CN209988000U - 一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了涉及一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架,属于汽车悬架零部件技术领域，所述副车架包括左纵梁、右纵梁、前横梁及后横梁；所述左纵梁、右纵梁通过前横梁、后横梁焊接连接；连接车身、控制臂、动力总成、转向机、稳定杆等总成。安装点主要包括：前车身安装点、后车身安装点、前控制臂安装点、后控制臂安装点、转向机安装点、动力总成悬置安装点、稳定杆安装点。前横梁在左右前控制安装点之间，后横梁在左右后车身安装点之间，碰撞薄弱点设置在左右铸造纵梁上转向机安装点处。解决了大型铝副车架整体铸造困难、变形大问题。满足车辆前悬架系统对副车架的布置、功能及碰撞安全性的要求的同时，还具有高强度、高刚度及轻量化等优点。

Description

一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架

技术领域

本实用新型属于汽车悬架零部件技术领域，具体涉及一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架。

背景技术

副车架作为悬架的重要组成部分，负责连接车身、动力总成、转向机、稳定杆、控制臂等汽车重要部件，目前已被广泛应用于乘用车领域。

现阶段使用较多的副车架有以下几类：

1、钢板冲焊副车架，具有成本较低的优势，但重量较大，不利于整车的轻量化。

2、钢管焊接副车架，结构简单，成本低，但其承载能力较低，小型新能源车上有使用。

3、整体铸铝的副车架，此类副车架现行的尺寸较小。大尺寸的整体铸铝副车架易产生变形，且对设备需求较高，目前国内具备制造能力的供应商还比较少。

4、铝型材拼焊的副车架，此类副车架焊接工艺不易控制，焊接变形与焊缝强度是需解决的问题。

5、铸铝与铝型材焊接的副车架，此类副车架解决了整体铸铝件较大的问题，适用于尺寸较大的车型。在保证整车性能的前提下，铸铝，特别是空心铸铝与铝型材焊接的副车架，如何在通过合理的结构及工艺设计，来实现较高强度、高刚度条件下的轻量化是该类型副车架结构设计的难点。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，以实现在满足刚度、强度需求的情况下的轻量化设计。

本实用新型通过如下技术方案实现：

一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，所述前副车架铸件呈“口”字型结构，包括左纵梁1、右纵梁2、前横梁3及后横梁4；所述左纵梁1、右纵梁2通过前横梁3、后横梁4焊接连接；

所述左纵梁1前端左侧伸出支架，支架上开有左前控制臂安装孔7a，左前控制臂安装螺栓穿过左前控制臂安装孔7a，通过左前控制臂安装内螺纹7b与左纵梁1连接；所述右纵梁2对称位置上伸出支架，支架上开有右前控制臂安装孔7c，右前控制臂安装螺栓穿过右前控制臂安装孔7c与右纵梁2连接；

所述左纵梁1前端，铸件上向左后方伸出空心铸造悬臂，左纵梁1后端，向左前方伸出一空心铸造悬臂，悬臂端部均为实心圆柱结构，左纵梁1前端向左后方伸出的空心铸造悬臂的端部设有车身左前安装孔8a，左纵梁1后端向左前伸出的空心铸造悬臂的端部设有车身左后安装孔8c；右纵梁2前端，铸件上向右后方伸出一空心铸造悬臂，右纵梁2后端，向右前方伸出一空心铸造悬臂，悬臂端部均为实心圆柱结构，右纵梁2前端向右后方伸出的空心悬臂上，设有车身右前安装孔8b，右纵梁2后端向右前方伸出的空心铸造悬臂的端部设有车身右后安装孔8d；

所述左纵梁1上，车身左前安装孔8a对应内侧部位，布置有前后两个铸造凸台，凸台中央有连通铸造空腔的第一内螺纹孔9a及第二内螺纹孔9b；右纵梁上，车身右前安装孔8b对应纵梁内侧部位，布置有铸造凸台，凸台中央有连通铸造空腔的第三内螺纹孔9c；转向机通过所述第一内螺纹孔9a、第二内螺纹孔9b及第三内螺纹孔9c与副车架连接；

所述左纵梁1和右纵梁2上两个空心铸造悬臂中间设有类梭形凸起结构，所述左纵梁1上的类梭形凸起结构的前后两端设有第四内螺纹孔10a及第五内螺纹孔10b，左悬置支架通过第四内螺纹孔10a及第五内螺纹孔10b与左纵梁1连接；所述右纵梁2上的类梭形凸起结构的前后两端设有第六内螺纹孔10c及第七内螺纹孔10d，右悬置支架通过第六内螺纹孔10c及第七内螺纹孔10d与右纵梁2连接；

所述左纵梁1的类梭形凸起结构的外侧向左伸出两个支架，分别为第一支架11a及第二支架11b,用于安装左后控制臂；所述右纵梁2的类梭形凸起结构的外侧向右伸出两个支架，分别为第三支架11c及第四支架11d，用于安装右后控制臂；所述第一支架11a及第三支架11c上分别设有供后控制安装螺栓通过的安装孔，所述第二支架11b及第四支架11d上分别设有机加大孔，所述大孔内分别压装第一钢套12a及第二钢套12b，钢套内均为通孔；左后控制臂通过第一支架11a和第一钢套12b上的通孔与副车架螺接；右后控制臂通过第三支架11c和第二钢套12b上的通孔与副车架螺接；

所述左纵梁1后端向左前方伸出铸造悬臂结构部位对应的下表面上设置有机加面，所述机加面为两端高、中间低的台阶面结构，两端高的台阶面上分别设置与左纵梁1的内腔连通的第一内螺纹安装孔14a及第二内螺纹安装孔14b；与左纵梁1对称位置的右纵梁2上也设置有机加面，所述机加面为两端高、中间低的台阶面结构，两端高的台阶面上分别设置与右纵梁2的内腔连通的第三内螺纹安装孔14c及第四内螺纹安装孔14d；稳定杆通过这四个内螺纹安装孔与副车架螺接；

所述左纵梁1上左后方的伸出空心铸造悬臂的部位对应下表面上设置有机加面，机加面上设置有第一通孔15a，右纵梁2上向右后方伸出空心铸造悬臂的部位对应下表面上设置有机加面，机加面上设置有第二通孔15b；用于前副车架在分装时的定位。

进一步地，所述的左纵梁1前端向左后方伸出的空心铸造悬臂上设置有左前控制臂安装内螺纹7b，与左前控制臂安装孔7a配合，用于左前控制臂安装螺栓穿过左前控制臂安装孔7a，通过左前控制臂安装内螺纹7b与左纵梁1连接；所述右纵梁2前端向右后方伸出的空心悬臂上设置有右前控制臂安装孔7c，用于右前控制臂安装螺栓穿过右前控制臂安装孔7c，通过右前控制臂安装螺纹7d与右纵梁2连接。

进一步地，所述左纵梁1和右纵梁2上类梭形凸起结构的梭形沿纵梁前后方向布置，呈前后两端小，中部大的形状；所述左纵梁1和右纵梁2上类梭形结构的中间部位分别机加有圆孔，即左纵梁机加圆孔10e及右纵梁机加有圆孔10f，装配时左右悬置分别通过左纵梁机加圆孔10e及右纵梁机加有圆孔10f。

进一步地，所述左纵梁1及右纵梁2均为空心铸造纵梁。

进一步地，如图2所示，所述左纵梁1上向左后方伸出的空心铸造悬臂的中部设有机加面，机加面上设有第一螺纹通孔13a及第二螺纹通孔13b，与左纵梁1的内腔连通，左侧冷却管路支架通过第一螺纹通孔13a及第二螺纹通孔13b与左纵梁1连接；如图4所示，所述右纵梁2上向右后方伸出的空心铸造悬臂的中部设有机加面，机加面上设有第三螺纹通孔13c及第四螺纹通孔13d，与右纵梁2的内腔连通，右侧冷却管路支架通过第三螺纹通孔13c及第四螺纹通孔13d与右纵梁2连接。

进一步地，所述左纵梁1及右纵梁2的后端下表面上设置有凹坑，用于安装后横梁4。

进一步地，所述前横梁3、后横梁4均为铝型材。

进一步地，所述前横梁3上设有拉铆螺母5，用于安装底护板；所述后横梁4的前表面上铆接第一铝型材支架6a，后表面上铆接第二铝型材支架6b及第三铝型材支架6c，三个支架上分别设置有底护板安装孔。

进一步地，如图3所示，所述前副车架左纵梁1和右纵梁2下表面上，设置有铸造平面，台阶中央设有连通铸件的铸造空腔的内螺纹，即左纵梁1上前后方向均匀分布的第八内螺纹孔16a、第九内螺纹孔16b、第十内螺纹孔16c，右纵梁2上沿前后方向均匀分布的第十一内螺纹孔16d、第十二内螺纹孔16e、第十三内螺纹孔16f，均为底护板安装点。

进一步地，所述左纵梁1上设置有工艺排沙孔(17a、17b、17e、17f、17g)，右纵梁2上设置有工艺排沙(17c、17d、17h、17i、17j)。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

1、通过两根型材前横梁及后横梁连接，将副车架整体分为左右两部分,解决了大尺寸铸造副车架制造困难，变形较大的问题；

2、左空心铸造纵梁及右空心铸造纵梁均为空心铸件，空间允许范围内，充分做大了铸件截面面积，极大提升副车架刚度及强度，同时也实现了轻量化的设计；

3、本实用新型的副车架通过前后横梁布置的设计，显著提升了副车架整体的强度、刚度；

4、本实用新型的副车架，通过后控制臂安装点处两支架中的一侧压装钢套，消除了后控制臂点拧紧时的夹紧应力，显著改善了该处的应力情况。

附图说明

图1为本实用新型所述一种空心铸铝与铝型材焊接前副车架的主视图；

图2为本实用新型所述一种空心铸铝与铝型材焊接前副车架的左视图；

图3＝为本实用新型所述一种空心铸铝与铝型材焊接前副车架的右视图

图4为本实用新型所述一种空心铸铝与铝型材焊接前副车架的后视图；

其中，左纵梁1、右纵梁2、前横梁3、后横梁4、拉铆螺母5、第一铝型材支架6a、第二铝型材支架6b、第三铝型材支架6c、左前控制臂安装孔7a、左前控制臂安装内螺纹7b、右前控制臂安装孔7c、右前控制臂安装内螺纹7d、车身左前安装孔8a、车身右前安装孔8b、车身左后安装孔8c、车身右后安装孔8d、第一内螺纹孔9a、第二内螺纹孔9b、第三内螺纹孔9c、第四内螺纹孔10a、第五内螺纹孔10b、第六内螺纹孔10c、第七内螺纹孔10d、左纵梁机加圆孔10e、右纵梁机加有圆孔10f第一支架11a、第二支架11b、第三支架11c、第四支架11d、第一钢套12a、第二钢套12b、第一螺纹通孔13a、第二螺纹通孔13b、第三螺纹通孔13c、第四螺纹通孔13d、第一内螺纹安装孔14a、第二内螺纹安装孔14b、第三内螺纹安装孔14c、第四内螺纹安装孔14d、第一通孔15a、第二通孔15b、第八内螺纹孔16a、第九内螺纹孔16b、第十内螺纹孔16c、第十一内螺纹孔16d、第十二内螺纹孔16e、第十三内螺纹孔16f、工艺排沙孔(17a、17b、17e、17f、17g、17c、17d、17h、17i、17j)。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步地说明。

实施例1

一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，所述前副车架铸件呈“口”字型结构，包括左纵梁1、右纵梁2、前横梁3及后横梁4；所述左空心铸造纵梁1、右空心铸造纵梁2通过前横梁3、后横梁4焊接连接；

所述左纵梁1前端左侧伸出支架，支架上开有左前控制臂安装孔7a，左前控制臂安装螺栓穿过左前控制臂安装孔7a，通过左前控制臂安装内螺纹7b与左纵梁1连接；所述右纵梁2对称位置上伸出支架，支架上开有右前控制臂安装孔7c，右前控制臂安装螺栓穿过右前控制臂安装孔7c与右纵梁2连接；

所述左纵梁1前端，铸件上向左后方伸出空心铸造悬臂，左纵梁1后端，向左前方伸出一空心铸造悬臂，悬臂端部均为实心圆柱结构，左纵梁1前端向左后方伸出的空心铸造悬臂的端部设有车身左前安装孔8a，左纵梁1后端向左前伸出的空心铸造悬臂的端部设有车身左后安装孔8c；右纵梁2前端，铸件上向右后方伸出一空心铸造悬臂，右纵梁2后端，向右前方伸出一空心铸造悬臂，悬臂端部均为实心圆柱结构，右纵梁2前端向右后方伸出的空心悬臂上，设有车身右前安装孔8b，右纵梁2后方向右前方伸出的空心铸造悬臂的端部设有车身右后安装孔8d；

所述左纵梁1上，车身左前安装孔8a对应内侧部位，布置有前后两个铸造凸台，凸台中央有连通铸造空腔的第一内螺纹孔9a及第二内螺纹孔9b；右纵梁上，车身右前安装孔8b对应纵梁内侧部位，布置有铸造凸台，凸台中央有连通铸造空腔的第三内螺纹孔9c；转向机通过所述第一内螺纹孔9a、第二内螺纹孔9b及第三内螺纹孔9c与副车架连接；

所述左纵梁1和右纵梁2上两个空心铸造悬臂中间设有类梭形凸起结构，所述左纵梁1上的类梭形凸起结构的前后两端设有第四内螺纹孔10a及第五内螺纹孔10b，左悬置支架通过第四内螺纹孔10a及第五内螺纹孔10b与左纵梁1连接；所述右纵梁2上的类梭形凸起结构的前后两端设有第六内螺纹孔10c及第七内螺纹孔10d，右悬置支架通过第六内螺纹孔10c及第七内螺纹孔10d与右纵梁2连接；

所述左纵梁1的类梭形凸起结构的外侧向左伸出两个支架，分别为第一支架11a及第二支架11b,用于安装左后控制臂；所述右纵梁2的类梭形凸起结构的外侧向右伸出两个支架，分别为第三支架11c及第四支架11d，用于安装右后控制臂；所述第一支架11a及第三支架11c上分别设有供后控制安装螺栓通过的安装孔，所述第二支架11b及第四支架11d上分别设有机加大孔，所述大孔内分别压装第一钢套12a及第二钢套12b，钢套内均为通孔；左后控制臂通过第一支架11a和第一钢套12b上的通孔与副车架螺接；右后控制臂通过第三支架11c和第二钢套12b上的通孔与副车架螺接；

所述左纵梁1的下方设置有机加面，所述机加面为两端高、中间低的台阶面结构，两端高的台阶面上分别设置与左纵梁1的内腔连通的第一内螺纹安装孔14a及第二内螺纹安装孔14b；与左纵梁1对称位置的右纵梁2的下方设置有机加面，所述机加面为两端高、中间低的台阶面结构，两端高的台阶面上分别设置与右纵梁2的内腔连通的第三内螺纹安装孔14c及第四内螺纹安装孔14d；稳定杆通过这四个内螺纹安装孔与副车架螺接；

所述左纵梁1上左后方的伸出空心铸造悬臂的部位对应下表面上设置有机加面，机加面上设置有第一通孔15a，右纵梁2上向右后方伸出空心铸造悬臂的部位对应下表面上设置有机加面，机加面上设置有第二通孔15b；用于前副车架在分装时的定位。

进一步地，所述的左纵梁1前端向左后方伸出的空心铸造悬臂上设置有左前控制臂安装内螺纹7b，与左前控制臂安装孔7a配合，用于左前控制臂安装螺栓穿过左前控制臂安装孔7a，通过左前控制臂安装内螺纹7b与左纵梁1连接；所述右纵梁2前端向右后方伸出的空心悬臂上设置有右前控制臂安装孔7c，用于右前控制臂安装螺栓穿过右前控制臂安装孔7c，通过右前控制臂安装螺纹7d与右纵梁2连接。

进一步地，所述左纵梁1和右纵梁2上类梭形凸起结构的梭形沿纵梁前后方向布置，呈前后两端小，中部大的形状；所述左纵梁1和右纵梁2上类梭形结构的中间部位分别机加有圆孔，即左纵梁机加圆孔10e及右纵梁机加有圆孔10f，装配时左右悬置分别通过左纵梁机加圆孔10e及右纵梁机加有圆孔10f。

进一步地，所述左纵梁1及右纵梁2均为空心铸造纵梁。

进一步地，如图2所示，所述左纵梁1上向左后方伸出的空心铸造悬臂的中部设有机加面，机加面上设有第一螺纹通孔13a及第二螺纹通孔13b，与左纵梁1的内腔连通，左侧冷却管路支架通过第一螺纹通孔13a及第二螺纹通孔13b与左纵梁1连接；如图4所示，所述右纵梁2上向右后方伸出的空心铸造悬臂的中部设有机加面，机加面上设有第三螺纹通孔13c及第四螺纹通孔13d，与右纵梁2的内腔连通，右侧冷却管路支架通过第三螺纹通孔13c及第四螺纹通孔13d与右纵梁2连接。

进一步地，所述左纵梁1及右纵梁2的后表面上设置有凹坑，用于安装后横梁4。

进一步地，所述前横梁3、后横梁4均为铝型材。

进一步地，所述前横梁3上设有拉铆螺母5，用于安装底护板；所述后横梁4的前表面上铆接第一铝型材支架6a，后表面上铆接第二铝型材支架6b及第三铝型材支架6c，三个支架上分别设置有底护板安装孔。

进一步地，如图3所示，所述前副车架左纵梁1和右纵梁2下表面上，设置有铸造平面，平面中央设有连通铸件的铸造空腔的内螺纹，即左纵梁1上前后方向均匀分布的第八内螺纹孔16a、第九内螺纹孔16b、第十内螺纹孔16c，右纵梁2上沿前后方向均匀分布的第十一内螺纹孔16d、第十二内螺纹孔16e、第十三内螺纹孔16f，均为底护板安装点。

如图1和图3所示，所述副车架左纵梁1上表面靠近前后端部位铸造圆孔17a、17b，下表面前端、中部和后端有铸造圆孔17e、17f、17g，右纵梁2上表面有靠近前后端部位有铸造圆孔17c、17d，下表面前端、中部和后端有17h、17i、17j。这些铸造圆孔为铸造工艺排沙孔。

Claims (9)

1.一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，其特征在于，所述前副车架铸件呈“口”字型结构，包括左纵梁(1)、右纵梁(2)、前横梁(3)及后横梁(4)；所述左纵梁(1)、右纵梁(2)通过前横梁(3)、后横梁(4)焊接连接；

所述左纵梁(1)前端左侧伸出支架，支架上开有左前控制臂安装孔(7a)，左前控制臂安装螺栓穿过左前控制臂安装孔(7a)，通过左前控制臂安装内螺纹(7b)与左纵梁(1)连接；所述右纵梁(2)对称位置上伸出支架，支架上开有右前控制臂安装孔(7c)，右前控制臂安装螺栓穿过右前控制臂安装孔(7c)与右纵梁(2)连接；

所述左纵梁(1)前端，铸件上向左后方伸出空心铸造悬臂，左纵梁(1)后端，向左前方伸出一空心铸造悬臂，悬臂端部均为实心圆柱结构，左纵梁(1)前端向左后方伸出的空心铸造悬臂的端部设有车身左前安装孔(8a)，左纵梁(1)后端向左前伸出的空心铸造悬臂的端部设有车身左后安装孔(8c)；右纵梁(2)前端，铸件上向右后方伸出一空心铸造悬臂，右纵梁(2)后端，向右前方伸出一空心铸造悬臂，悬臂端部均为实心圆柱结构，右纵梁(2)前端向右后方伸出的空心悬臂上，设有车身右前安装孔(8b)，右纵梁(2)后端向右前方伸出的空心铸造悬臂的端部设有车身右后安装孔(8d)；

所述左纵梁(1)上，车身左前安装孔(8a)对应内侧部位，布置有前后两个铸造凸台，凸台中央有连通铸造空腔的第一内螺纹孔(9a)及第二内螺纹孔(9b)；右纵梁上，车身右前安装孔(8b)对应纵梁内侧部位，布置有铸造凸台，凸台中央有连通铸造空腔的第三内螺纹孔(9c)；转向机通过所述第一内螺纹孔(9a)、第二内螺纹孔(9b)及第三内螺纹孔(9c)与副车架连接；

所述左纵梁(1)和右纵梁(2)上两个空心铸造悬臂中间设有类梭形凸起结构，所述左纵梁(1)上的类梭形凸起结构的前后两端设有第四内螺纹孔(10a)及第五内螺纹孔(10b)，左悬置支架通过第四内螺纹孔(10a)及第五内螺纹孔(10b)与左纵梁(1)连接；所述右纵梁(2)上的类梭形凸起结构的前后两端设有第六内螺纹孔(10c)及第七内螺纹孔(10d)，右悬置支架通过第六内螺纹孔(10c)及第七内螺纹孔(10d)与右纵梁(2)连接；

所述左纵梁(1)的类梭形凸起结构的外侧向左伸出两个支架，分别为第一支架(11a)及第二支架(11b),用于安装左后控制臂；所述右纵梁(2)的类梭形凸起结构的外侧向右伸出两个支架，分别为第三支架(11c)及第四支架(11d)，用于安装右后控制臂；所述第一支架(11a)及第三支架(11c)上分别设有供后控制安装螺栓通过的安装孔，所述第二支架(11b)及第四支架(11d)上分别设有机加大孔，所述大孔内分别压装第一钢套(12a)及第二钢套(12b)，钢套内均为通孔；左后控制臂通过第一支架(11a)和第一钢套(12a)上的通孔与副车架螺接；右后控制臂通过第三支架(11c)和第二钢套(12b)上的通孔与副车架螺接；

所述左纵梁(1)后端向左前方伸出铸造悬臂结构部位对应的下表面上设置有机加面，所述机加面为两端高、中间低的台阶面结构，两端高的台阶面上分别设置与左纵梁(1)的内腔连通的第一内螺纹安装孔(14a)及第二内螺纹安装孔(14b)；与左纵梁(1)对称位置的右纵梁(2)的下方设置有机加面，所述机加面为两端高、中间低的台阶面结构，两端高的台阶面上分别设置与右纵梁(2)的内腔连通的第三内螺纹安装孔(14c)及第四内螺纹安装孔(14d)；稳定杆通过这四个内螺纹安装孔与副车架螺接；

所述左纵梁(1)上左后方的伸出空心铸造悬臂的部位对应下表面上设置有机加面，机加面上设置有第一通孔(15a)，右纵梁(2)上向右后方伸出空心铸造悬臂的部位对应下表面上设置有机加面，机加面上设置有第二通孔(15b)；用于前副车架在分装时的定位。

2.如权利要求1所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，其特征在于，所述的左纵梁(1)前端向左后方伸出的空心铸造悬臂上设置有左前控制臂安装内螺纹(7b)，与左前控制臂安装孔(7a)配合，用于左前控制臂安装螺栓穿过左前控制臂安装孔(7a)，通过左前控制臂安装内螺纹(7b)与左纵梁(1)连接；所述右纵梁(2)前端向右后方伸出的空心悬臂上设置有右前控制臂安装孔(7c)，用于右前控制臂安装螺栓穿过右前控制臂安装孔(7c)，通过右前控制臂安装螺纹(7d)与右纵梁(2)连接。

3.如权利要求1所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，其特征在于，所述左纵梁(1)和右纵梁(2)上类梭形凸起结构的梭形沿纵梁前后方向布置，呈前后两端小，中部大的形状；所述左纵梁(1)和右纵梁(2)上类梭形结构的中间部位分别机加有圆孔，即左纵梁机加圆孔(10e)及右纵梁机加有圆孔(10f)，装配时左右悬置分别通过左纵梁机加圆孔(10e)及右纵梁机加有圆孔(10f)。

4.如权利要求1所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，其特征在于，所述左纵梁(1)及右纵梁(2)均为空心铸造纵梁；所述前横梁(3)、后横梁(4)均为铝型材。

5.如权利要求1所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，其特征在于，所述左纵梁(1)上向左后方伸出的空心铸造悬臂的中部设有机加面，机加面上设有第一螺纹通孔(13a)及第二螺纹通孔(13b)，与左纵梁(1)的内腔连通，左侧冷却管路支架通过第一螺纹通孔(13a)及第二螺纹通孔(13b)与左纵梁(1)连接；所述右纵梁(2)上向右后方伸出的空心铸造悬臂的中部设有机加面，机加面上设有第三螺纹通孔(13c)及第四螺纹通孔(13d)，与右纵梁(2)的内腔连通，右侧冷却管路支架通过第三螺纹通孔(13c)及第四螺纹通孔(13d)与右纵梁(2)连接。

6.如权利要求1所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，其特征在于，所述左纵梁(1)及右纵梁(2)的后端下表面上设置有凹坑，用于安装后横梁(4)。

7.如权利要求1所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，其特征在于，所述前横梁(3)上设有拉铆螺母(5)，用于安装底护板；所述后横梁(4)的前表面上铆接第一铝型材支架(6a)，后表面上铆接第二铝型材支架(6b)及第三铝型材支架(6c)，三个支架上分别设置有底护板安装孔。

8.如权利要求1所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，其特征在于，所述前副车架左纵梁(1)和右纵梁(2)下表面上，设置有铸造平面，平面中央设有连通铸件的铸造空腔的内螺纹，即左纵梁(1)上前后方向均匀分布的第八内螺纹孔(16a)、第九内螺纹孔(16b)、第十内螺纹孔(16c)，右纵梁(2)上沿前后方向均匀分布的第十一内螺纹孔(16d)、第十二内螺纹孔(16e)、第十三内螺纹孔(16f)，均为底护板安装点。

9.如权利要求1所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的前副车架，其特征在于，所述左纵梁(1)上设置有工艺排沙孔(17a、17b、17e、17f、17g)，右纵梁(2)上设置有工艺排沙(17c、17d、17h、17i、17j)。

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