CN213057209U - 一种车辆底盘纵臂安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于车辆技术领域，公开了一种车辆底盘纵臂安装结构，包括纵梁以及与所述纵梁一体成型的纵臂安装台，所述纵梁的内部设有加强筋，所述纵臂安装台设有两个，两个所述纵臂安装台分别设置在所述纵梁的底面的横向两侧，所述纵臂安装台为腔体结构，所述纵臂安装台内设有孔柱，所述孔柱的上端与所述纵梁的底面连接，所述孔柱的下端与所述纵臂安装台的底面连接，所述孔柱在所述纵臂安装台的底面上形成有螺纹孔。采用本实用新型，能够解决现有技术中存在零件数量多，焊接层级深，安装点相对精度较差，安装点刚度等不足的问题。

Description

一种车辆底盘纵臂安装结构

技术领域

本实用新型属于车辆技术领域，特别是涉及一种车辆底盘纵臂安装结构。

背景技术

底盘后纵臂安装点是后悬架在车身上的重要安装点，其结构的强度和刚度直接影响到车辆的NVH性能及耐久性能，需重点关注。因此，良好的纵臂安装点结构设计能够在保证满足较大载荷下的性能要求的同时，也提升消费者在驾驶过程中的稳定性与舒适性。

如图1所示，传统的钢制车身中，纵臂D的两个安装点分别设于纵梁本体A和内门槛后段B的钣金上，为满足纵臂安装点的强度及刚度要求，往往需要在钣金内侧增加加强板C保证安装点的强度。然而，这种结构的缺点是：

(1)零件数量多，重量重；

(2)结构复杂，焊装层级多，累积公差大，安装点位置精度差；

(3)模具、夹具、检具数量多，成本增加；

(4)钢制车身结构限制，安装点刚度提升困难。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题在于，提供一种车辆底盘纵臂安装结构，解决现有技术中存在零件数量多，焊接层级深，安装点相对精度较差，安装点刚度等不足的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种车辆底盘纵臂安装结构，包括纵梁以及与所述纵梁一体成型的纵臂安装台，所述纵梁的内部设有加强筋，所述纵臂安装台设有两个，两个所述纵臂安装台分别设置在所述纵梁的底面的横向两侧，所述纵臂安装台为腔体结构，所述纵臂安装台内设有孔柱，所述孔柱的上端与所述纵梁的底面连接，所述孔柱的下端与所述纵臂安装台的底面连接，所述孔柱在所述纵臂安装台的底面上形成有用于连接纵臂的螺纹孔。

作为本实用新型优选的方案，所述纵臂安装台的横向外侧面为镂空结构；所述纵臂安装台的底面为镂空结构。

作为本实用新型优选的方案，所述螺纹孔内套设有螺纹套，所述螺纹套设有与所述螺纹孔连接的外螺纹以及与安装纵臂用的螺纹连接件连接的内螺纹。

作为本实用新型优选的方案，所述螺纹套为钢丝螺纹套。

作为本实用新型优选的方案，两个所述纵臂安装台之间设有纵横交错布置的纵向加强筋和横向加强筋，所述横向加强筋的横向两侧分别与两侧的纵臂安装台连接。

作为本实用新型优选的方案，所述横向加强筋为U形。

作为本实用新型优选的方案，所述孔柱的外周设有第一竖向加强筋，所述第一竖向加强筋的上端与所述纵梁的底面连接，所述第一竖向加强筋的下端与所述纵臂安装台的底面连接。

作为本实用新型优选的方案，所述纵臂安装台的内壁设有第二竖向加强筋，所述第二竖向加强筋的上端与所述纵梁的底面连接，所述第二竖向加强筋的下端与所述纵臂安装台的底面连接。

作为本实用新型优选的方案，所述加强筋包括第三竖向加强筋，所述第三竖向加强筋自所述纵梁的侧壁横向伸出且其上端与所述孔柱对应的所述纵梁的底面连接。

作为本实用新型优选的方案，所述纵臂安装台与所述纵梁为铝合金一体铸造成型结构。

实施本实用新型的车辆底盘纵臂安装结构，与现有技术相比较，具有如下有益效果：

本实用新型采用一体式纵梁结构，将纵梁本体与纵臂安装台构成一个整体，通过纵梁内部加强筋的布置及局部(如：孔柱)料厚的增加，保证了安装点部位的强度及刚度性能；其次，将单侧多个安装点集成于纵梁上，能够减少零件数量，有效降低了零件重量，实现车身轻量化；最后，一体式的纵梁也极大地缩短了尺寸链，减少了焊装误差，提高安装点的位置精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是现有的车辆底盘纵臂安装结构的结构示意图；

图2是本实用新型提供的一种车辆底盘纵臂安装结构的结构示意图；

图3是纵梁的安装点位置的截面图(一)；

图4是纵梁的安装点位置的截面图(二)；

图5是纵梁的安装点位置的截面图(三)；

图6是纵梁与纵臂安装时的分解图；

图7是纵梁的安装点位置安装纵臂后的截面图。

图中标记：

A、纵梁本体；B、内门槛后段；C、加强板；D、纵臂；1、纵梁；2、纵臂安装台；21、设于纵臂安装台的横向外侧面的镂空结构；22、设于纵臂安装台的底面的镂空结构；23、第二竖向加强筋；3、加强筋；31、第三竖向加强筋；4、孔柱；41、螺纹孔；42、第一竖向加强筋；5、螺纹套；6、纵向加强筋；7、横向加强筋；8、螺纹连接件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

参见图2至图7所示，本实用新型的优选实施例，一种车辆底盘纵臂安装结构，包括纵梁1以及与所述纵梁1一体成型的纵臂安装台2，所述纵梁1的内部设有加强筋3，所述纵臂安装台2设有两个，两个所述纵臂安装台2分别设置在所述纵梁1的底面的横向两侧，所述纵臂安装台2为腔体结构，所述纵臂安装台2内设有孔柱4，所述孔柱4的上端与所述纵梁1的底面连接，所述孔柱4的下端与所述纵臂安装台2的底面连接，所述孔柱4在所述纵臂安装台2的底面上形成有用于连接纵臂D的螺纹孔41。可见，本实施例采用一体式纵梁1结构，将纵梁1本体与纵臂安装台2构成一个整体，通过纵梁1内部加强筋3的布置及局部(如：孔柱4)料厚的增加，保证了安装点部位的强度及刚度性能；其次，将单侧多个安装点集成于纵梁1上，能够减少零件数量，有效降低了零件重量，实现车身轻量化；最后，一体式的纵梁1也极大地缩短了尺寸链，减少了焊装误差，提高安装点的位置精度。还需要说明的是，本实施例的纵梁1结构相较于传统车型的纵梁1结构，是将原纵梁1本体、纵臂安装加强板、门槛后段等结构铸造成一体的结构，使得模具、夹具、检具数量减少，焊装层级减少，生产节拍缩短，大大降低了整车开发成本。

示例性的，所述纵臂安装台2与所述纵梁1采用铝合金一体铸造成型。由此，采用铝合金结构，对比传统钢制车身，有利于实现轻量化的目的。进一步地，利用铸造件结构设计的灵活性，将所述纵臂安装台2的横向外侧面设计为镂空结构21，将所述纵臂安装台2的底面设计为镂空结构22，这种结构设计既能够进一步提高安装点刚度及强度，又能够优化铸造工艺，减少气孔，进一步降低零件重量。

示例性的，所述螺纹孔41内套设有螺纹套5，所述螺纹套5设有与所述螺纹孔41连接的外螺纹以及与安装纵臂D用的螺纹连接件8连接的内螺纹。所述螺纹套5优选为钢丝螺纹套。由此，通过螺纹套5的设置，能够提升安装螺纹强度，防止纵臂在多次拆卸后螺纹出现滑牙的现象，且方便维护及更换。

示例性的，为进一步加强孔柱4结构的强度及刚度，所述孔柱4的外周设有第一竖向加强筋42，所述第一竖向加强筋42的上端与所述纵梁1的底面连接，所述第一竖向加强筋42的下端与所述纵臂安装台2的底面连接；进一步地，所述纵梁1内的加强筋3包括第三竖向加强筋31，所述第三竖向加强筋31自所述纵梁1的侧壁横向伸出且其上端与所述孔柱4对应的所述纵梁1的底面连接。

示例性的，为进一步加强纵臂安装台2结构的强度及刚度，两个所述纵臂安装台2之间设有纵横交错布置的纵向加强筋6和横向加强筋7，所述横向加强筋7的横向两侧分别与两侧的纵臂安装台2连接；进一步地，所述纵臂安装台2的内壁设有第二竖向加强筋23，所述第二竖向加强筋23的上端与所述纵梁1的底面连接，所述第二竖向加强筋23的下端与所述纵臂安装台2的底面连接。本实施例中，所述横向加强筋7优选为U形。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，除非另有明确的规定和限定，本实用新型中采用术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，包括纵梁以及与所述纵梁一体成型的纵臂安装台，所述纵梁的内部设有加强筋，所述纵臂安装台设有两个，两个所述纵臂安装台分别设置在所述纵梁的底面的横向两侧，所述纵臂安装台为腔体结构，所述纵臂安装台内设有孔柱，所述孔柱的上端与所述纵梁的底面连接，所述孔柱的下端与所述纵臂安装台的底面连接，所述孔柱在所述纵臂安装台的底面上形成有用于连接纵臂的螺纹孔。

2.根据权利要求1所述的车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，所述纵臂安装台的横向外侧面为镂空结构；所述纵臂安装台的底面为镂空结构。

3.根据权利要求1所述的车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，所述螺纹孔内套设有螺纹套，所述螺纹套设有与所述螺纹孔连接的外螺纹以及与安装纵臂用的螺纹连接件连接的内螺纹。

4.根据权利要求3所述的车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，所述螺纹套为钢丝螺纹套。

5.根据权利要求1所述的车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，两个所述纵臂安装台之间设有纵横交错布置的纵向加强筋和横向加强筋，所述横向加强筋的横向两侧分别与两侧的纵臂安装台连接。

6.根据权利要求5所述的车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，所述横向加强筋为U形。

7.根据权利要求1所述的车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，所述孔柱的外周设有第一竖向加强筋，所述第一竖向加强筋的上端与所述纵梁的底面连接，所述第一竖向加强筋的下端与所述纵臂安装台的底面连接。

8.根据权利要求1所述的车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，所述纵臂安装台的内壁设有第二竖向加强筋，所述第二竖向加强筋的上端与所述纵梁的底面连接，所述第二竖向加强筋的下端与所述纵臂安装台的底面连接。

9.根据权利要求1所述的车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，所述加强筋包括第三竖向加强筋，所述第三竖向加强筋自所述纵梁的侧壁横向伸出且其上端与所述孔柱对应的所述纵梁的底面连接。

10.根据权利要求1至9任一项所述的车辆底盘纵臂安装结构，其特征在于，所述纵臂安装台与所述纵梁为铝合金一体铸造成型结构。

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