CN213676903U

CN213676903U - 一种载重汽车左前接梁

Info

Publication number: CN213676903U
Application number: CN202022739996.1U
Authority: CN
Inventors: 陈飞自
Original assignee: Taiyuan Shangao Energy Developmental Co ltd
Current assignee: Taiyuan Shangao Energy Developmental Co ltd
Priority date: 2020-11-24
Filing date: 2020-11-24
Publication date: 2021-07-13
Anticipated expiration: 2030-11-24

Abstract

本实用新型属于汽车零配件技术领域，具体涉及一种应用在载重汽车上的左前接梁；具体技术方案为：一种载重汽车左前接梁，包括包括第一本体，第一本体上开有第一本体螺纹通孔，第一本体上开有多个第一减重凹槽，第一减重凹槽的边界通过第一加强筋支撑，第一本体的底部连有第一连接部，在第一连接部上开有布置有第二减重凹槽，为第一连接部的下部设有两个圆形凸台，每个圆形凸台上均开有第一螺纹通孔，第一本体的一侧连有第二本体，第二本体上开有多个减重凹槽，第二本体的一侧设有方形托架和连接架，本实用新型一体浇铸成型和机械切削，加工速度快，生产效率高，多个部件之间的加工误差少，装配精度高，承载能力强，结构稳定性好。

Description

一种载重汽车左前接梁

技术领域

本实用新型汽车零配件技术领域，涉及一种汽车连接梁零部件，具体涉及一种应用在载重汽车上的左前接梁。

背景技术

载重汽车的底盘在进行组装时，驾驶室下方必须安装用于连接底盘大梁、前防护梁座、弹簧钢板座及前管梁支座这四种部件的支架或连接件。由于这四种部件原为分别单独加工，首先需要进行各个零件毛坯的造型浇铸，然后分别进行切削加工，生产效率低，且在机械切削过程中，需要单个确定加工基准，势必形成多种累计误差，极易导致最终装配时的失准偏位以及大量加工工时的浪费。

目前，许多车辆的车架前端均增加前接梁结构，采用该结构后，可以增加车架前端内侧的宽度，能有效地增大冷却系统的空间，方便整车动力升级，前接梁是一个重要的承载部件，但是目前的结构较为单薄，为了保证承载刚度，很多的前接梁厚度不断加大，结构笨重，这种结构设计不适合现代汽车的需求。

实用新型内容

为解决现有技术存在的技术问题，本实用新型提供了一种载重汽车的左前接梁，结构合理，质量轻，符合现有载重汽车的需求。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：一种载重汽车左前接梁，包括包括第一本体，第一本体上开有第一本体螺纹通孔，在保证结构强度的前提下，第一本体上开有多个第一减重凹槽，为了避免应力集中，多个第一减重凹槽顺着第一本体的结构布置，减轻了第一本体的重量。为了避免第一减重凹槽开裂和变形，第一减重凹槽的边界通过第一加强筋支撑；相互交叉的第一加强筋的交叉点处布置有第一凸台，相邻的第一加强筋与第凸台之间形成稳定的支撑结构；在第一凸台的中心处同心开设第一通孔，圆形的第一通孔能够进一步减轻第一凸台的重量。

第一本体的底部连有第一连接部，在保证第一本体结构强度的前提下，在第一连接部上开有布置有第二减重凹槽，为了避免应力集中，第二减重凹槽顺着第一连接部的结构布置，第一连接部的下部设有两个圆形凸台，每个圆形凸台上均开有第一螺纹通孔，螺栓穿过第一螺纹通孔后与车架本体相连。两个圆形凸台之间留有减重通槽，减重通槽的下部开口，第一连接部的一次开有耳板，耳板上开有第二螺纹通孔和第三螺纹通孔，螺栓穿过第二螺纹通孔、第三螺纹通孔后与其他零部件相连。

第一本体的一侧连有第二本体，在保证第二本体结构强度的前提下，所述第二本体上设有第三减重凹槽、第四减重凹槽、第五减重凹槽、第六减重凹槽和第七减重凹槽，进一步减轻第二本体的强度，第三减重凹槽的边界通过第二加强筋支撑，第四减重凹槽的边界通过第二加强筋支撑，第五减重凹槽的边界通过第二加强筋支撑，第六减重凹槽的边界通过第二加强筋支撑，第七减重凹槽的边界通过第二加强筋支撑，多个第二加强筋能够保证第二本体的稳定性，避免第二本体出现应力集中，同时，也能够保证第二本体不变形。

第二本体的一侧设有第一托板、第二托板、第三托板和第四托板，第一托板、第二托板、第三托板和第四托板收尾依次相接形成方形托架，通过方形托架与发动机相连；第二本体的另一侧设有第五托板和第六托板，第五托板与第六托板平行布置，第五托板与第六托板之间形成一端开口的连接架，连接架上开有螺纹通孔，连接架通过螺栓与汽车大架相连。

为了加强第三托板和第四托板的连接强度，第三托板和第四托板之间通过第三弧形筋板支撑，为了进一步减轻左前接梁的重量，第三弧形筋板上开有第一条形减重孔和第一减重通孔。

方形托架内设有环形凸台，为了保证环形凸台的结构强度，环形凸台与第一托板之间通过撑条相连，环形凸台与第二托板之间通过撑条相连，环形凸台与第三托板之间通过撑条相连，环形凸台与第四托板之间通过撑条相连，相邻的撑条之间形成弧形减重通孔，弧形减重通孔能够进一步减轻方形托架的重量。

第五托板设有四个第二凸台，第二凸台上开有第二通孔。

本实用新型与现有技术相比，具体有益效果体现在：本实用新型一体浇铸成型和机械切削，加工速度快，生产效率高，多个部件之间的加工误差少，装配精度高，节省了制造成本，承载能力强，结构稳定性好。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的正面结构示意图。

图3为侧视状态下，第一本体与第一连接部的连接结构示意图。

图4为本实用新型的俯视结构示意图。

图中，1为第一本体，11为第一本体螺纹通孔，12为第一减重凹槽，13为第一加强筋，14为第一凸台，15为第一通孔，2为第一连接部，21为第二减重凹槽，22为圆形凸台，23为第一螺纹通孔，24为减重通槽，25为耳板，26为第二螺纹通孔，27为第三螺纹通孔，3为第二本体，31为第三减重凹槽，32为第四减重凹槽，33为第五减重凹槽，34为第六减重凹槽，35为第七减重凹槽，36为第二加强筋，41为第一托板，42为第二托板，43为第三托板，44为第四托板，45为方形托架，451为环形凸台，452为撑条，453为弧形减重通孔，46为第五托板，461为第二凸台，462为第二通孔，47为第六托板，48为连接架，49为第三弧形筋板，491为第一条形减重孔，492为第一减重通孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-4所示，一种载重汽车左前接梁，包括包括第一本体1，第一本体1上开有第一本体螺纹通孔11，在保证结构强度的前提下，第一本体1上开有多个第一减重凹槽12，为了避免应力集中，多个第一减重凹槽12顺着第一本体1的结构布置，减轻了第一本体1的重量。为了避免第一减重凹槽12开裂和变形，第一减重凹槽12的边界通过第一加强筋13支撑；相互交叉的第一加强筋13的交叉点处布置有第一凸台14，相邻的第一加强筋13与第凸台之间形成稳定的支撑结构；在第一凸台14的中心处同心开设第一通孔15，圆形的第一通孔15能够进一步减轻第一凸台14的重量。

第一本体1的底部连有第一连接部2，在保证第一本体1结构强度的前提下，在第一连接部2上开有布置有第二减重凹槽21，为了避免应力集中，第二减重凹槽21顺着第一连接部2的结构布置，第一连接部2的下部设有两个圆形凸台22，每个圆形凸台22上均开有第一螺纹通孔23，螺栓穿过第一螺纹通孔23后与车架本体相连。两个圆形凸台22之间留有减重通槽24，减重通槽24的下部开口，第一连接部2的一次开有耳板25，耳板25上开有第二螺纹通孔26和第三螺纹通孔27，螺栓穿过第二螺纹通孔26、第三螺纹通孔27后与其他零部件相连。

第一本体1的一侧连有第二本体3，在保证第二本体3结构强度的前提下，所述第二本体3上设有第三减重凹槽31、第四减重凹槽32、第五减重凹槽33、第六减重凹槽34和第七减重凹槽35，进一步减轻第二本体3的强度，第三减重凹槽31的边界通过第二加强筋36支撑，第四减重凹槽32的边界通过第二加强筋36支撑，第五减重凹槽33的边界通过第二加强筋36支撑，第六减重凹槽34的边界通过第二加强筋36支撑，第七减重凹槽35的边界通过第二加强筋36支撑，多个第二加强筋36能够保证第二本体3的稳定性，避免第二本体3出现应力集中，同时，也能够保证第二本体3不变形。

第二本体3的一侧设有第一托板41、第二托板42、第三托板43和第四托板44，第一托板41、第二托板42、第三托板43和第四托板44收尾依次相接形成方形托架45，通过方形托架45与发动机相连；第二本体3的另一侧设有第五托板46和第六托板47，第五托板46与第六托板47平行布置，第五托板46与第六托板47之间形成一端开口的连接架48，连接架48上开有螺纹通孔，连接架48通过螺栓与汽车大架相连。

为了加强第三托板43和第四托板44的连接强度，第三托板43和第四托板44之间通过第三弧形筋板49支撑，为了进一步减轻左前接梁的重量，第三弧形筋板49上开有第一条形减重孔491和第一减重通孔492。

方形托架45内设有环形凸台451，为了保证环形凸台451的结构强度，环形凸台451与第一托板41之间通过撑条452相连，环形凸台451与第二托板42之间通过撑条452相连，环形凸台451与第三托板43之间通过撑条452相连，环形凸台451与第四托板44之间通过撑条452相连，相邻的撑条452之间形成弧形减重通孔453，弧形减重通孔453能够进一步减轻方形托架45的重量。

第五托板46设有四个第二凸台461，第二凸台461上开有第二通孔462。

本实用新型一体浇铸成型和机械切削，加工速度快，生产效率高，多个部件之间的加工误差少，装配精度高，节省了制造成本，承载能力强，结构稳定性好。

鉴于重型卡车的前端空间狭、管线众多和管线布置困难的问题，本实用新型采用紧凑型结构布置，本实用新型分别与车身前悬置支架、冷却系统支架、脚踏支架、转向器支架、发动机前悬置支架、前悬架支架、前拖车钩连接，可以为相关系统让出很大空间，提高了电气线束、制动管路布置的合理性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本实用新型范围内。

Claims

1.一种载重汽车左前接梁，其特征在于，包括第一本体（1），所述第一本体（1）上开有第一本体螺纹通孔（11），所述第一本体（1）上开有多个第一减重凹槽（12），第一减重凹槽（12）的边界通过第一加强筋（13）支撑，相互交叉的第一加强筋（13）的交叉点处布置有第一凸台（14），所述第一凸台（14）的中心处同心开有第一通孔（15）；

所述第一本体（1）的底部连有第一连接部（2），所述第一连接部（2）上开有布置有第二减重凹槽（21），所述第一连接部（2）的下部设有两个圆形凸台（22），每个所述圆形凸台（22）上均开有第一螺纹通孔（23），两个圆形凸台（22）之间留有减重通槽（24），减重通槽（24）的下部开口，所述第一连接部（2）的一次开有耳板（25），耳板（25）上开有第二螺纹通孔（26）和第三螺纹通孔（27）；

所述第一本体（1）的一侧连有第二本体（3），所述第二本体（3）上设有第三减重凹槽（31）、第四减重凹槽（32）、第五减重凹槽（33）、第六减重凹槽（34）和第七减重凹槽（35），第三减重凹槽（31）的边界通过第二加强筋（36）支撑，第四减重凹槽（32）的边界通过第二加强筋（36）支撑，第五减重凹槽（33）的边界通过第二加强筋（36）支撑，第六减重凹槽（34）的边界通过第二加强筋（36）支撑，第七减重凹槽（35）的边界通过第二加强筋（36）支撑；

所述第二本体（3）的一侧设有第一托板（41）、第二托板（42）、第三托板（43）和第四托板（44），第一托板（41）、第二托板（42）、第三托板（43）和第四托板（44）收尾依次相接形成方形托架（45），所述第二本体（3）的另一侧设有第五托板（46）和第六托板（47），所述第五托板（46）与第六托板（47）平行布置，第五托板（46）与第六托板（47）之间形成一端开口的连接架（48）。

2.根据权利要求1所述的一种载重汽车左前接梁，其特征在于，所述第三托板（43）和第四托板（44）之间通过第三弧形筋板（49）支撑，所述第三弧形筋板（49）上开有第一条形减重孔（491）和第一减重通孔（492）。

3.根据权利要求1所述的一种载重汽车左前接梁，其特征在于，所述方形托架（45）内设有环形凸台（451），所述环形凸台（451）与第一托板（41）之间通过撑条（452）相连，所述环形凸台（451）与第二托板（42）之间通过撑条（452）相连，所述环形凸台（451）与第三托板（43）之间通过撑条（452）相连，所述环形凸台（451）与第四托板（44）之间通过撑条（452）相连，相邻的撑条（452）之间形成弧形减重通孔（453）。

4.根据权利要求2所述的一种载重汽车左前接梁，其特征在于，所述第五托板（46）设有四个第二凸台（461），所述第二凸台（461）上开有第二通孔（462）。