CN217074518U - 一种兼顾phev及ev车型用铝合金前副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其包括：后主体，其包括：后横梁后纵梁，其与所述后横梁一体铝合金铸造成型，所述后纵梁设有两根，两根所述后纵梁对称布置于所述后横梁的左右两侧；前主体，其包括：前纵梁，其设有两根，两根所述前纵梁分别安装于两根所述后纵梁的前端；前横梁，其固定于两根所述前纵梁之间，所述前横梁的顶部可拆卸式连接有悬置支架。通过在PHEV副车架基础上，对前横梁差异化开发，从而可以兼顾PHEV及EV车型的铝合金前副车架平台开发方案，最大程度的实现了零件通用化，节省开发成本，降本增效，提升竞争力；通过采用框式的铝合金副车架，重量轻，提升汽车燃油经济性和续航里程。

Description

一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车前副车架技术领域，特别涉及一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架。

背景技术

副车架是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢，所以大多出现在豪华的轿车和越野车上，有些汽车还为引擎装上副架。

相关技术中，副车架作为汽车底盘关键承重件，连接悬架连杆与车身，目前多为钢制件，采用钢板冲压、焊接结构形式，冲压件数量众多，局部成型困难，焊接工序多，时间长，尺寸精度较差，且重量较重，燃油经济性或续航里程不佳，且钢制件易锈蚀。

随着汽车轻量化的发展，使用铝合金等替代材料已经成为汽车发展的趋势。目前铝合金副车架主要使用在豪华车型上，相比于传统的钢制副车架，铝合金副车架设计和优化空间更大，在重量上极具优势。前副车架作为汽车底盘关键结构件，其本身的质量对于整车轻量化有着重要意义，由于整车安全要求，对其刚度、模态等性能要求又极为苛刻，因此如何采用更为合理、优异的结构同时满足要求的情况下做到极致轻量化极具研究意义。

此外，随着新能源汽车市场不断发展，PHEV及EV车型逐渐推向市场，PHEV和EV为两种技术路线，PHEV为混合动力，包含发动机和电池模块；EV为纯电动力，不含发动机，含电机及电池模块；两种技术路线性能需求及布置空间差异大，汽车平台开发中很难兼顾上述两种车型。

因此，有必要提出一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，以解决相关技术中两种车型的副车架技术路线性能需求及布置空间差异大，汽车平台开发中很难兼顾两种车型的问题。

第一方面，提供了一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其包括：后主体，其包括：后横梁后纵梁，其与所述后横梁一体铝合金铸造成型，所述后纵梁设有两根，两根所述后纵梁对称布置于所述后横梁的左右两侧；前主体，其包括：前纵梁，其设有两根，两根所述前纵梁分别安装于两根所述后纵梁的前端；前横梁，其固定于两根所述前纵梁之间，所述前横梁的顶部可拆卸式连接有悬置支架。

一些实施例中，两根所述前纵梁的前端分别安装有左前支架和右前支架，所述左前支架的右侧设有第一固定架，所述右前支架的左侧设有第二固定架；所述前横梁固定于所述第一固定架和所述第二固定架之间，所述前横梁的截面呈梯形，且横截面尺寸由顶部向底部逐渐减小，所述第一固定架和所述第二固定架均呈与所述前横梁的截面形状相匹配的形状。

一些实施例中，所述左前支架的前侧设有第一安装面，所述第一安装面上设有用于安装小腿保护横梁的第一安装孔；右前支架的前侧设有第二安装面，所述第二安装面上设有用于安装所述小腿保护横梁的第二安装孔。

一些实施例中，所述前横梁的顶部设置加强件，所述加强件沿所述前横梁的长度方向延伸至所述第一固定架和所述第二固定架的内侧，两个所述悬置支架间隔固定于所述加强件上。

一些实施例中，所述悬置支架包括用于固定于加强件的支撑板，以及设于所述支撑板上的U型槽，所述U型槽的侧壁设有用于与动力总成连接的第三安装孔，所述U型槽与所述支撑板的连接处设有第一加强筋。

一些实施例中，所述U型槽与所述支撑板的连接处设有减重孔。

一些实施例中，所述前纵梁、所述前横梁和所述悬置支架采用铝合金挤压成型；所述后横梁、所述后纵梁、所述左前支架和所述右前支架采用铝合金铸造成型。

一些实施例中，所述前横梁的内部具有空腔，所述空腔内设有X型的第二加强筋。

一些实施例中，所述后纵梁靠近所述前纵梁的一端设有控制臂前安装点，所述控制臂前安装点具有由所述前纵梁的外侧向内凹陷形成的槽体，所述槽体的内侧设有安装块，所述安装块的顶面向下倾斜设置，且设有用于连接控制臂的第四安装孔。

一些实施例中，所述安装块设有两个，两个所述安装块分别设于所述槽体内部两侧，一个所述安装块的前端位于所述槽体的内侧，另一个所述安装块的前端延伸至所述槽体的外侧边缘。

本实用新型提供的技术方案带来的有益效果包括：

1、本实用新型实施例提供了一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，通过在PHEV副车架基础上，对前横梁差异化开发，当前横梁的顶部连接有用于与电机的前悬置连接的悬置支架时，前主体与后主体可以组成EV前副车架，当前横梁的顶部未连接悬置支架时，前主体与后主体可以组成PHEV前副车架，从而可以兼顾PHEV及EV车型的铝合金前副车架平台开发方案，最大程度的实现了零件通用化，节省开发成本，降本增效，提升竞争力；

2、通过采用框式的铝合金副车架，重量轻，提升汽车燃油经济性和续航里程，无锈蚀风险，提升汽车底盘品质，子零件少，制造工序简单，生产节拍快。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的PHEV车型用铝合金前副车架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的EV车型用铝合金前副车架的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架的悬置支架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架的控制臂前安装点的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架的前横梁的截面示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架的后横梁的截面示意图。

图中标号：

1、后主体；11、后横梁；12、后纵梁；

13、控制臂前安装点；131、槽体；132、安装块；133、第四安装孔；

2、前主体；21、前纵梁；

22、前横梁；221、空腔；222、第二加强筋；

23、悬置支架；231、支撑板；232、U型槽；233、第三安装孔；234、第一加强筋；235、减重孔；

24、左前支架；241、第一固定架；242、第一安装面；243、第一安装孔；

25、右前支架；251、第二固定架；252、第二安装面；253、第二安装孔；

26、加强件。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供了一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其能解决相关技术中两种车型的副车架技术路线性能需求及布置空间差异大，汽车平台开发中很难兼顾两种车型的问题。

参见图1和图2所示，为本实用新型实施例提供的一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其可以包括：后主体1，其包括：后横梁11；后纵梁12，其与所述后横梁11一体铝合金铸造成型，所述后纵梁12设有两根，两根所述后纵梁12对称布置于所述后横梁11的左右两侧；前主体2，其包括：前纵梁21，其设有两根，两根所述前纵梁21分别安装于两根所述后纵梁12的前端；前横梁22，其固定于两根所述前纵梁21之间，所述前横梁22的顶部可拆卸式连接有悬置支架23。

本实施例中，后主体1与前主体2整体呈现框式结构形式，与车身采用6个安装点紧固，PHEV副车架由前横梁22、左/右前支架、左/右纵梁、后横梁11组成，EV车型，因电机悬置布置需要，在PHEV副车架的基础上，前横梁22差异化开发，在前横梁22上安装两个悬置支架23，用于安装电机左/右前悬置，电机上安装橡胶材质的悬置，可以起到缓冲作用，减少电机振动，通过在前横梁22上安装悬置支架23，用于PHEV车型时，将悬置支架23取下，用于EV车型时，将悬置支架23安装，其他件完全一致，从而可以兼顾PHEV及EV车型的铝合金前副车架平台开发方案，最大程度的实现了零件通用化，节省开发成本，降本增效，提升竞争力；且通过采用铝合金材质，副车架重量轻，提升汽车燃油经济性和续航里程，无锈蚀风险，提升汽车底盘品质。

本实施例中，悬置支架23可以焊接于前横梁22上，在其他实施例中，悬置支架23也可以通过螺栓固定，也可以通过卡接、粘接等可拆卸式的方式固定于前横梁22上。

参见图1、图2和图5所示，在一些实施例中，两根所述前纵梁21的前端可以分别安装有左前支架24和右前支架25，所述左前支架24的右侧设有第一固定架241，所述右前支架25的左侧设有第二固定架251；所述前横梁22固定于所述第一固定架241和所述第二固定架251之间，所述前横梁22的截面呈梯形，且横截面尺寸由顶部向底部逐渐减小，所述第一固定架241和所述第二固定架251均呈与所述前横梁22的截面形状相匹配的形状。

本实施例中，第一固定架241和第二固定架251具有U形的槽体，前横梁22可以刚好放入槽体中并固定，前横梁22由下至上逐渐加宽，使其顶部具有更高的强度，在安装悬置支架23成为EV副车架后，以便于支撑EV车型的电机重量；第一固定架241和第二固定架251与悬置支架23的形状相匹配，使悬置支架23安装的更为牢固和可靠，提高了副车架的稳定性。

参见图1和图2所示，在一些实施例中，所述左前支架24的前侧可以设有第一安装面242，所述第一安装面242上设有用于安装小腿保护横梁的第一安装孔243；右前支架25的前侧可以设有第二安装面252，所述第二安装面252上设有用于安装所述小腿保护横梁的第二安装孔253。

本实施例中，左前支架24的前侧机加工出第一安装面242，右前支架25的前侧机加工出第二安装面252，同时在第一安装面242和第二安装面252上设计螺纹孔，用于安装小腿保护横梁，提升整车安全性；其中，由于左前支架24和右前支架25自身的工艺限制，第一安装面242和第二安装面252呈现不规则的形状，在其他实施例中，第一安装面242和第二安装面252也可以设计为圆形、方形等形状，只需要是平面就行。

参见图1和图2所示，在一些实施例中，所述前横梁22的顶部可以设置加强件26，所述加强件26沿所述前横梁22的长度方向延伸至所述第一固定架241和所述第二固定架251的内侧，两个所述悬置支架23间隔固定于所述加强件26上。

本实施例中，两个悬置支架23间隔焊接于加强件26上，用于安装电机的左前悬置和右前悬置，加强件26可以进一步提升前横梁22的强度及刚度，防止前横梁22断裂。

参见图3所示，在一些实施例中，所述悬置支架23可以包括用于固定于加强件26的支撑板231，以及设于所述支撑板231上的U型槽232，所述U型槽232的侧壁设有用于与动力总成连接的第三安装孔233，所述U型槽232与所述支撑板231的连接处设有第一加强筋234。

本实施例中，悬置支架23为铝合金材质，U型槽232为悬置安装区域，底部的支撑板231为支撑面，支撑板231呈方形，焊接在前横梁22上；支撑板231上设有两个平行间隔设置的安装板，两个安装板之间形成U型槽232，电机的左/右前悬置的前端可以放至U型槽232内，并在第三安装孔233内安装螺栓，将电机前悬置固定于悬置支架23上；U型槽232与底部支撑面连接处设计斜向的第一加强筋234，第一加强筋234的截面呈直角三角形，两条直角边分别与U型槽232的外壁和支撑板231连接，可以避免悬置支架23断裂，提升结构强度，稳定性更好，悬置支架23挤压成型，结构简单，同时较传统钣金支架，工序简单，模具费用低，尺寸精度高。在其他实施例中，悬置支架23也可以根据需要采用其他形状，悬置支架23也可以通过焊接或通过螺栓组装而成。

参见图3所示，优选的，所述U型槽232与所述支撑板231的连接处可以设有减重孔235，本实施例中，减重孔235设置于第一加强筋234，减重孔235的开口位于第一加强筋234的前端，且沿第一加强筋234的宽度方向延伸，贯穿第一加强筋234，可以减轻悬置支架23的重量，提升汽车燃油经济性和续航里程。在其他实施例中，悬置支架23还可以通过其他方式减轻重量，例如，在支撑板231上设置减重孔，在保证悬置支架23的前提下，可以进一步减轻副车架的重量。

参见图1和图2所示，在一些实施例中，所述前纵梁21、所述前横梁22和所述悬置支架23可以采用铝合金挤压成型；所述后横梁11、所述后纵梁12、所述左前支架24和所述右前支架25可以采用铝合金铸造成型。

本实施例中，后主体1部分铸造成型，结构简单，左/右纵梁及前横梁22采用挤压成型，子零件少，制造工序简单，生产节拍快，机加工，尺寸精度高，提升汽车整车品质，铝合金材质，无锈蚀风险，提升汽车底盘品质。

参见图5所示，进一步的，所述前横梁22的内部可以具有空腔221，所述空腔221内设有X型的第二加强筋222。

本实施例中，前横梁22的内部空心，可以减轻副车架的重量，副车架重量轻，可以进一步提升汽车燃油经济性和续航里程；前横梁22的截面呈现等腰梯形结构，内部设计X型加强筋，X型加强筋的四个端部分别固定于前横梁22的内部四角上，对前横梁22起到支撑的作用，从而可以在保证前横梁22的强度和刚度的基础上，减轻副车架的重量，提升汽车燃油经济性和续航里程。

参见图4所示，在一些可选的实施例中，所述后纵梁12靠近所述前纵梁21的一端可以设有控制臂前安装点13，所述控制臂前安装点13具有由所述前纵梁21的外侧向内凹陷形成的槽体131，所述槽体131的内侧设有安装块132，所述安装块132的顶面向下倾斜设置，且设有用于连接控制臂的第四安装孔133。

本实施例中，控制臂前安装点13由后纵梁12的表面向内凹陷形成，控制臂前安装点13的外侧呈开放式设计，内侧呈封闭式设计，提升强度及刚度，控制臂前安装点13采用侧抽芯方案成型，布置2个机加工的第四安装孔133，通过螺栓紧固控制臂衬套，方案结构紧凑，空间利用率高，有利于车型开发。

参见图4所示，所述安装块132可以设有两个，两个所述安装块132分别设于所述槽体131内部两侧，一个所述安装块132的前端位于所述槽体131的内侧，另一个所述安装块132的前端延伸至所述槽体131的外侧边缘。本实施例中，由于副车架的后纵梁12呈斜向布置，因此，两个安装块132一前一后，可以使两个安装块132上的第四安装孔133齐平。便于安装控制臂衬套。

参见图6所示，优选的，后横梁11的内部具有空腔，后横梁11的板面上设有多个凹陷和凸起，可以为其他部件提供装配功能，在满足转向机、控制臂和稳定杆的布置方案需求的条件下，同时兼顾副车架自身的结构强度，增大截面，可以在保证后横梁11的强度和刚度的基础上，减轻副车架的重量，提升汽车燃油经济性和续航里程。

参见图1和图2所示，副车架的后横梁11的底部也设有悬置支架，用于安装电机悬置，后横梁11底部的悬置支架为PHEV和EV车型的共用支架。

本实用新型实施例提供的一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架的原理为：

本发明提供了兼顾PHEV及EV车型的铝合金前副车架平台开发方案，PHEV及EV车型在平台最大通用化基础上差异化开发，EV车型在前横梁上焊接2个铝合金的悬置支架23，用于电机左/右前悬置安装点,同时前前横梁22增加了加强件26，型材较PHEV车型加强，其他件完全一致，最大程度的实现了零件通用化，节省开发成本，降本增效，提升竞争力；整个副车架采用铝合金材质，可以规避锈蚀风险，提升底盘品质，副车架整体呈现框式结构，包含前横梁22、前左/右纵梁及后横梁11、后左/右纵梁等，均为铝合金材质，分铝合金挤压型材和铝合金铸造件，前横梁22的内腔空心，布置有第二加强筋222，实现轻量化设计，提高燃油经济性及续航里程，子零件少，制造工序简单，生产节拍快；机加工，尺寸精度高，提升汽车整车品质；副车架采用铸铝件和挤压铝型材组合焊接而成，减小开发难度，提升产品合格率。

两种副车架整体呈现框式结构形式，与车身采用6个安装点紧固；PHEV副车架由前横梁22、左/右前支架、前左/右纵梁、后横梁11、后左/右纵梁组成，其中，前横梁22及前左/右纵梁采用铝合金挤压成型，左/右前支架、后横梁11及后左/右纵梁采用铝合金铸造成型；EV车型，因电机悬置布置需要，在PHEV副车架基础上，前横梁22差异化开发，前横梁22上焊接两个铝合金挤压成型的悬置支架23，用于安装电机左/右前悬置，左前支架24和右前支架25的前端机加工出安装平面，同时设计螺纹孔，用于安装小腿保护横梁，提升整车碰撞安全性能；前横梁22的内部设有空腔221，重量轻，强度好，提高燃油经济性及续航里程；前横梁22呈现等腰梯形结构，内部设计“X”型的第二加强筋222，可以提升强度及刚度；悬置支架23为铝合金材质，U型槽232为悬置安装区域，底部的支撑板231为支撑面，焊接在前横梁22上，U型槽232与底部支撑面连接处设计斜向的第一加强筋234，提升结构强度；悬置支架23挤压成型，结构简单，同时较传统钣金支架，工序简单，模具费用低，尺寸精度高；副车架的控制臂前安装点13，内侧封闭式设计，提升强度及刚度，采用侧抽芯方案成型，布置有2个机加工孔，通过螺栓紧固控制臂衬套，方案结构紧凑，空间利用率高，有利于车型开发。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是，在本实用新型中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于，其包括：

后主体(1)，其包括：

-后横梁(11)；

-后纵梁(12)，其与所述后横梁(11)一体铝合金铸造成型，所述后纵梁(12)设有两根，两根所述后纵梁(12)对称布置于所述后横梁(11)的左右两侧；

前主体(2)，其包括：

-前纵梁(21)，其设有两根，两根所述前纵梁(21)分别安装于两根所述后纵梁(12)的前端；

-前横梁(22)，其固定于两根所述前纵梁(21)之间，所述前横梁(22)的顶部可拆卸式连接有悬置支架(23)。

2.如权利要求1所述的兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于：

两根所述前纵梁(21)的前端分别安装有左前支架(24)和右前支架(25)，所述左前支架(24)的右侧设有第一固定架(241)，所述右前支架(25)的左侧设有第二固定架(251)；

所述前横梁(22)固定于所述第一固定架(241)和所述第二固定架(251)之间，所述前横梁(22)的截面呈梯形，且横截面尺寸由顶部向底部逐渐减小，所述第一固定架(241)和所述第二固定架(251)均呈与所述前横梁(22)的截面形状相匹配的形状。

3.如权利要求2所述的兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于：

所述左前支架(24)的前侧设有第一安装面(242)，所述第一安装面(242)上设有用于安装小腿保护横梁的第一安装孔(243)；

右前支架(25)的前侧设有第二安装面(252)，所述第二安装面(252)上设有用于安装所述小腿保护横梁的第二安装孔(253)。

4.如权利要求2所述的兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于：

所述前横梁(22)的顶部设置加强件(26)，所述加强件(26)沿所述前横梁(22)的长度方向延伸至所述第一固定架(241)和所述第二固定架(251)的内侧，两个所述悬置支架(23)间隔固定于所述加强件(26)上。

5.如权利要求4所述的兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于：

所述悬置支架(23)包括用于固定于加强件(26)的支撑板(231)，以及设于所述支撑板(231)上的U型槽(232)，所述U型槽(232)的侧壁设有用于与动力总成连接的第三安装孔(233)，所述U型槽(232)与所述支撑板(231)的连接处设有第一加强筋(234)。

6.如权利要求5所述的兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于：

所述U型槽(232)与所述支撑板(231)的连接处设有减重孔(235)。

7.如权利要求2所述的兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于：

所述前纵梁(21)、所述前横梁(22)和所述悬置支架(23)采用铝合金挤压成型；

所述后横梁(11)、所述后纵梁(12)、所述左前支架(24)和所述右前支架(25)采用铝合金铸造成型。

8.如权利要求1所述的兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于：

所述前横梁(22)的内部具有空腔(221)，所述空腔(221)内设有X型的第二加强筋(222)。

9.如权利要求1所述的兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于：

所述后纵梁(12)靠近所述前纵梁(21)的一端设有控制臂前安装点(13)，所述控制臂前安装点(13)具有由所述前纵梁(21)的外侧向内凹陷形成的槽体(131)，所述槽体(131)的内侧设有安装块(132)，所述安装块(132)的顶面向下倾斜设置，且设有用于连接控制臂的第四安装孔(133)。

10.如权利要求9所述的兼顾PHEV及EV车型用铝合金前副车架，其特征在于：

所述安装块(132)设有两个，两个所述安装块(132)分别设于所述槽体(131)内部两侧，一个所述安装块(132)的前端位于所述槽体(131)的内侧，另一个所述安装块(132)的前端延伸至所述槽体(131)的外侧边缘。

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