CN110203284B - 一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架 - Google Patents

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Abstract

本发明属于乘用车部件技术领域,具体涉及一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架;包括左空心铸造本体、右空心铸造本体、前横梁、中横梁、后横梁、左前控制臂安装支架、左前车身安装孔支撑柱、左后控制臂安装支架、左中车身安装孔支撑柱、左后车身安装孔支撑柱、右前控制臂安装支架、右前车身安装孔支撑柱、右后控制臂安装支架、右中车身安装孔支撑柱、右后车身安装孔支撑柱、动力总成前悬置安装支架、动力总成左后悬置安装支架和动力总成右后悬置安装支架;解决了大型铝副车架整体铸造困难问题,满足麦弗逊、双横臂悬架对副车架的布置、功能及碰撞安全性要求,同时具有高强度、高刚度、轻量化等优点。

Description

一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架
技术领域
本发明属于乘用车部件技术领域,具体涉及一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架。
背景技术
副车架作为悬架的重要组成部分,负责连接车身、动力总成、转向机、稳定杆、控制臂等汽车重要零件,目前已被广泛应用于乘用车领域。
现阶段使用较多的副车架有以下几类:
1、钢板冲焊的副车架,此类副车架使用最为广泛,造价便宜,但其重量较大,不利于整车的轻量化。
2、钢管焊接的副车架,此类副车架目前在小型电动车上使用,其承载能力较低。
3、整体铸铝的副车架,此类副车架现行的尺寸较小,国内很少有供应商具备大尺寸的整体铸铝副车架的制造能力。
4、铝型材拼焊的副车架,此类副车架焊接工艺不易控制,焊接变形与焊缝强度是需解决的问题。
5、铸铝与铝型材焊接的副车架,此类副车架适用于尺寸较大的车型中。在保证整车连接功能的前提下,铸铝与铝型材焊接的副车架在设计中强度、刚度、工艺设计是该类型副车架结构设计的难点。
发明内容
为了克服上述问题,本发明提供一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架,以解决副车架在紧凑的布置空间中,达到强度和刚度的目标要求,且节约了重量,还提高了悬置安装点的动刚度,解决了大型铝副车架整体铸造困难问题,满足麦弗逊、双横臂悬架对副车架的布置、功能及碰撞安全性要求,同时具有高强度、高刚度、轻量化的优点。
一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架,包括左空心铸造本体1、右空心铸造本体2、前横梁3、中横梁4、后横梁5、左前控制臂安装支架12、左前车身安装孔支撑柱29、左后控制臂安装支架14、左中车身安装孔支撑柱28、左后车身安装孔支撑柱33、右前控制臂安装支架13、右前车身安装孔支撑柱31、右后控制臂安装支架15、右中车身安装孔支撑柱32、右后车身安装孔支撑柱34、动力总成前悬置安装支架19、动力总成左后悬置安装支架20和动力总成右后悬置安装支架21;
其中前横梁3的左端和右端分别固定连接在左空心铸造本体1的前端与右空心铸造本体2的前端,中横梁4的左端和右端分别固定连接在左空心铸造本体1的中部与右空心铸造本体2的中部,后横梁5的左端和右端分别固定连接在左空心铸造本体1的后端与右空心铸造本体2的后端;
左空心铸造本体1上从前到后依次设置有左前控制臂安装支架12、左前车身安装孔支撑柱29、左后控制臂安装支架14、左中车身安装孔支撑柱28和左后车身安装孔支撑柱33,
右空心铸造本体2上从前到后依次设置有右前控制臂安装支架13、右前车身安装孔支撑柱31、右后控制臂安装支架15、右中车身安装孔支撑柱32和右后车身安装孔支撑柱34;
其中左前控制臂安装支架12和左后控制臂安装支架14分别固定在左空心铸造本体1的外侧面,左前车身安装孔支撑柱29、左中车身安装孔支撑柱28和左后车身安装孔支撑柱33分别固定在左空心铸造本体1上方,且三个支撑柱的上端均向左空心铸造本体1的外侧弯曲,左前车身安装孔支撑柱29上方设有左前车身安装孔6,左中车身安装孔支撑柱28上方设有左中车身安装孔8,左后车身安装孔支撑柱33上方设有左后车身安装孔10,左前车身安装孔支撑柱29内侧的左空心铸造本体1上设有左前转向机安装孔16,左前转向机安装孔16后端的左空心铸造本体1上设有左后转向机安装孔18,左前转向机安装孔16与左后转向机安装孔18之间的左空心铸造本体1呈U型,是左空心铸造本体1上的U型薄弱结构24,左空心铸造本体1的中部向内侧延伸出一连接柱,该连接柱上方固定连接有动力总成前悬置安装支架19,该连接柱同时与中横梁4的左端固定连接,左空心铸造本体1的后端向内侧延伸出一连接柱,该连接柱上方固定连接有动力总成左后悬置安装支架20,该连接柱同时与后横梁5的左端固定连接。
所述的左稳定杆安装平板22通过左稳定杆安装板上点支柱25和左稳定杆安装板下点支柱26固定在左前车身安装孔支撑柱29内。
右前控制臂安装支架13和右后控制臂安装支架15分别固定在右空心铸造本体2的外侧面,右前车身安装孔支撑柱31、右中车身安装孔支撑柱32和右后车身安装孔支撑柱34分别固定在右空心铸造本体2上方,且三个支撑柱的上端均向右空心铸造本体2的外侧弯曲,右前车身安装孔支撑柱31上方设有右前车身安装孔7,右中车身安装孔支撑柱32上方设有右中车身安装孔9,右后车身安装孔支撑柱34上方设有右后车身安装孔11,右前车身安装孔支撑柱31内侧的右空心铸造本体2上设有右前转向机安装孔17,右前转向机安装孔17与右后控制臂安装支架15之间的右空心铸造本体2呈U型,是右空心铸造本体2上的U型薄弱结构,右空心铸造本体2的后端向内侧延伸出一连接柱,该连接柱上方固定连接有动力总成右后悬置安装支架21,该连接柱同时与后横梁5的右端固定连接。
所述的右稳定杆安装平板23通过右稳定杆安装板上点支柱27和右稳定杆安装板下点支柱35固定在右前车身安装孔支撑柱31内。
所述的左前控制臂安装支架12位于左空心铸造本体1前端外侧面,左前车身安装孔支撑柱29位于左前控制臂安装支架12后端的左空心铸造本体1上方,左后控制臂安装支架14位于左空心铸造本体1的中部外侧面,左中车身安装孔支撑柱28位于左后控制臂安装支架14后端的左空心铸造本体1上方,左后车身安装孔支撑柱33位于左空心铸造本体1的后端。
所述的右前控制臂安装支架13位于右空心铸造本体2前端外侧面,右前车身安装孔支撑柱31位于右前控制臂安装支架13后端的右空心铸造本体2上方,右后控制臂安装支架15位于右空心铸造本体2的中部外侧面,右中车身安装孔支撑柱32位于右后控制臂安装支架15后端的右空心铸造本体2上方,右后车身安装孔支撑柱24位于右空心铸造本体2的后端。
所述的左空心铸造本体1、右空心铸造本体2、前横梁3、中横梁4、后横梁5、左前控制臂安装支架12、左前车身安装孔支撑柱29、左后控制臂安装支架14、左中车身安装孔支撑柱28、左后车身安装孔支撑柱33、右前控制臂安装支架13、右前车身安装孔支撑柱31、右后控制臂安装支架15、右中车身安装孔支撑柱32、右后车身安装孔支撑柱34、动力总成前悬置安装支架19、动力总成左后悬置安装支架20和动力总成右后悬置安装支架21均是空心的,且均为铸铝材质。
本发明的有益效果:
本发明通过三根型材将铸件一分为二,不仅解决了大尺寸铸铝铝型材焊接的副车架无法制造的问题,有效避免了整体铸造大型副车架变形不可控问题;同时解决了大型铝副车架整体铸造困难问题,满足麦弗逊、双横臂悬架对副车架的布置、功能及碰撞安全性要求,同时具有高强度、高刚度、轻量化等优点。
铸件使用空心铸造的生产方法,在空间允许的范围内,最大化的增加截面尺寸,极大的提高了副车架整体强度,与非空心铸造相比,同强度下减重明显;
所述的副车架与传统副车架使用4个车身安装点相比,共布置6个车身安装点的结构,以提高副车架的整体强度;
所述的副车架通过合理的布置三根横梁位置与截面形状,明显提高了各安装点的刚度、强度性能。
所述的副车架转向机安装点位置设计为U型结构,以削弱局部强度,满足碰撞安全要求。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的俯视分解结构示意图。
图3为本发明的分解结构示意图。
图4为本发明的侧视图。
图5为本发明左前车身安装孔支撑柱的剖视图。
图6为本发明的中横梁剖视图。
图7为本发明U型薄弱结构部分剖视图。
图8为本发明U型薄弱结构最低处剖视图
图9为本发明的右前车身安装孔支撑柱的剖视图。
图10为本发明的前横梁剖视图。
图11为本发明的后横梁剖视图。
其中,1左空心铸造本体、2右空心铸造本体、3前横梁、4中横梁、5后横梁、6左前车身安装孔、7右前车身安装孔、8左中车身安装孔、9右中车身安装孔、10左后车身安装孔、11右后车身安装孔、12左前控制臂安装支架、13右前控制臂安装支架、14左后控制臂安装支架、15右后控制臂安装支架、16左前转向机安装孔、17右前转向机安装孔、18左后转向机安装孔、19动力总成前悬置安装支架、20动力总成左后悬置安装支架、21动力总成右后悬置安装支架、22左稳定杆安装平板、23右稳定杆安装平板、24U型薄弱结构、25左稳定杆安装板上点支柱、26左稳定杆安装板下点支柱、27右稳定杆安装板上点支柱、28左中车身安装孔支撑柱、29左前车身安装孔支撑柱、30U型面、31右前车身安装孔支撑柱、32右中车身安装孔支撑柱、33左后车身安装孔支撑柱、34右后车身安装孔支撑柱、35右稳定杆安装板下点支柱。
具体实施方式
结合附图说明本发明装置。
如图1、图2和图3所示,一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架,包括左空心铸造本体1、右空心铸造本体2、前横梁3、中横梁4、后横梁5、左前控制臂安装支架12、左前车身安装孔支撑柱29、左后控制臂安装支架14、左中车身安装孔支撑柱28、左后车身安装孔支撑柱33、右前控制臂安装支架13、右前车身安装孔支撑柱31、右后控制臂安装支架15、右中车身安装孔支撑柱32、右后车身安装孔支撑柱34、动力总成前悬置安装支架19、动力总成左后悬置安装支架20和动力总成右后悬置安装支架21;
其中前横梁3的左端和右端分别搭接焊接在左空心铸造本体1的前端与右空心铸造本体2的前端,中横梁4的左端和右端分别搭接焊接在左空心铸造本体1的中部与右空心铸造本体2的中部,后横梁5的左端和右端分别搭接焊接在左空心铸造本体1的后端与右空心铸造本体2的后端,采用焊接焊接,方便型材的焊接定位,增加焊缝强度。
左空心铸造本体1上从前到后依次设置有左前控制臂安装支架12、左前车身安装孔支撑柱29、左后控制臂安装支架14、左中车身安装孔支撑柱28和左后车身安装孔支撑柱33,
右空心铸造本体2上从前到后依次设置有右前控制臂安装支架13、右前车身安装孔支撑柱31、右后控制臂安装支架15、右中车身安装孔支撑柱32和右后车身安装孔支撑柱34;
其中左前控制臂安装支架12和左后控制臂安装支架14分别固定在左空心铸造本体1的外侧面,左前车身安装孔支撑柱29、左中车身安装孔支撑柱28和左后车身安装孔支撑柱33分别固定在左空心铸造本体1上方,且三个支撑柱的上端均向左空心铸造本体1的外侧弯曲,左前车身安装孔支撑柱29上方设有左前车身安装孔6,左中车身安装孔支撑柱28上方设有左中车身安装孔8,左后车身安装孔支撑柱33上方设有左后车身安装孔10,左前车身安装孔支撑柱29内侧的左空心铸造本体1上设有左前转向机安装孔16,左前转向机安装孔16后端的左空心铸造本体1上设有左后转向机安装孔18,如图4所示,左前转向机安装孔16与左后转向机安装孔18之间的左空心铸造本体1从左空心铸造本体1的外侧面看呈U型,是左空心铸造本体1上的U型薄弱结构24,左空心铸造本体1的中部向内侧延伸出一连接柱,该连接柱上方固定连接有动力总成前悬置安装支架19,该连接柱同时与中横梁4的左端搭接焊接,左空心铸造本体1的后端向内侧延伸出一连接柱,该连接柱上方固定连接有动力总成左后悬置安装支架20,该连接柱同时与后横梁5的左端搭接焊接;
左空心铸造本体1的前端向内侧延伸出一连接柱,该连接柱与前横梁3的左端搭接焊接;
如图5所示,所述的左稳定杆安装平板22通过左稳定杆安装板上点支柱25和左稳定杆安装板下点支柱26固定在左前车身安装孔支撑柱29内;
左稳定杆安装平板22为两个,该两个左稳定杆安装平板22分别通过左稳定杆安装板上点支柱25和左稳定杆安装板下点支柱26固定在左前车身安装孔支撑柱29内部的前端和后端;
右前控制臂安装支架13和右后控制臂安装支架15分别固定在右空心铸造本体2的外侧面,右前车身安装孔支撑柱31、右中车身安装孔支撑柱32和右后车身安装孔支撑柱34分别固定在右空心铸造本体2上方,且三个支撑柱的上端均向右空心铸造本体2的外侧弯曲,右前车身安装孔支撑柱31上方设有右前车身安装孔7,右中车身安装孔支撑柱32上方设有右中车身安装孔9,右后车身安装孔支撑柱34上方设有右后车身安装孔11,右前车身安装孔支撑柱31内侧的右空心铸造本体2上设有右前转向机安装孔17,右前转向机安装孔17与右后控制臂安装支架15之间的右空心铸造本体2从右空心铸造本体2的外侧面看呈U型,是右空心铸造本体2上的U型薄弱结构,右空心铸造本体2的中部向内侧延伸出一连接柱,该连接柱与中横梁4的右端搭接焊接,右空心铸造本体2的后端向内侧延伸出一连接柱,该连接柱上方固定连接有动力总成右后悬置安装支架21,该连接柱同时与后横梁5的右端搭接焊接;
右空心铸造本体2的前端向内侧延伸出一连接柱,该连接柱与前横梁3的右端搭接焊接;
如图9所示,所述的右稳定杆安装平板23通过右稳定杆安装板上点支柱27和右稳定杆安装板下点支柱35固定在右前车身安装孔支撑柱31内。
右稳定杆安装平板23为两个,该两个右稳定杆安装平板23分别通过右稳定杆安装板上点支柱27和右稳定杆安装板下点支柱35固定在右前车身安装孔支撑柱31内部的前端和后端;
所述的左前控制臂安装支架12位于左空心铸造本体1前端外侧面,左前车身安装孔支撑柱29位于左前控制臂安装支架12后端的左空心铸造本体1上方,左后控制臂安装支架14位于左空心铸造本体1的中部外侧面,左中车身安装孔支撑柱28位于左后控制臂安装支架14后端的左空心铸造本体1上方,左后车身安装孔支撑柱33位于左空心铸造本体1的后端。
所述的右前控制臂安装支架13位于右空心铸造本体2前端外侧面,右前车身安装孔支撑柱31位于右前控制臂安装支架13后端的右空心铸造本体2上方,右后控制臂安装支架15位于右空心铸造本体2的中部外侧面,右中车身安装孔支撑柱32位于右后控制臂安装支架15后端的右空心铸造本体2上方,右后车身安装孔支撑柱24位于右空心铸造本体2的后端。
所述的左空心铸造本体1、右空心铸造本体2、前横梁3、中横梁4、后横梁5、左前控制臂安装支架12、左前车身安装孔支撑柱29、左后控制臂安装支架14、左中车身安装孔支撑柱28、左后车身安装孔支撑柱33、右前控制臂安装支架13、右前车身安装孔支撑柱31、右后控制臂安装支架15、右中车身安装孔支撑柱32、右后车身安装孔支撑柱34、动力总成前悬置安装支架19、动力总成左后悬置安装支架20和动力总成右后悬置安装支架21均是空心的,且均为铸铝材质。
如图4所示,从左空心铸造本体1的侧面看,左中车身安装孔支撑柱28、左前车身安装孔支撑柱29和左空心铸造本体1构成U型面30,为转向机、驱动轴留出较大的布置空间。
所述的前横梁3位于左前控制臂安装支架12和右前控制臂安装支架13中间,以增加前控制臂安装支架在Y向的刚度、强度;
中横梁4位于左后控制臂安装支架14与右后控制臂安装支架15中间,以增加后控制臂安装支架的在Y向的刚度、强度;
如图6所示,为中横梁截面,增加中横梁4在Z向的尺寸与上表面的厚度,从而增加动力总成前悬置安装支架19在Z向的刚度,克服现有技术中动力总成前悬置安装支架19布置在中横梁4的Y向中心导致的Z向动刚度不足的弊端。
中横梁4、左后控制臂安装支架14、右后控制臂安装支架15位于左前车身安装孔6
、右前车身安装孔7、左中车身安装孔8、右中车身安装孔9中间,明显提高其X、Y、Z三个方向的刚度。
其中动力总成左后悬置安装支架20、动力总成右后悬置安装支架21分布于左后车身安装孔10、右后车身安装孔11之间,且后横梁5布置在动力总成左后悬置安装支架20、动力总成右后悬置安装支架21之间,明显提高Z向动刚度。
增大左后控制臂安装支架14与右后控制臂安装支架15的空心截面面积,以增加Y向、Z向刚度和强度。
如图3和图5所示,左稳定杆安装平板22和右稳定杆安装平板23沿Z向分别布置在左前车身安装孔支撑柱29和右前车身安装孔支撑柱31上,节约布置空间,通过对应的支柱增加强度,适应耐久工况。
其中,如图2和图4所示,在转向机安装点下方,利用避让转向机拉杆在左空心铸造本体1上形成了U型薄弱结构24,在右空心铸造本体2上形成U型薄弱结构24,两个薄弱结构的构造相同,均如图7和图8所示,其中图8所示为U型薄弱结构24最低处的剖面图,展示出U型薄弱结构24最低处的截面,满足整车碰撞安全要求。
其中,由于左前车身安装孔6、右前车身安装孔7、左中车身安装孔8和右中车身安装孔9均是设置在其对应的支撑柱上方的,故该四个安装孔与空心铸造本体在Z向上有距离。

Claims (6)

1.一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架,其特征在于包括左空心铸造本体(1)、右空心铸造本体(2)、前横梁(3)、中横梁(4)、后横梁(5)、左前控制臂安装支架(12)、左前车身安装孔支撑柱(29)、左后控制臂安装支架(14)、左中车身安装孔支撑柱(28)、左后车身安装孔支撑柱(33)、右前控制臂安装支架(13)、右前车身安装孔支撑柱(31)、右后控制臂安装支架(15)、右中车身安装孔支撑柱(32)、右后车身安装孔支撑柱(34)、动力总成前悬置安装支架(19)、动力总成左后悬置安装支架(20)和动力总成右后悬置安装支架(21);
其中前横梁(3)的左端和右端分别固定连接在左空心铸造本体(1)的前端与右空心铸造本体(2)的前端,中横梁(4)的左端和右端分别固定连接在左空心铸造本体(1)的中部与右空心铸造本体(2)的中部,后横梁(5)的左端和右端分别固定连接在左空心铸造本体(1)的后端与右空心铸造本体(2)的后端;
左空心铸造本体(1)上从前到后依次设置有左前控制臂安装支架(12)、左前车身安装孔支撑柱(29)、左后控制臂安装支架(14)、左中车身安装孔支撑柱(28)和左后车身安装孔支撑柱(33);
右空心铸造本体(2)上从前到后依次设置有右前控制臂安装支架(13)、右前车身安装孔支撑柱(31)、右后控制臂安装支架(15)、右中车身安装孔支撑柱(32)和右后车身安装孔支撑柱(34);
其中左前控制臂安装支架(12)和左后控制臂安装支架(14)分别固定在左空心铸造本体(1)的外侧面,左前车身安装孔支撑柱(29)、左中车身安装孔支撑柱(28)和左后车身安装孔支撑柱(33)分别固定在左空心铸造本体(1)上方,且三个支撑柱的上端均向左空心铸造本体(1)的外侧弯曲,左前车身安装孔支撑柱(29)上方设有左前车身安装孔(6),左中车身安装孔支撑柱(28)上方设有左中车身安装孔(8),左后车身安装孔支撑柱(33)上方设有左后车身安装孔(10),左前车身安装孔支撑柱(29)内侧的左空心铸造本体(1)上设有左前转向机安装孔(16),左前转向机安装孔(16)后端的左空心铸造本体(1)上设有左后转向机安装孔(18),左前转向机安装孔(16)与左后转向机安装孔(18)之间的左空心铸造本体(1)呈U型,是左空心铸造本体(1)上的U型薄弱结构(24),左空心铸造本体(1)的中部向内侧延伸出一连接柱,该连接柱上方固定连接有动力总成前悬置安装支架(19),该连接柱同时与中横梁(4)的左端固定连接,左空心铸造本体(1)的后端向内侧延伸出一连接柱,该连接柱上方固定连接有动力总成左后悬置安装支架(20),该连接柱同时与后横梁(5)的左端固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架,其特征在于还包括左稳定杆安装平板(22),其中所述的左稳定杆安装平板(22)通过左稳定杆安装板上点支柱(25)和左稳定杆安装板下点支柱(26)固定在左前车身安装孔支撑柱(29)内。
3.根据权利要求2所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架,其特征在于右前控制臂安装支架(13)和右后控制臂安装支架(15)分别固定在右空心铸造本体(2)的外侧面,右前车身安装孔支撑柱(31)、右中车身安装孔支撑柱(32)和右后车身安装孔支撑柱(34)分别固定在右空心铸造本体(2)上方,且三个支撑柱的上端均向右空心铸造本体(2)的外侧弯曲,右前车身安装孔支撑柱(31)上方设有右前车身安装孔(7),右中车身安装孔支撑柱(32)上方设有右中车身安装孔(9),右后车身安装孔支撑柱(34)上方设有右后车身安装孔(11),右前车身安装孔支撑柱(31)内侧的右空心铸造本体(2)上设有右前转向机安装孔(17),右前转向机安装孔(1))与右后控制臂安装支架(15)之间的右空心铸造本体(2)呈U型,是右空心铸造本体(2)上的U型薄弱结构,右空心铸造本体(2)的后端向内侧延伸出一连接柱,该连接柱上方固定连接有动力总成右后悬置安装支架(21),该连接柱同时与后横梁(5)的右端固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架,其特征在于还包括右稳定杆安装平板(23),所述的右稳定杆安装平板(23)通过右稳定杆安装板上点支柱(27)和右稳定杆安装板下点支柱(35)固定在右前车身安装孔支撑柱(31)内。
5.根据权利要求4所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架,其特征在于所述的左前控制臂安装支架(12)位于左空心铸造本体(1)前端外侧面,左前车身安装孔支撑柱(29)位于左前控制臂安装支架(12)后端的左空心铸造本体(1)上方,左后控制臂安装支架(14)位于左空心铸造本体(1)的中部外侧面,左中车身安装孔支撑柱(28)位于左后控制臂安装支架(14)后端的左空心铸造本体(1)上方,左后车身安装孔支撑柱(33)位于左空心铸造本体(1)的后端;
所述的右前控制臂安装支架(13)位于右空心铸造本体(2)前端外侧面,右前车身安装孔支撑柱(31)位于右前控制臂安装支架(13)后端的右空心铸造本体(2)上方,右后控制臂安装支架(15)位于右空心铸造本体(2)的中部外侧面,右中车身安装孔支撑柱(32)位于右后控制臂安装支架(15)后端的右空心铸造本体(2)上方,右后车身安装孔支撑柱(24)位于右空心铸造本体(2)的后端。
6.根据权利要求5所述的一种空心铸铝与铝型材焊接的副车架,其特征在于所述的左空心铸造本体(1)、右空心铸造本体(2)、前横梁(3)、中横梁(4)、后横梁(5)、左前控制臂安装支架(12)、左前车身安装孔支撑柱(29)、左后控制臂安装支架(14)、左中车身安装孔支撑柱(28)、左后车身安装孔支撑柱(33)、右前控制臂安装支架(13)、右前车身安装孔支撑柱(31)、右后控制臂安装支架(15)、右中车身安装孔支撑柱(32)、右后车身安装孔支撑柱(34)、动力总成前悬置安装支架(19)、动力总成左后悬置安装支架(20)和动力总成右后悬置安装支架(21)均是空心的,且均为铸铝材质。
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