CN215098005U - 一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，其可分解前轮罩安装点承受的作用力，可降低车轮罩开裂风险，前悬架包括车轮罩、前叉、管梁，前叉通过套管与车轮罩连接，车轮罩包括前围板、分布于前围板两侧并与前围板呈一定角度固定的侧围板，管梁安装于前围板与侧围板围成的腔体内，其还包括连接板，连接板的一端与管梁固定，另一端与套管固定，管梁的两端分别与两侧侧围板的内壁固定。

Description

一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构

技术领域

本实用新型涉及三轮车技术领域，具体为一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构。

背景技术

传统汽车的前悬架与车身的安装方式一般至少是四点(图1)：副车架左安装点A、副车架右安装点B、左减振器上安装点C、右减振器上安装点D，形成一个空间梯形结构；车辆行驶过程中，当车辆急转向时地面产生的侧向力矩和车辆紧急制动时地面产生反向的制动力矩通过各安装点传递至前悬架，由于车身的安装点的分散布置，可以将前悬架反馈作用于车身的力矩分解，降低车身开裂的风险。

现有的全钣金三轮车前悬架不同于传统汽车的空间梯形安装结构，三轮车一般都是独立的前叉结构，前叉1与车身的安装方式一般是通过单点E安装(图2)，通过单点E将前叉1与车身的车轮罩2固定；在车辆行驶过程中，车辆急转向时地面产生的侧向力矩和车辆紧急制动时地面产生反向的制动力矩作用于前叉1，通过前叉1将转向力传递至前轮罩，但是由于前叉1与车轮罩2为单点安装，车轮罩2单点受力，在频繁颠簸或负载较重情况下，前叉传递过来的力全部承载于车轮罩2与前叉1的安装点E处，极易造成车轮罩安装点E处损坏，甚至存在车轮罩开裂风险。

实用新型内容

针对现有技术中存在的三轮车前叉与车轮罩单点安装结构使安装点直接承受所有作用力，导致前轮罩安装点处损坏或前轮罩开裂的问题，本实用新型提供了一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，其可分解前轮罩安装点承受的作用力，可降低车轮罩开裂风险。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，前悬架包括车轮罩、前叉、管梁，前叉通过套管与所述车轮罩连接，所述车轮罩包括前围板、分布于前围板两侧并与所述前围板呈一定角度固定的侧围板，所述管梁安装于所述前围板与侧围板围成的腔体内，其特征在于，其还包括连接板，所述连接板的一端与所述管梁固定，另一端与所述套管固定，所述管梁的两端分别与两侧所述侧围板的内壁固定。

其进一步特征在于，

所述管梁的中部为凹形槽，所述管梁的竖向中心线、套管的竖向中心线与所述车轮罩的竖向轴线位于同一平面，所述连接板位于所述凹形槽中部，且所述连接板横向支撑于所述管梁与所述套管之间；

所述连接板包括横板、第一弧形板、第二弧形板，所述第一弧形板、第二弧形板分布于所述横板的两端，且所述第一弧形板的形状与所述管梁上表面形状匹配，所述第二弧形板与所述套管外表面形状匹配；

所述横板、第一弧形板、第二弧形板一体成形；

所述第一弧形板与所述管梁焊接，所述第二弧形板与所述套管焊接；

所述管梁的两端分别与两侧所述侧围板的内壁焊接；

所述管梁与所述前围板之间安装有支撑管；

所述支撑管的一端与所述管梁中部焊接，另一端与所述前围板焊接。

采用本实用新型上述结构可以达到如下有益效果：前叉通过套管车轮罩固接，套管通过连接板与管梁连接，车辆行驶过程中，急转向时地面产生的侧向力矩和车辆紧急制动时地面产生反向的制动力矩作用于前叉，前叉将受力传递至套管，套管通过连接板将受力传递于管梁，管梁的两端分别与前轮罩两侧侧围板的内壁固定，从而将受力分解至前轮罩两侧侧围板上，防止了前轮罩与前叉安装点受力较大而损坏的问题出现，降低了车轮罩开裂风险。本申请利用三轮车已有的管梁将前叉受力分解至前轮罩安装点以外的其它区域，其无需再额外增加横梁，结构设计简单合理，降低了投入成本。

附图说明

图1为现有汽车前悬架与车身的安装结构示意图；

图2为现有三轮车前悬架的结构示意图；

图3为本实用新型车轮罩的立体结构示意图；

图4为本实用新型连接板的立体结构示意图。

具体实施方式

见图3、图4，一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，前悬架包括车轮罩1、前叉2、管梁3、套管4、连接板5，前叉2通过套管4与车轮罩1连接，车轮罩1包括前围板11、分布于前围板11两侧并与前围板11呈一定角度固定的侧围板12(侧围板12包括左侧围板、右侧围板，左侧围板、右侧围板均与前围板11垂直固定)，管梁3安装于前围板11与侧围板12围成的腔体内。连接板5的一端与管梁3固定，另一端与套管4固定，管梁3的两端分别与两侧侧围板的内壁焊接。

管梁3的中部为凹形槽，管梁3的竖向中心线、套管4的竖向中心线与车轮罩1的竖向轴线位于同一平面，连接板5位于凹形槽中部，且连接板5横向支撑于管梁3与套管4之间。连接板5包括横板51、第一弧形板52、第二弧形板53，第一弧形板52、第二弧形板53分布于横板51的两端，且第一弧形板52的形状与管梁3上表面形状匹配，第二弧形板53与套管4外表面形状匹配；横板51、第一弧形板52、第二弧形板53一体成形；第一弧形板53与管梁3焊接，第二弧形板53与套管4焊接；管梁3与前围板11之间安装有支撑管6；支撑管6的一端与管梁3中部焊接，另一端与前围板11焊接。

车辆行驶过程中，急转向时地面产生的侧向力矩和车辆紧急制动时地面产生反向的制动力矩作用于前叉2，前叉2将受力传递至套管4，套管4通过连接板5将受力传递于管梁3，管梁3的两端分别与前轮罩1两侧侧围板的内壁固定，从而将受力分解至前轮罩1两侧侧围板12上，防止了前轮罩1与前叉2安装点受力较大而损坏的问题出现，降低了车轮罩1开裂风险。管梁3中部通过连接管6与前轮罩1的前侧板11连接，将前叉2的受力传递至前轮罩1中，即将前轮罩1与前叉2的安装点E的受力分解至前轮罩1的前端，进一步减少了安装点E的受力，防止了前轮罩1与前叉2安装点受力较大而损坏的问题出现，进一步降低了车轮罩1开裂风险。

以上的仅是本申请的优选实施方式，本实用新型不限于以上实施例。可以理解，本领域技术人员在不脱离实用新型的精神和构思的前提下直接导出或联想到的其他改进和变化，均应认为包含在实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，前悬架包括车轮罩、前叉、管梁，前叉通过套管与所述车轮罩连接，所述车轮罩包括前围板、分布于前围板两侧并与所述前围板呈一定角度固定的侧围板，所述管梁安装于所述前围板与侧围板围成的腔体内，其特征在于，其还包括连接板，所述连接板的一端与所述管梁固定，另一端与所述套管固定，所述管梁的两端分别与两侧所述侧围板的内壁固定。

2.根据权利要求1所述的一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，其特征在于，所述管梁的中部为凹形槽，所述管梁的竖向中心线、套管的竖向中心线与所述车轮罩的竖向轴线位于同一平面，所述连接板位于所述凹形槽中部，且所述连接板横向支撑于所述管梁与所述套管之间。

3.根据权利要求2所述的一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，其特征在于，所述连接板包括横板、第一弧形板、第二弧形板，所述第一弧形板、第二弧形板分布于所述横板的两端，且所述第一弧形板的形状与所述管梁上表面形状匹配，所述第二弧形板与所述套管外表面形状匹配。

4.根据权利要求3所述的一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，其特征在于，所述第一弧形板与所述管梁焊接，所述第二弧形板与所述套管焊接。

5.根据权利要求1～4任一项所述的一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，其特征在于，所述管梁与所述前围板之间安装有支撑管。

6.根据权利要求5所述的一种三轮车前悬架车轮罩的加强结构，其特征在于，所述支撑管的一端与所述管梁中部焊接，另一端与所述前围板焊接。

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