CN217227712U - 车辆仪表管梁及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车辆仪表管梁及车辆，所述车辆仪表管梁包括主管梁、副管梁和连接支架，副管梁的一端的外周壁与主管梁的一端的外周壁焊接连接，连接支架具有第一通孔和与第一通孔连通的第二通孔，主管梁穿设于第一通孔，副管梁穿设于第二通孔，连接支架与主管梁和副管梁均焊接连接。根据本实用新型的车辆仪表管梁，通过副管梁的一端的外周壁与主管梁的一端的外周壁焊接连接，连接支架与主管梁和副管梁均焊接连接，从而实现主管梁和副管梁的错位焊接，使得车辆仪表管梁可以在保证自身模态和刚度的前提下，降低主管梁和副管梁连接处的加工难度，从而降低车辆仪表管梁的生产难度，提高生产效率。

Description

车辆仪表管梁及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件制造领域，尤其涉及一种车辆仪表管梁及车辆。

背景技术

车辆仪表管梁由主管梁和副管梁构成并集成嵌套在仪表板系统内，车辆仪表管梁上焊接有诸多仪表支架，且与车身连接，车辆仪表管梁是支撑整个仪表板的重要结构，也是车辆上的一个重要的承载机构，同时对转向管柱起着支撑作用。

现有技术中，由于主管梁直径大于副管梁直径，连接处弧面加工难度较大且焊接后易变形，难以保证焊接和连接刚度的一致性，导致车辆仪表管梁加工精度较差，影响仪表板各个部件的装配，同时还导致车辆仪表管梁的刚度较低，不仅影响车辆整体结构的稳定性，而且在车辆行驶中会进一步传递来自车身的激励，导致与车辆仪表管梁连接的各个支架振动，从而导致仪表板异响问题频发，严重降低车辆品质。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车辆仪表管梁，所述车辆仪表管梁的刚度较强。

本实用新型还提出一种车辆，所述车辆包括上述的车辆仪表管梁。

根据本实用新型实施例的车辆仪表管梁，包括：主管梁；副管梁，所述副管梁的一端的外周壁与所述主管梁的一端的外周壁焊接连接；连接支架，所述连接支架具有第一通孔和与所述第一通孔连通的第二通孔，所述主管梁穿设于所述第一通孔，所述副管梁穿设于所述第二通孔，所述连接支架与所述主管梁和所述副管梁均焊接连接。

根据本实用新型实施例的车辆仪表管梁，设置连接支架具有第一通孔和与第一通孔连通的第二通孔，主管梁穿设于第一通孔，副管梁穿设于第二通孔，通过副管梁的一端的外周壁与主管梁的一端的外周壁焊接连接，连接支架与主管梁和副管梁均焊接连接，从而实现主管梁和副管梁的错位焊接，使得车辆仪表管梁可以在保证自身模态和刚度的前提下，降低主管梁和副管梁连接处的加工难度，从而降低车辆仪表管梁的生产难度，提高生产效率。另外，错位连接的连接方式还可以保证主管梁和副管梁连接处刚性的一致性，保证车辆仪表管梁的精度，从而保证诸多仪表支架在车辆仪表管梁上装配的精准性。同时，还可以增强车辆仪表管梁整体的模态和刚度，避免在车辆行驶中传递来自车身的激励导致与车辆仪表管梁连接的各个支架振动，从而避免仪表板异响问题频发，提高使用该车辆仪表管梁的车辆的品质。

在本实用新型的一些实施例中，所述连接支架的外周缘具有朝向所述主管梁的远离所述副管梁的一端的方向延伸的第一翻边。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：加强板，所述加强板具有第三通孔，所述主管梁穿设于所述第三通孔内，所述加强板位于所述主管梁的靠近所述副管梁的一端的一侧，所述加强板与所述主管梁焊接连接且与所述第一翻边焊接连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述加强板的边缘具有朝向所述连接支架延伸的第二翻边，所述第二翻边与所述第一翻边焊接连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一翻边位于所述第二翻边内侧。

在本实用新型的一些实施例中，所述第二通孔具有位于所述连接支架边缘的缺口，所述缺口延伸至所述第一翻边的自由端，所述副管梁的与所述主管梁连接的一端延伸至所述第二翻边内，所述副管梁与所述第二翻边焊接连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述主管梁靠近所述副管梁的一端的外周壁具有第一平面，所述副管梁的靠近所述主管梁的一端的外周壁具有第二平面，所述第一平面和所述第二平面贴合且焊接连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述主管梁的外周壁的部分向内凹陷形成加强筋。

在本实用新型的一些实施例中，所述主管梁的远离所述副管梁的一端的外周壁具有第三平面，仪表安装板具有第四通孔，所述主管梁适于穿设于所述第四通孔，所述第四通孔的内周壁具有与所述第三平面贴合且焊接连接的第四平面。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的车辆仪表管梁，所述主管梁、所述副管梁以及所述连接支架中的至少一个与所述车辆的车身连接。

根据本实用新型实施例的车辆，设置车辆仪表管梁，设置连接支架具有第一通孔和与第一通孔连通的第二通孔，主管梁穿设于第一通孔，副管梁穿设于第二通孔，通过副管梁的一端的外周壁与主管梁的一端的外周壁焊接连接，连接支架与主管梁和副管梁均焊接连接，从而实现主管梁和副管梁的错位焊接，使得车辆仪表管梁可以在保证自身模态和刚度的前提下，降低主管梁和副管梁连接处的加工难度，从而降低车辆仪表管梁的生产难度，提高生产效率。另外，错位连接的连接方式还可以保证主管梁和副管梁连接处刚性的一致性，保证车辆仪表管梁的精度，从而保证诸多仪表支架在车辆仪表管梁上装配的精准性。同时，还可以增强车辆仪表管梁整体的模态和刚度，避免在车辆行驶中传递来自车身的激励导致与车辆仪表管梁连接的各个支架振动，从而避免仪表板异响问题频发，提高使用该车辆仪表管梁的车辆的品质。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的车辆仪表管梁的立体图；

图2是根据本实用新型实施例的车辆仪表管梁的另一视角的立体图；

图3是图1中A处放大图；

图4是根据本实用新型实施例的连接支架的立体图；

图5是根据本实用新型实施例的主管梁的立体图；

图6是根据本实用新型实施例的主管梁的另一视角的立体图；

图7是根据本实用新型实施例的副管梁的立体图；

图8是根据本实用新型实施例的加强板的立体图；

图9是根据本实用新型实施例的连接支架和加强板的立体图。

附图标记：

100、车辆仪表管梁；

1、主管梁；11、第一平面；12、加强筋；13、第三平面；

2、副管梁；21、第二平面；

3、连接支架；31、第一通孔；32、第二通孔；321、缺口；33、第一翻边；4、加强板；41、第三通孔；42、第二翻边。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考描述根据本实用新型实施例的车辆仪表管梁100。

如图1-图4所示，根据本实用新型一个实施例的车辆仪表管梁100，包括主管梁1、副管梁2和连接支架3。其中，副管梁2的一端的外周壁与主管梁1的一端的外周壁焊接连接，连接支架3具有第一通孔31和与第一通孔31连通的第二通孔32，主管梁1穿设于第一通孔31，副管梁2穿设于第二通孔32，连接支架3与主管梁1和副管梁2均焊接连接。

可以理解的是，主管梁1的靠近副管梁2的一端穿设于第一通孔31，副管梁2靠近主管梁1的一端穿设于第二通孔32，由于第一通孔31和第二通孔32连通，主管梁1的外周壁与副管梁2的外周壁焊接连接的位置在第一通孔31和第二通孔32连通处，以实现主管梁1和副管梁2的错位焊接，又由于连接支架3与主管梁1和副管梁2均焊接连接，从而可以保证主管梁1和副管梁2连接处的可靠性。错位焊接的连接方式无需主管梁1和副管梁2同轴焊接，也无需两者连接处采用圆锥面过渡，因此本实用新型的车辆仪表管梁100可以在保证自身模态和刚度的前提下，降低主管梁1和副管梁2连接处的加工难度，从而降低车辆仪表管梁100的生产难度，提高生产效率。

同时，车辆仪表管梁100上焊接有诸多仪表支架，错位连接的连接方式还可以保证主管梁1和副管梁2连接处刚性的一致性，从而保证车辆仪表管梁100的精度，进而保证诸多仪表支架在车辆仪表管梁100上装配的精准性。另外，主管梁1、副管梁2和连接支架3三者之间任意两者都相互连接，且车辆仪表管梁100与车身连接，这样的连接方式可以增强车辆仪表管梁100整体的模态和刚度，避免在车辆行驶中传递来自车身的激励导致与车辆仪表管梁100连接的各个支架振动，从而避免仪表板异响问题频发，提高使用该车辆仪表管梁100的车辆的品质。又由于不同车辆的仪表板系统不同，因此车辆仪表管梁100的高度和安装位置也不同，本实用新型的车辆仪表管梁100可以通过更换不同形状的副管梁2以使车辆仪表管梁100适配不同车辆的仪表板系统，从而降低设计开发成本。例如，如图7所示，本实用新型的副管梁2为“Z”型，当然副管梁2还可以为直线型或其他适配于仪表板系统的形状。

进一步地，连接支架3远离主管梁1和副管梁2的一端可以与车身连接，进一步提高车辆仪表管梁100整体结构的稳定性。可选地，连接支架3远离主管梁1和副管梁2的一端可以与车身的地板连接。

根据本实用新型实施例的车辆仪表管梁100，设置连接支架3具有第一通孔31和与第一通孔31连通的第二通孔32，主管梁1穿设于第一通孔31，副管梁2穿设于第二通孔32，通过副管梁2的一端的外周壁与主管梁1的一端的外周壁焊接连接，连接支架3与主管梁1和副管梁2均焊接连接，从而实现主管梁1和副管梁2的错位焊接，使得车辆仪表管梁100可以在保证自身模态和刚度的前提下，降低主管梁1和副管梁2连接处的加工难度，从而降低车辆仪表管梁100的生产难度，提高生产效率。另外，错位连接的连接方式还可以保证主管梁1和副管梁2连接处刚性的一致性，保证车辆仪表管梁100的精度，从而保证诸多仪表支架在车辆仪表管梁100上装配的精准性。同时，还可以增强车辆仪表管梁100整体的模态和刚度，避免在车辆行驶中传递来自车身的激励导致与车辆仪表管梁100连接的各个支架振动，从而避免仪表板异响问题频发，提高使用该车辆仪表管梁100的车辆的品质。

在本实用新型的一些实施例中，如图3、图4和图9所示，连接支架3的外周缘具有朝向主管梁1的远离副管梁2的一端的方向延伸的第一翻边33。通过第一翻边33的设置可以增强连接支架3本身的模态和强度，从而增强车辆仪表管梁100整体的强度。

在本实用新型的一些实施例中，如图3、图8和图9所示，车辆仪表管梁100还包括加强板4。其中，加强板4具有第三通孔41，主管梁1穿设于第三通孔41内，加强板4位于主管梁的靠近副管梁2的一端，加强板4与主管梁1焊接连接且与第一翻边33焊接连接。可以理解的是，主管梁1靠近副管梁2的一端穿设于连接支架3的第一通孔31内和加强板4的第三通孔41内，副管梁2靠近主管梁1的一端设于第二通孔32内，加强板4与主管梁1和第一翻边33焊接连接，连接支架3与主管梁1焊接连接，因此主管梁1、加强板4和连接支架3三者之间任意两者都相互连接，这样的连接方式可以进一步保证车辆仪表管梁100整体的模态强度。可选地，加强板4位于连接支架3的朝向主管梁1的远离副管梁2的一端的一侧。

更进一步地，第一通孔31和第三通孔41的直径相同，通过这样的设置可以进一步保证主管梁1与连接支架3和加强板4处连接的可靠性，进一步保证车辆仪表管梁100结构的稳定性。

在本实用新型的一些实施例中，如图3、图8和图9所示，加强板4的边缘具有朝向连接支架3延伸的第二翻边42，第二翻边42与第一翻边33焊接连接。通过第二翻边42的设置可以增强加强板4本身的模态和强度，同时，通过第一翻边33与第一翻边33焊接连接使得加强板4与连接支架3的连接更为方便可靠。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图9所示，第一翻边33位于第二翻边42内侧。通过这样的设置使得连接支架3嵌套在加强板4内，又由于第二翻边42与第一翻边33焊接连接，这样的设置还可以降低两者的焊接难度，同时增强第二翻边42与第一翻边33的连接刚度，进一步保证加强板4与连接支架3的连接刚度。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图4所示，第二通孔32具有位于连接支架3边缘的缺口321，缺口321延伸至第一翻边33的自由端，副管梁2的与主管梁1连接的一端延伸至第二翻边42内，副管梁2与第二翻边42焊接连接。可以理解的是，副管梁2与主管梁1连接的一端穿设于第二通孔32内，由于第二通孔32具有延伸至第一翻边33自由端的缺口321，且第一翻边33与第二翻边42焊接连接，因此，副管梁2与主管梁1连接的一端穿设于第二通孔32并延伸至第二翻边42内，通过这样的设置实现副管梁2和加强板4的连接。又由于主管梁1、副管梁2和连接支架3三者之间任意两者都相互连接，因此，主管梁1、副管梁2、连接支架3和加强板4四者之间任意两者都相互连接，这样的连接方式进一步保证了车辆仪表管梁100整体的模态和刚度。

在本实用新型的一些实施例中，如图5和图7所示，主管梁1靠近副管梁2的一端的外周壁具有第一平面11，副管梁2的靠近主管梁1的一端的外周壁具有第二平面21，第一平面11和第二平面21贴合且焊接连接。通过第一平面11和第二平面21贴合且焊接连接实现主管梁1和副管梁2的焊接连接，同时，第一平面11和第二平面21的设置可以增强两者连接的可靠性，进一步保证主管梁1和副管梁2连接的可靠性，另外，这样的设置还可以降低第一平面11和第二平面21连接处的连接难度，提高生产效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图5和图6所示，主管梁1的外周壁的部分向内凹陷形成加强筋12。加强筋12的设置可以增强主管梁1本身的模态和刚度，从而增强车辆仪表管梁100整体的强度。进一步地，加强筋12为沿主管梁1的外周壁间隔开的多个，多个加强筋12可以进一步增强主管梁1本身的模态和刚度。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图6所示，主管梁1的远离副管梁2的一端的外周壁具有第三平面13，仪表安装板具有第四通孔，主管梁1适于穿设于第四通孔，第四通孔的内周壁具有与第三平面13贴合且焊接连接的第四平面。可以理解的是，主管梁1的远离副管梁2的一端穿设于第四通孔，通过第三平面13和第四平面的焊接连接实现主管梁1与仪表安装板的连接，这样的连接方式可以增强主管梁1与仪表安装板连接的可靠性，同时在主管梁1与仪表安装板焊接连接的过程中起到导向定位作用，降低焊接难度，提高生效效率。

进一步地，如图1和图6所示，主管梁1的远离副管梁2的一端的外周壁设有远离第三平面13的向内凹陷形成加强筋12，第四通孔的内周壁还具有与加强筋12贴合且焊接连接的第五平面。加强筋12在加强主管梁1本身强度的同时与第五平面的配合可以进一步增强主管梁1与仪表安装板连接的可靠性。

需要说明的是，上述的焊接连接方式可以通过在焊接位置处设置焊条以实现焊接连接。

根据本实用新型实施例的车辆，车辆设有上述的车辆仪表管梁100。其中，主管梁1、副管梁2以及连接支架3中的至少一个与车辆的车身连接，通过这样的连接方式实现了车辆仪表管梁100在车辆上的固定。进一步地，主管梁1的远离副管梁2的一端、副管梁2的远离主管梁1的一端以及连接支架3与车辆的车身连接，通过这样的连接方式进一步实现了车辆仪表管梁100固定。

根据本实用新型实施例的车辆，设置车辆仪表管梁100，设置连接支架3具有第一通孔31和与第一通孔31连通的第二通孔32，主管梁1穿设于第一通孔31，副管梁2穿设于第二通孔32，通过副管梁2的一端的外周壁与主管梁1的一端的外周壁焊接连接，连接支架3与主管梁1和副管梁2均焊接连接，从而实现主管梁1和副管梁2的错位焊接，使得车辆仪表管梁100可以在保证自身模态和刚度的前提下，降低主管梁1和副管梁2连接处的加工难度，从而降低车辆仪表管梁100的生产难度，提高生产效率。另外，错位连接的连接方式还可以保证模连接处刚性的一致性，保证车辆仪表管梁100的精度，从而保证诸多仪表支架在车辆仪表管梁100上装配的精准性。同时，还可以增强车辆仪表管梁100整体的模态和刚度，避免在车辆行驶中传递来自车身的激励导致与车辆仪表管梁100连接的各个支架振动，从而避免仪表板异响问题频发，提高使用该车辆仪表管梁100的车辆的品质。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种车辆仪表管梁(100)，其特征在于，包括：

主管梁(1)；

副管梁(2)，所述副管梁(2)的一端的外周壁与所述主管梁(1)的一端的外周壁焊接连接；

连接支架(3)，所述连接支架(3)具有第一通孔(31)和与所述第一通孔(31)连通的第二通孔(32)，所述主管梁(1)穿设于所述第一通孔(31)，所述副管梁(2)穿设于所述第二通孔(32)，所述连接支架(3)与所述主管梁(1)和所述副管梁(2)均焊接连接。

2.根据权利要求1所述的车辆仪表管梁(100)，其特征在于，所述连接支架(3)的外周缘具有朝向所述主管梁(1)的远离所述副管梁(2)的一端的方向延伸的第一翻边(33)。

3.根据权利要求2所述的车辆仪表管梁(100)，其特征在于，还包括：

加强板(4)，所述加强板(4)具有第三通孔(41)，所述主管梁(1)穿设于所述第三通孔(41)内，所述加强板(4)位于所述主管梁(1)的靠近所述副管梁(2)的一端，所述加强板(4)与所述主管梁(1)焊接连接且与所述第一翻边(33)焊接连接。

4.根据权利要求3所述的车辆仪表管梁(100)，其特征在于，所述加强板(4)的边缘具有朝向所述连接支架(3)延伸的第二翻边(42)，所述第二翻边(42)与所述第一翻边(33)焊接连接。

5.根据权利要求4所述的车辆仪表管梁(100)，其特征在于，所述第一翻边(33)位于所述第二翻边(42)内侧。

6.根据权利要求4所述的车辆仪表管梁(100)，其特征在于，所述第二通孔(32)具有位于所述连接支架(3)边缘的缺口(321)，所述缺口(321)延伸至所述第一翻边(33)的自由端，所述副管梁(2)的与所述主管梁(1)连接的一端延伸至所述第二翻边(42)内，所述副管梁(2)与所述第二翻边(42)焊接连接。

7.根据权利要求1所述的车辆仪表管梁(100)，其特征在于，所述主管梁(1)靠近所述副管梁(2)的一端的外周壁具有第一平面(11)，所述副管梁(2)的靠近所述主管梁(1)的一端的外周壁具有第二平面(21)，所述第一平面(11)和所述第二平面(21)贴合且焊接连接。

8.根据权利要求1所述的车辆仪表管梁(100)，其特征在于，所述主管梁(1)的外周壁的部分向内凹陷形成加强筋(12)。

9.根据权利要求1所述的车辆仪表管梁(100)，其特征在于，所述主管梁(1)的远离所述副管梁(2)的一端的外周壁具有第三平面(13)，仪表安装板具有第四通孔，所述主管梁(1)适于穿设于所述第四通孔，所述第四通孔的内周壁具有与所述第三平面(13)贴合且焊接连接的第四平面。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

根据权利要求1-9中任一项所述的车辆仪表管梁(100)，所述主管梁(1)、所述副管梁(2)以及所述连接支架(3)中的至少一个与所述车辆的车身连接。

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