩1通过焊接固定连接在凹槽21中。排气管挂钩与挂钩连接板通过烧焊形成焊接分总成，挂钩连接板起凹槽结构便于排气管挂钩的定位与焊接，提升刚度。
在凹槽21的两侧起立面支撑22，起到加强作用，同时还增加了截面高度；挂钩连接板2“几”字形结构的底部设有翻边23，挂钩连接板2通过翻边23与门槛本体焊接固定连接在车身门槛3上；挂钩连接板2延伸到排气管挂钩限位结构位置处，保证安装位置处振动，提升安装点刚度和强度。
挂钩连接板为HC340/590DP-1.5mm的冲压件，中间开凹槽结构烧焊排气管挂钩，两侧起立面支撑加强，焊接翻边搭接在门槛两侧面上，保证排气管挂钩总成变形量。
通过以上方案优化，车身前排气管挂钩动刚度提升明显，经整车评估，满足NVH性能要求。此方案避免直接增加料厚提升刚度导致车身重量增加，有利于轻量化及成本控制，同时设计满足通用化要求。
对现有的排气管前挂钩结构和本实用新型提供的排气管前挂钩结构总成做对比试验，在相同工况下，车身排气管挂钩动刚度试验数据如下表所示：
由上表可以，本实用新型排气管前挂钩结构总成在X、Y、Z三个方向的动刚度均大于现有技术中排气管前挂钩结构的动刚度，而且提升的幅度较大；本实用新型提供的排气管前挂钩结构总成解决了现有技术中车身前挂钩动刚度不足，振动大产生噪音，影响NVH性能的问题。
以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种排气管前挂钩结构总成，其特征在于：包括排气管挂钩(1)和挂钩连接板(2)，所述挂钩连接板(2)连接在车身门槛(3)上，排气管挂钩(1)连接在挂钩连接板(2)上，排气管安装在排气管挂钩(1)上。
2.如权利要求1所述的一种排气管前挂钩结构总成，其特征在于：所述排气管挂钩(1)上远离挂钩连接板(2)的一端设有装配导向(11)和限位结构(12)，排气管与排气管挂钩(1)连接的部分位于装配导向(11)与限位结构(12)之间。
3.如权利要求2所述的一种排气管前挂钩结构总成，其特征在于：所述装配导向(11)位于排气管挂钩(1)的端部为锥形结构，限位结构(12)为在排气管挂钩(1)上起的环形凸起结构。
4.如权利要求2或3所述的一种排气管前挂钩结构总成，其特征在于：所述排气管挂钩(1)为实心柱形结构。
5.如权利要求2或3所述的一种排气管前挂钩结构总成，其特征在于：所述挂钩连接板(2)为“几”字形结构，排气管挂钩(1)连接在挂钩连接板(2)“几”字形结构的顶部，挂钩连接板(2)“几”字形结构的底部连接在车身门槛(3)上。
6.如权利要求5所述的一种排气管前挂钩结构总成，其特征在于：所述挂钩连接板(2)“几”字形结构的顶部设有凹槽(21)，排气管挂钩(1)通过焊接固定连接在凹槽(21)中。
7.如权利要求6所述的一种排气管前挂钩结构总成，其特征在于：在所述凹槽(21)的两侧起立面支撑(22)。
8.如权利要求6所述的一种排气管前挂钩结构总成，其特征在于：所述挂钩连接板(2)“几”字形结构的底部设有翻边(23)，挂钩连接板(2)通过翻边(23)与门槛本体焊接固定连接在车身门槛(3)上。
9.如权利要求8所述的一种排气管前挂钩结构总成，其特征在于：所述挂钩连接板(2)延伸到排气管挂钩限位结构位置处，挂钩连接板(2)为冲压件。
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