CN219927809U - 一种汽车前轮罩总成 - Google Patents
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Abstract
为了解决前轮罩总成结构强度不足、易产生应力集中的问题，本实用新型提供了一种汽车前轮罩总成，包括：轮罩本体，轮罩本体内侧设置有第一加强筋，第一加强筋沿轮罩本体长度方向分布；机舱附件安装支架；前悬置安装板，固定连接于轮罩本体与水箱横梁之间；轮罩加强梁，所述轮罩加强梁前端与轮罩本体后端下表面固定连接，轮罩加强梁与前围板前端面以及前地板骨架均固定连接，轮罩本体所受冲击力前端通过水箱横梁传递至车架，后端通过前地板骨架传递至车架，使整个车身的传力路径得到环形贯通，有效的分散了车身应力，轮罩总成可受更大的纵向冲击力，具有更高的抗弯扭能力，有效的提升了车辆的安全性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种汽车前轮罩总成。
背景技术
轻型皮卡商用车车身结构为非承载式，相关技术中，往往认为车架起主要承载作用而忽略了车身的结构设计，实际上非承载式车身也需要承担相当一部分载荷，车架通过橡胶悬置将路面冲击力传递给前轮罩总成，如果轮罩结构相对较弱，无法有效的将应力分散或传递出去，薄弱部位极易出现开裂现象。为解决轮罩结构薄弱问题，以往设计通常采取增加局部加强板的方案；轮罩前部靠近第一悬置位置，受力比较复杂，一般设计中多以复杂的钣金多层级拼焊在一起，结构设计冗余且无法有效的进行传力；轮罩后部与前围板固定连接，此处仅为单层薄板连接，普遍采用增加横向加强组件与A柱连接或在驾驶室侧增加加强板与地板骨架连接，前者将纵向传力路径转换为横向，分散到A柱区域，极易导致力转折处应力集中，后者将加强板布置在驾驶室内侧影响驾驶员脚部空间的舒适性。
实用新型内容
为了解决前轮罩总成结构强度不足、易产生应力集中的问题，本实用新型提供了一种汽车前轮罩总成，采用的技术方案如下：
一种汽车前轮罩总成，其特征在于，包括：
轮罩本体，所述轮罩本体内侧设置有第一加强筋，所述第一加强筋沿轮罩本体长度方向分布；
机舱附件安装支架，所述机舱附件安装支架上设置有蓄电池安装孔和空气滤清器安装孔；
前悬置安装板，所述前悬置安装板由轮罩连接板和水箱横梁连接板组成，所述轮罩连接板与轮罩本体内侧面固定连接，所述水箱横梁连接板与水箱横梁后侧面固定相连，并且，所述轮罩连接板与水箱横梁安装板之间连接有加强凸筋；
轮罩加强梁，所述轮罩加强梁前端与轮罩本体后端下表面固定连接，轮罩加强梁与前围板前端面以及前地板骨架均固定连接。
进一步地，所述轮罩加强梁内侧设置有第二加强筋。
进一步地，所述水箱横梁连接板沿车辆宽度方向分布，水箱横梁连接板与水箱横梁后侧面贴合固定连接。
进一步地，所述轮罩加强梁横截面积自前围板到轮罩本体方向上逐渐增大。
本实用新型的有益效果在于：
1、轮罩本体前端通过前悬置安装板与水箱横梁固定连接，后端通过轮罩加强梁与前围板和前地板骨架固定连接，轮罩本体所受冲击力前端通过水箱横梁传递至车架，后端通过前地板骨架传递至车架，使整个车身的传力路径得到环形贯通，有效的分散了车身应力；
2、轮罩本体内侧设置有第一加强筋，车身前部冲击力可通过第一加强筋进行传递，避免了应力集中问题，轮罩加强梁内侧设置有第二加强筋，第二加强筋与第一加强筋连续分布，形成连贯的传力结构，可以有效的传递纵向冲击力；
3、轮罩连接板与水箱横梁连接板之间设置加强凸筋，提高轮罩前部的结构强度和抗弯扭性能，保证传递到前悬置安装位置的路面载荷冲击力更好的向水箱横梁传递，从而减少应力聚集；
4、自前围板到轮罩本体方向上轮罩加强梁的横截面积逐渐增大，提高轮罩加强梁与轮罩本体之间的接触面积，增加结构强度，并且轮罩加强梁朝向前围板一侧的横截面积尺寸逐渐减小，可以更好的传递冲击力，减少了前围板的形变。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图
图2为本实用新型安装状态下结构示意图
图3为图2爆炸结构示意图
图4为图1中A-A剖视图
图5为图2中B-B剖视图
其中，100-前轮罩总成，110-轮罩本体，111-第一加强筋，120-机舱附件安装支架，130-前悬置安装板，131-轮罩连接板，132-水箱横梁连接板，133-加强凸筋，140-轮罩加强梁，141-第二加强筋，200-前围板，300-前地板骨架，400-水箱横梁，410-焊接翻边。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
在实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于视图方向或位置关系，仅是为了便于描述实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。
如图1所示的汽车前轮罩总成，包括轮罩本体110、机舱附件安装支架120、前悬置安装板130以及轮罩加强梁140，机舱附件安装支架120上设置有蓄电池和空气滤清器的安装孔，用于安装机舱附件，前悬置安装板130焊接连接于轮罩本体110前端内侧，用于和水箱横梁400相连，轮罩加强梁140焊接于轮罩本体110后方，用于和前围板200和前地板骨架300相连。
具体的，轮罩本体110如图1和图4所示，轮罩本体110内侧面上设置有第一加强筋111，第一加强筋111位于轮罩本体110的Y向内侧，沿轮罩本体110内侧面Y向内侧凸起一定高度，并且第一加强筋111长度沿轮罩本体110的内侧面下端圆弧长度方向分布，车身前部冲击力可沿第一加强筋111传递，避免造成应力集中。
前悬置安装板130如图1、图2、图3以及图5所示，其横截面呈L形结构，由轮罩连接板131和水箱横梁连接板132组成，轮罩连接板131位于XZ平面，与轮罩本体110内侧面前端焊接相连，所述水箱横梁连接板132位于YZ平面，水箱横梁400端部设置有沿Y向分布的焊接翻边410，水箱横梁连接板132与焊接翻边410焊接固定，而且，在轮罩连接板131和水箱横梁连接板132连接拐角处还固定连接有加强凸筋133，所述加强凸筋133横截面呈三角形结构，加强凸筋133的设置可提高水箱横梁连接板132的结构强度，使车辆的前悬置安装板130具有良好的结构强度。
轮罩本体110所受冲击力可经由前悬置安装板130、水箱横梁400传递至车架。
轮罩加强梁140如图1、图2以及图3所示，连接于轮罩本体110和前围板200之间，其前端与轮罩本体110下端面后端焊接固定，后端与前围板200前侧面贴合焊接固定，并且轮罩加强梁140下端向下方延伸并与前地板骨架300的前端焊接固定。
轮罩加强梁140可以有效的将轮罩本体110、前围板200和前地板骨架300连接在一起，使轮罩接受的冲击力分散传递到前围板200及前地板骨架300，尤其是将轮罩本体110和前地板骨架300贯通，使得前部冲击力经轮罩本体110、前地板骨架300返回到车架，有效分散车身应力。
此外，在轮罩加强梁140的Y向内侧面上还设置有第二加强筋141，第二加强件141与第一加强筋111相连，二者连续分布，并且两段加强筋均向Y向内侧凸起，保证前后传力的一致性；轮罩加强梁140自前围板200到轮罩本体110方向上的横截面逐渐增大，进而提高了轮罩加强梁140和轮罩本体110之间的焊接面积，增加了结构强度，轮罩加强梁140朝向前围板的一侧横截面尺寸逐渐减小，可以更好的传递冲击力，减少了前围板200的形变。
本实用新型所述的前轮罩总成与车辆连接，前轮罩总成100所受冲击力可经由第一加强筋111和第二加强筋141前后分布，前端通过前悬置安装板130、水箱横梁400传递至车架，后端通过轮罩加强梁140、前围板200、前地板骨架300传递至车架，使整个车身的传力路径得到环形贯通，有效的分散了车身应力，整体结构可承受更大的纵向冲击力，具有更高的抗弯扭能力，有效提升车辆的安全性能。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (4)
1.一种汽车前轮罩总成，其特征在于，包括：
轮罩本体，所述轮罩本体内侧设置有第一加强筋，所述第一加强筋沿轮罩本体长度方向分布；
机舱附件安装支架，所述机舱附件安装支架上设置有蓄电池安装孔和空气滤清器安装孔；
前悬置安装板，所述前悬置安装板由轮罩连接板和水箱横梁连接板组成，所述轮罩连接板与轮罩本体内侧面固定连接，所述水箱横梁连接板与水箱横梁后侧面固定相连，并且，所述轮罩连接板与水箱横梁安装板之间连接有加强凸筋；
轮罩加强梁，所述轮罩加强梁前端与轮罩本体后端下表面固定连接，轮罩加强梁与前围板前端面以及前地板骨架均固定连接。
2.根据权利要求1所述的汽车前轮罩总成，其特征在于，所述轮罩加强梁内侧设置有第二加强筋。
3.根据权利要求1所述的汽车前轮罩总成，其特征在于，所述水箱横梁连接板沿车辆宽度方向分布，水箱横梁连接板与水箱横梁后侧面贴合固定连接。
4.根据权利要求1所述的汽车前轮罩总成，其特征在于，所述轮罩加强梁横截面积自前围板到轮罩本体方向上逐渐增大。
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