CN219852078U - 一种用于制造金属弯形件的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于制造金属弯形件的压铸模具，它包括模具本体和设于模具本体中的浇铸机构、降压冷却机构、顶出机构和导向机构，模具本体包括上模和下模，上模由上模座、上模芯组成，下模由下模座和下模芯组成，上模芯和下模芯均呈凹字形，上模芯包括上浇铸模芯和上成型模芯，上成型模芯位于上浇铸模芯的两侧，且上浇铸模芯靠近上成型模芯的端部，下模芯包括下浇铸模芯和下成型模芯，下浇铸模芯、下成型模芯分别同上浇铸模芯、上成型模芯对应。本技术方案压铸模具可在成型金属弯形件时能够大幅减小模框所受应力，使得模具的整体使用寿命延长，同时，上下模不易在成型时相对滑动，确保所成型金属弯形件具有较高品质。

Description

一种用于制造金属弯形件的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，更具体讲的是一种用于制造金属弯形件的压铸模具。

背景技术

压铸模具是用于生产金属制品的模具，广泛应用于汽车、电子、机械、家电等行业中，是常见的模具类型之一。

图1所示的为一种支架的金属弯形件9，该金属弯形件9由支撑臂91和位于支撑臂91两端的连接管92组成，其中，两端的连接管92与支撑臂91不处于同一直线上，从整体上看，该金属弯形件9呈Z字形。

在用以成型上述金属弯形件的现有压铸模具中，其模芯一般仅具有一个型腔，在单位时间内仅能够产出一套上述金属弯形件，成型效率低下，为提升成型效率，现将模芯所拥有的型腔数量增加至两个，与其他市面上压铸模具一致的是，两型腔同时分布于一对分型面为矩形的上模芯和下模芯上，如公开号为CN212884941U，专利名称为“一次成型两个电动滚梯扶手压铸模具”的中国专利所示，其记载的压铸模具中，两形腔即位于同一对分型面为矩形的上模芯和下模芯上，因此，上模芯和下模芯的整体体积较大，且分型面的表面积也相应较大，这也使得必须选用拥有较大模框的上模座和下模座进行安装，而在压铸模具中，模框所受的应力与模芯的大小有着密切关联，随着模芯的增大，压铸模具开合力随之增加，模座在运行时所受应力也就越大，致使模具发生变形损坏，对模具的稳定性和寿命产生严重的不良影响。

此外，在用以成型上述弯形件的现有压铸模具中，为了匹配弯形件的走向，且为了方便上下模的开合，上下模芯的一段分型面走向被配置为过渡斜面，这就导致在成型过程中上下模易沿过渡斜面滑动，大大增加了压铸模具运行时的稳定性风险，致使所成型的弯形件出现质量问题，并且也会对模具造成损伤。

实用新型内容

针对以上情况，为克服使用现有压铸模具成型图1所示金属弯形件时存在模框所受应力大，致使模具易发生变形损坏，且成型时，上下模易沿为过渡斜面的分型面滑动，影响所成型的弯形件的质量，并且也会对模具造成损伤的问题，本实用新型的目的是提供一种成型时能够大幅减小模框所受应力，使得模具的整体使用寿命延长，同时，上下模不易在成型时相对滑动，确保所成型金属弯形件具有较高品质的压铸模具。

为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种用于制造金属弯形件的压铸模具，它包括模具本体和设于模具本体中的浇铸机构、降压冷却机构、顶出机构和导向机构，模具本体包括上模和下模，上模由上模座、上模芯组成，下模由下模座和下模芯组成，上模座和下模座上分别开设有上模框和下模框，上模芯和下模芯分别设于上模框和下模框中，上模芯和下模芯上分别开设有上型腔和下型腔，上模芯和下模芯均呈凹字形，上模芯包括上浇铸模芯和上成型模芯，上成型模芯位于上浇铸模芯的两侧，且上浇铸模芯靠近上成型模芯的端部，下模芯包括下浇铸模芯和下成型模芯，下浇铸模芯、下成型模芯分别同上浇铸模芯、上成型模芯上下一一对应，上型腔、下型腔分别开设于上成型模芯和下成型模芯上。

作为优选的是，上模和下模的分型面为斜台阶面，上浇铸模芯、下浇铸模芯均具有第一分型段、第二分型段，第一分型段、第二分型段分别与斜台阶面的高位侧、过渡斜面相对，上成型模芯、下成型模芯均具有第三分型段、第四分型段、第五分型段，第三分型段、第四分型段、第五分型段分别与斜台阶面的高位侧、过渡斜面和低位侧相对。

作为优选的是，上成型模芯的第三分型段上开设有上配合槽，下成型模芯的第五分型段上形成有向上配合槽方向隆起，并嵌入至上配合槽的下配合块，上成型模芯的第五分型段具有向下成型模芯第五分型段方向隆起的上配合块，下成型模芯的第五分型段开设有用于同上配合块插接的下配合槽。

作为优选的是，上浇铸模芯、下浇铸模芯还均具有位于各自第二分型段背离第一分型段一侧的第六分型段，第六分型段与水平面平行。

作为优选的是，浇铸机构包括浇料斗、主浇道、侧翼浇道、上浇口和下浇口，浇料斗设于上模座上，主浇道开设于下浇铸模芯上，侧翼浇道和下浇口均开设于下成型模芯上，上浇口开设于上成型模芯上，主浇道与浇料斗的出料端连通，侧翼浇道与主浇道连通，下浇口与侧翼浇道和下型腔连通，上浇口与下浇口上下相对。

作为优选的是，主浇道和侧翼浇道分别呈人字形和T字形，主浇道的汇聚端与浇料斗的出料端连通，其分岔端与侧翼浇道的汇聚端连通，侧翼浇道的分岔端沿下型腔的长度方向布置，下浇口具有多个，各下浇口沿侧翼浇道分岔端的长度方向间隔排布，上浇口与下浇口等数且一一对应。

作为优选的是，下模芯的下成型模芯上还开设有多个溢流槽，各溢流槽分布于下型腔的周侧。

作为优选的是，降压冷却机构包括泄压通道，泄压通道与溢流槽等数，每一泄压通道的一端与对应的溢流槽连通，其另一端贯通下模座的外壁与外部空间连通。

作为优选的是，降压冷却机构包括贯通上模座、上模芯，及下模座、下模芯的冷却液管线。

作为优选的是，顶出机构包括支撑柱，支撑柱自下而上贯穿顶针底板和顶针板与下模座连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

(1)上模芯和下模芯将主流道的长度缩减，使下模芯的下浇铸模芯同对应上模芯的上浇铸模芯长度缩减，于上模芯和下模芯的一侧形成凹口，进而整体形状均呈凹字形，分型面亦为凹字形，从整体上看，上模芯和下模芯的整体体积得到了大幅缩减，同时，使用于安装的上模框、下模框大小相应缩减，在成型金属弯形件过程中，上模框和下模框仅会受较小应力，减小应力对模具稳定性和寿命产生的负面影响，确保模具能够保有稳定性，并使使用寿命得到延长。

(2)为避免分型面为斜台阶面的上模和下模发生前后相对滑动，将合模时的上模芯和下模芯状态设置为插配，利用插接配合状态下相抵的内壁，限制上模和下模的前后相对移动，同时还利用水平的上模芯的第六分型段与下模芯的第六分型段相抵，避免上模和下模沿未斜台阶面的分型面发生前后滑动，使模具本体的上模和下模保持稳固，确保所成型的弯形件质量合规，并且有效避免对模具造成损伤。

附图说明

图1是一种通过压铸模成型的金属弯形件的整体结构示意图；

图2是本实用新型压铸模具的整体结构示意图；

图3是本实用新型压铸模具上模的整体结构示意图；

图4是本实用新型压铸模具下模的整体结构示意图；

图5是本实用新型压铸模具上模芯的整体结构示意图；

图6是本实用新型压铸模具下模芯的整体结构示意图；

图7是本实用新型压铸模具沿上模芯、下模芯的上浇铸模芯、下浇铸模芯分型面进行剖切的剖面结构示意图；

图8是本实用新型压铸模具沿上模芯、下模芯的上成型模芯、下成型模芯分型面进行剖切的剖面结构示意图。

如图所示：

1、浇注机构；11、浇料斗；12、主浇道；13、侧翼浇道；14、上浇口；15、下浇口；2、降压冷却机构；21、泄压通道；22、冷却液管线；3、顶出机构；31、支撑柱；4、导向机构；5、上模座；51、上模框；6、上模芯；61、上浇铸模芯；62、上成型模芯；621、上型腔；622、上配合槽；623、上配合块；7、下模座；71、下模框；8、下模芯；81、下浇铸模芯；82、下成型模芯；821、下型腔；822、下配合块；823、下配合槽；824、溢流槽；a1、第一分型段；

a2、第二分型段；a3、第六分型段；b1、第三分型段；b2、第四分型段；b3、第五分型段；9、金属弯形件；91、支撑臂；92、连接管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”，“下”，“左”，“右”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述，而不是指示或暗示该方位是必须具有的特定的方位以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图2至图6所示，本实用新型涉及一种用于制造金属弯形件9的压铸模具，它包括模具本体和设于模具本体中的浇铸机构1、降压冷却机构2、顶出机构3和导向机构4，需要提及的是，浇铸机构1、降压冷却机构2、顶出机构3和导向机构4的作用与现有压铸模具中的同类结构作用一致，即浇铸机构1向模具本体注入熔融状态的金属液坯料，降压冷却机构2用于在金属弯形件9成型过程中对冷却模具本体和金属液坯料进行冷却，顶出机构3用于在脱模时，将最终成型的金属弯形件9顶出模具本体外，导向机构4则用于在脱模时保持模具本体移动的稳定，上述的模具本体包括上下相对的上模和下模，上模由上模座5、上模芯6组成，上模座5上开设有上模框51，上模芯6安装于上模框51中，同样的，下模由下模座7和下模芯8组成，下模座7上开设有下模框71，下模芯8安装于下模框71中，上模框51、下模框71的形状分别同上模芯6、下模芯8的外形匹配，上模芯6和下模芯8上分别开设有上型腔621和下型腔821，上型腔621和下型腔821上下相对，在合模情况下共同组成完整型腔，熔融的金属液坯料由浇铸机构1自压铸机注入至型腔中进行金属弯形件9的成型，区别于现有技术的是，本实用新型中上模芯6和下模芯8的整体外形均呈凹字形，其中，上模芯6包括上浇铸模芯61和上成型模芯62两部分，上成型模芯62配置有两块，两上成型模芯62位于上浇铸模芯61的两侧，两上成型模芯62通过中部的上浇铸模芯61连为一体，上浇铸模芯61靠近两上成型模芯62的端部位置上，即两上成型模芯62的一端沿同一方向自上浇铸模芯61的一侧凸出至外部，以使上模芯6的整体形状呈凹字形，下模芯8包括下浇铸模芯81和下成型模芯82，下浇铸模芯81、下成型模芯82分别同上浇铸模芯61、上成型模芯62上下一一对应，可以理解的是，下成型模芯82配置有两块，其与下浇铸模芯81同上成型模芯62和上浇铸模芯61一一对应，以整体呈现为凹字形，同样的上模芯6与下模芯8的分型面亦为凹字形，相较于一对分型面为矩形的上模芯6和下模芯8，大幅减小了分型面的面积，并缩减了上模芯6和下模芯8的整体体积，且使上模框51和下模框71的大小也相应缩减，进而本实用新型的压铸模具在成型金属弯形件9过程中上模框51和下模框71仅会受较小应力，减小应力对模具稳定性和寿命产生的负面影响，确保模具能够保有稳定性，并使使用寿命得到延长，此外上模芯6的上型腔621、下模芯8的下型腔821分别开设于上成型模芯62和下成型模芯82上，故使本实用新型的压铸模具能够在单位时间内同时成型两组金属弯形件9，提升成型的效率。

如图5至图8所示，上模和下模的分型面为斜台阶面，即台阶面的高位侧和低位侧之间由一过渡斜面连接，上浇铸模芯61、下浇铸模芯81均具有第一分型段a1、第二分型段a2，第一分型段a1、第二分型段a2分别与斜台阶面的高位侧、过渡斜面相对，上成型模芯62、下成型模芯82均具有第三分型段b1、第四分型段b2、第五分型段b3，第三分型段b1、第四分型段b2、第五分型段b3分别与斜台阶面的高位侧、过渡斜面和低位侧相对，上型腔621和下型腔821分别位于上成型模芯62、下成型模芯82的第三分型段b1、第四分型段b2、第五分型段b3中，可以理解的是，在上模和下模的分型面为斜台阶面的情况下，上模芯6与下模芯8间的分型面亦为斜台阶面，为确保正常合模，上模芯6的上浇铸模芯61、下浇铸模芯81的第二分型段a2、上成型模芯62、下成型模芯82的第四分型段b2的倾斜角度均与上模座5和下模座7为斜台阶面的分型面过渡斜面倾斜角度一致，此外，上模和下模为斜台阶面的分型面过渡斜面倾斜角度与金属弯形件9的支撑臂91倾斜角度一致，确保所成型金属弯形件9的尺寸合规。

如图5至图8所示，上成型模芯62的第三分型段b1上开设有上配合槽622，下成型模芯82的第五分型段b3上形成有向上配合槽622方向隆起，并嵌入至上配合槽622的下配合块822，上成型模芯62的第五分型段b3具有向下成型模芯82第五分型段b3方向隆起的上配合块623，下成型模芯82的第五分型段b3开设有用于同上配合块623插接的下配合槽823，在合模时，上模芯6、下模芯8位于第四分型段b2两侧的上配合槽622同下配合块822插接配合，下配合槽823同上配合块623插接配合，利用插接配合状态下相抵的内壁，限制上模和下模的前后相对移动，且本实用新型中，上配合槽622背离第三分型段b1的一侧及下配合槽823背离第三分型段b1的一侧为与水平面垂直的平面，进而能够更好限制合模时上模和下模发生前后相对移动，进而确保所成型的弯形件9质量合规，并且有效避免对模具造成损伤。

如图5至图8所示，上浇铸模芯61、下浇铸模芯81还均具有位于各自第二分型段a2背离第一分型段a1一侧的第六分型段a3，第六分型段a3与水平面平行，进而在合模时，还通过水平的上模芯6的第六分型段a3与下模芯8的第六分型段a3相抵，避免上模和下模沿未斜台阶面的分型面发生前后滑动。

如图4和图6所示，浇铸机构1包括浇料斗11、主浇道12、侧翼浇道13、上浇口14和下浇口15，浇料斗11设于上模座5上，其进料端位于上模座5的上端面一侧，出料端位于上模座5的下端面一侧，主浇道12开设于下浇铸模芯81上，主浇道12的一端与浇料斗11的出料端连通，侧翼浇道13和下浇口15均开设于下成型模芯82上，侧翼浇道13与主浇道12连通，下浇口15与与侧翼浇道13和下型腔821连通，上浇口14开设于上成型模芯62上，下浇口15上浇口14与下浇口15上下相对，浇铸时，熔融的金属液坯料的流动路径为，首先自浇料斗11的间料端注入，再自出料端流入主浇道12中，再沿主浇道12流入至连通的侧翼浇道13，之后将下浇口15和上浇口14注满，金属液坯料再自下浇口15溢流至下型腔821中，随着坯料注入量的增加，金属液页面升高将上型腔621注满。

如图4和图6所示，主浇道12和侧翼浇道13分别呈人字形和T字形，呈人字形的主浇道12的两分岔口用于连通两侧的侧翼浇道13，在此，将主浇道12的和侧翼浇道13的入口端定义为汇聚端，对于主浇道12而言，汇聚端为坯料的注入端，对于侧翼浇道13而言，汇聚端为坯料流出主浇道12后的入口，并将主浇道12和侧翼浇道13的出口端定义为分岔端，对于主浇道12而言，分岔端为坯料流入两侧侧翼浇道13的出口端，对于侧翼浇道13而言，分岔端为与下型腔821的相对侧，故可以理解的是，主浇道12的分岔端与侧翼浇道13的汇聚端连通，侧翼浇道13的分岔端沿下型腔821的长度方向布置，下浇口15具有多个，各下浇口15沿侧翼浇道13分岔端的长度方向间隔排布，上浇口14与下浇口15等数且一一对应，进而确保坯料流入侧翼浇道13后能够自各下浇口15均匀的溢流至下型腔821中，使所成型金属弯形件9的品质得到提升。

如图4和图6所示，下模芯8的下成型模芯82上还开设有多个溢流槽824，各溢流槽824均分布于下型腔821的周侧，溢流槽824的作用在于，在压铸过程中控制坯料的流动，保证坯料顺畅地填充型腔，并减少模具在工作过程中产生的气体和缺陷，同时，控制坯料的流动速度，避免过多的坯料在注入型腔时被挤出，从而降低材料浪费成本。

如图4和图6所示，降压冷却机构2包括泄压通道21，泄压通道21与溢流槽824等数，每一泄压通道21的一端与对应的溢流槽824连通，其另一端贯通下模座7的外壁与外部空间连通，泄压通道21用于排出型腔中的气体和气泡，防止气泡的产生，并排出金属液产生的烟雾和热气，降低型腔温度，保证成型质量，同时，减轻型腔内的压力和冲击，降低本实用新型压铸模具受损的风险。

如图2、图4和图6所示，降压冷却机构2包括贯通上模座5、上模芯6，及下模座7、下模芯8的冷却液管线22，其中，贯通上模芯6和下模芯8的冷却管线分别与上型腔621和下型腔821相对，以在金属弯形件9成型时降低上型腔621和下型腔821的温度，使金属液坯料凝固后成型的金属弯形件9能够快速成型并顺利脱模。

如图2所示，顶出机构3包括支撑柱31，支撑柱31自下而上贯穿顶针底板和顶针板与下模座7连接，基于上述设置，通过支撑柱31对下模和上模进行支撑，提升模具本体整体结构的稳固性。

结合图2至图8，本实用新型的压铸模具中上模芯6和下模芯8将主浇道12的长度缩减后，使下模芯8的下浇铸模芯81同对应上模芯6的上浇铸模芯61长度缩减，于上模芯6和下模芯8的一侧形成凹口，进而整体形状均呈凹字形，分型面亦为凹字形，从整体上看，上模芯6和下模芯8的整体体积得到了大幅缩减，同时，使用于安装的上模框51、下模框71大小相应缩减，在成型金属弯形件9过程中，上模框51和下模框71仅会受较小应力，减小应力对模具稳定性和寿命产生的负面影响，确保模具能够保有稳定性，并使使用寿命得到延长，此外，为避免分型面为斜台阶面的上模和下模发生前后相对滑动，将合模时的上模芯6和下模芯8状态设置为插配，即上模芯6、下模芯8位于第四分型段b2两侧的上配合槽622同下配合块822插接配合，下配合槽823同上配合块623插接配合，利用插接配合状态下相抵的内壁，限制上模和下模的前后相对移动，同时还利用水平的上模芯6的第六分型段a3与下模芯8的第六分型段a3相抵，避免上模和下模沿未斜台阶面的分型面发生前后滑动，使模具本体的上模和下模保持稳固，确保所成型的弯形件9质量合规，并且有效避免对模具造成损伤。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理和最佳实施例，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (10)

1.一种用于制造金属弯形件的压铸模具，它包括模具本体和设于模具本体中的浇铸机构(1)、降压冷却机构(2)、顶出机构(3)和导向机构(4)，所述模具本体包括上模和下模，所述上模由上模座(5)、上模芯(6)组成，所述下模由下模座(7)和下模芯(8)组成，所述上模座(5)和下模座(7)上分别开设有上模框(51)和下模框(71)，所述上模芯(6)和下模芯(8)分别设于上模框(51)和下模框(71)中，所述上模芯(6)和下模芯(8)上分别开设有上型腔(621)和下型腔(821)，其特征在于，所述上模芯(6)和下模芯(8)均呈凹字形，所述上模芯(6)包括上浇铸模芯(61)和上成型模芯(62)，所述上成型模芯(62)位于上浇铸模芯(61)的两侧，且所述上浇铸模芯(61)靠近上成型模芯(62)的端部，所述下模芯(8)包括下浇铸模芯(81)和下成型模芯(82)，所述下浇铸模芯(81)、下成型模芯(82)分别同上浇铸模芯(61)、上成型模芯(62)上下一一对应，所述上型腔(621)、下型腔(821)分别开设于上成型模芯(62)和下成型模芯(82)上。

2.根据权利要求1所述的一种用于制造金属弯形件的压铸模具，其特征在于，所述上模和下模的分型面为斜台阶面，所述上浇铸模芯(61)、下浇铸模芯(81)均具有第一分型段(a1)、第二分型段(a2)，所述第一分型段(a1)、第二分型段(a2)分别与斜台阶面的高位侧、过渡斜面相对，所述上成型模芯(62)、下成型模芯(82)均具有第三分型段(b1)、第四分型段(b2)、第五分型段(b3)，所述第三分型段(b1)、第四分型段(b2)、第五分型段(b3)分别与斜台阶面的高位侧、过渡斜面和低位侧相对。

3.根据权利要求2所述的一种用于制造金属弯形件的压铸模具，其特征在于，所述上成型模芯(62)的第三分型段(b1)上开设有上配合槽(622)，所述下成型模芯(82)的第五分型段(b3)上形成有向上配合槽(622)方向隆起，并嵌入至上配合槽(622)的下配合块(822)，所述上成型模芯(62)的第五分型段(b3)具有向下成型模芯(82)第五分型段(b3)方向隆起的上配合块(623)，所述下成型模芯(82)的第五分型段(b3)开设有用于同上配合块(623)插接的下配合槽(823)。

4.根据权利要求3所述的一种用于制造金属弯形件的压铸模具，其特征在于，所述上浇铸模芯(61)、下浇铸模芯(81)还均具有位于各自第二分型段(a2)背离第一分型段(a1)一侧的第六分型段(a3)，所述第六分型段(a3)与水平面平行。

5.根据权利要求1所述的一种用于制造金属弯形件的压铸模具，其特征在于，所述浇铸机构(1)包括浇料斗(11)、主浇道(12)、侧翼浇道(13)、上浇口(14)和下浇口(15)，所述浇料斗(11)设于上模座(5)上，所述主浇道(12)开设于下浇铸模芯(81)上，所述侧翼浇道(13)和下浇口(15)均开设于下成型模芯(82)上，所述上浇口(14)开设于上成型模芯(62)上，所述主浇道(12)与浇料斗(11)的出料端连通，所述侧翼浇道(13)与主浇道(12)连通，所述下浇口(15)与侧翼浇道(13)和下型腔(821)连通，所述上浇口(14)与下浇口(15)上下相对。

6.根据权利要求5所述的一种用于制造金属弯形件的压铸模具，其特征在于，所述主浇道(12)和侧翼浇道(13)分别呈人字形和T字形，所述主浇道(12)的汇聚端与浇料斗(11)的出料端连通，其分岔端与侧翼浇道(13)的汇聚端连通，所述侧翼浇道(13)的分岔端沿下型腔(821)的长度方向布置，所述下浇口(15)具有多个，各所述下浇口(15)沿侧翼浇道(13)分岔端的长度方向间隔排布，所述上浇口(14)与下浇口(15)等数且一一对应。

7.根据权利要求1所述的一种用于制造金属弯形件的压铸模具，其特征在于，所述下模芯(8)的下成型模芯(82)上还开设有多个溢流槽(824)，各所述溢流槽(824)分布于下型腔(821)的周侧。

8.根据权利要求7所述的一种用于制造金属弯形件的压铸模具，其特征在于，降压冷却机构(2)包括泄压通道(21)，所述泄压通道(21)与溢流槽(824)等数，每一所述泄压通道(21)的一端与对应的溢流槽(824)连通，其另一端贯通下模座(7)的外壁与外部空间连通。

9.根据权利要求1所述的一种用于制造金属弯形件的压铸模具，其特征在于，所述降压冷却机构(2)包括贯通上模座(5)、上模芯(6)，及下模座(7)、下模芯(8)的冷却液管线(22)。

10.根据权利要求1所述的一种用于制造金属弯形件的压铸模具，其特征在于，所述顶出机构(3)包括支撑柱(31)，所述支撑柱(31)自下而上贯穿顶针底板和顶针板与下模座(7)连接。