CN113021780B - 一种耐高温快速成型注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐高温快速成型注塑模具，包括上模、下模和底座，所述下模固定安装在底座上，上模安装在下模上；所述底座上安装有上模顶出系统和模具顶出系统，上模顶出系统和模具顶出系统的底端均安装在底座内部。本发明提出的耐高温快速成型注塑模具，注塑液注入速度快，并可及时观察到模腔内部注满注塑液，可及时停止注入注塑液并进行冷却；冷却液可充分与模腔内部的注塑液进行热交换，构造简单，冷却效率高；整体注塑液输入效率高，冷却速度快，充分提高了模具注塑成型的效率。

Description

一种耐高温快速成型注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，具体来说，涉及一种耐高温快速成型注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，具体讲热融的塑料注入模腔内，经冷却后得到成型品，但是现有的注塑模具在使用时存在如下缺点：

1、注入速度慢，无法及时观测到热融塑料即注塑液的注入状态，无法及时停止注入，导致注入的效率低，无法及时进行冷却，因而导致加工效率降低。

2、为加快热融塑料及注塑液的冷却效率，设置繁琐的冷却液冷却流道，导入冷却液与高温注塑液进行热换，所占用空间大，并且制造繁琐，成本大。

为解决上述加工效率低，冷却流道构造繁琐，模具制造繁琐且制造成本大的问题，为此提出一种耐高温快速成型注塑模具。

发明内容

针对相关技术中的问题，本发明提出一种耐高温快速成型注塑模具，注塑液注入速度快，冷却液可充分与模腔内部的注塑液进行热交换，构造简单，冷却效率高，充分提高了模具注塑成型的效率，解决目前加工效率，冷却流道所占用空间大，并且制造繁琐，成本大的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种耐高温快速成型注塑模具，包括上模、下模和底座，所述下模固定安装在底座上，上模安装在下模上；所述底座上安装有上模顶出系统和模具顶出系统，上模顶出系统和模具顶出系统的底端均安装在底座内部，上模顶出系统的上端与上模的下端面相接触，模具顶出系统的上端与下模的模腔底面相接触；所述下模的内部开设有下冷却系统和注液系统，下冷却系统和注液系统均位于模腔下侧的下模内；所述上模的内部设置有上冷却系统，上冷却系统位于模腔上侧的上模内。

更进一步地，所述上模顶出系统设置有两个，两个上模顶出系统分别对称安装在底座的两侧，上模顶出系统包括左顶柱、右顶柱、第一顶板和第一顶升气缸；所述第一顶板的正上端一体化浇筑成型有导向立柱，第一顶板的下端中央与第一顶升气缸的输出端固定连接，第一顶升气缸的底端固定安装在底座的正上端；所述左顶柱和右顶柱对称固定安装在顶板的上端两侧，左顶柱和右顶柱的上端与上模的底端接触连接。

更进一步地，所述模具顶出系统包括顶针、第二顶板和第二顶升气缸，顶针设置有四个，四个所述顶针的上端与下模的模腔底面相平齐，四个所述顶针的底端与第二顶板的上端面相连接，第二顶板的底端与第二顶升气缸的输出端相连接，第二顶升气缸安装在底座上。

更进一步地，所述下模的一侧开设有第一槽孔，下模的另一侧开设有第二槽孔，第一槽孔和第二槽孔的形态相同，第一槽孔和第二槽孔皆呈Y字型开设，左顶柱套接在第一槽孔内，右顶柱套接在第二槽孔内；所述下模的模腔下侧开设有顶针槽孔，顶针槽孔呈两排两列对称开设有四个，四个所述顶针套接在对应的顶针槽孔内。

更进一步地，所述下冷却系统包括第一注液流道、第二注液流道、第一进液管和第一出液管，第一注液流道和第二注液流道呈交叉态开设，第一注液流道和第二注液流道的中端相接通，第一注液流道和第二注液流道的进液端与第一进液管的出口端相接通，第一进液管的进液端外接冷却液体输入，第一注液流道和第二注液流道的出液端接第一出液管的输入端输入，第一出液管的输出端外接冷却回路接回到第一进液管的进液端。

更进一步地，所述第一注液流道和第二注液流道距离下模模腔底端的高度为第一注液流道深度的2/3。

更进一步地，所述上冷却系统包括第三注液流道、第四注液流道、第二进液管和第二出液管，第三注液流道、第四注液流道呈交叉态开设，第三注液流道、第四注液流道的中端相接通，第三注液流道、第四注液流道的进液端与第二进液管的出口端相接通，第二进液管的进液端外接冷却液体输入，第三注液流道、第四注液流道的出液端接第二出液管的输入端输入，第二出液管的输出端外接冷却回路接回到第二进液管的进液端。

更进一步地，所述第三注液流道和第四注液流道距离上模模腔底面的高度为第三注液流道深度的2/3。

更进一步地，所述注液系统包括主流道、分流道、注液管道和排气塞，分流道的进口端与主流道的出口端相连，主流道的进口端与注液管道的出口端相连，注液管道排布在底座内，注液管道的进液端外接加压设备注入浇筑液体，排气塞连接在分流道的顶端。

更进一步地，所述排气塞包括排气管和推送塞，排气管装配在上模的通气孔内，推送塞装配在排气管内，推送塞的中端开设有排气孔，排气孔呈内大外小圆台状设置。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

1、本发明提出的耐高温快速成型注塑模具，采用从下方加压注入的方式注入注塑液体，相比于采用上方重力的方式注入，注入速度快，并且注塑特液体顺着排气孔溢出后，可及时观察到模腔内部注满注塑液，此时可及时停止注入注塑液，可迅速链接到注塑液体输入的状态，并及时进行冷却。

2、本发明提出的耐高温快速成型注塑模具，第一注液流道和第二注液流道呈交叉态开设，且第三注液流道和第四注液流道呈交叉态开设，使得冷却液可充分与模腔内部的注塑液进行热交换，构造简单，冷却效率高；整体注塑液输入效率高，冷却速度快，充分提高了模具注塑成型的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的主视图；

图2是本发明的上模顶出系统结构示意图；

图3是本发明的模具顶出系统结构示意图；

图4是本发明的下模俯视图；

图5是本发明的A-A向剖视图；

图6是本发明的C-C向剖视图；

图7是本发明的C-C向剖视图；

图8是本发明的上模俯向剖视图；

图9是本发明的上模主向剖视图；

图10是本发明的A区放大图；

图11是本发明的整体结构剖视图。

图中：

1、上模；2、下模；21、第一槽孔；22、第二槽孔；23、顶针槽孔；3、底座；4、上模顶出系统；41、左顶柱；42、右顶柱；43、第一顶板；431、导向立柱；44、第一顶升气缸；5、模具顶出系统；51、顶针；52、第二顶板；53、第二顶升气缸；6、下冷却系统；61、第一注液流道；62、第二注液流道；63、第一进液管；64、第一出液管；7、注液系统；71、主流道；72、分流道；73、注液管道；74、排气塞；741、排气管；742、推送塞；743、排气孔；8、上冷却系统；81、第三注液流道；82、第四注液流道；83、第二进液管；84、第二出液管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-11，一种耐高温快速成型注塑模具，包括上模1、下模2和底座3，下模2固定安装在底座3上，上模1安装在下模2上；底座3上安装有上模顶出系统4和模具顶出系统5，上模顶出系统4和模具顶出系统5的底端均安装在底座3内部，上模顶出系统4的上端与上模1的下端面相接触，模具顶出系统5的上端与下模2的模腔底面相接触；下模2的内部开设有下冷却系统6和注液系统7，下冷却系统6和注液系统7均位于模腔下侧的下模2内；上模1的内部设置有上冷却系统8，上冷却系统8位于模腔上侧的上模1内。

请参阅图2，在上述实施例中，上模顶出系统4设置有两个，两个上模顶出系统4分别对称安装在底座3的两侧，上模顶出系统4包括左顶柱41、右顶柱42、第一顶板43和第一顶升气缸44；第一顶板43的正上端一体化浇筑成型有导向立柱431，第一顶板43的下端中央与第一顶升气缸44的输出端固定连接，第一顶升气缸44的底端固定安装在底座3的正上端；左顶柱41和右顶柱42对称固定安装在第一顶板43的上端两侧，左顶柱41和右顶柱42的上端与上模1的底端接触连接。

通过采用上述技术方案，当注塑成型后，第一顶升气缸44工作顶起第一顶板43，在导向立柱431的限位作用下，第一顶升气缸44推动第一顶板43稳定向上端移动，从而带动左顶柱41和右顶柱42稳定向上端移动，从而顶起上端的上模1。

请参阅图3，在上述实施例中，模具顶出系统5包括顶针51、第二顶板52和第二顶升气缸53，顶针51设置有四个，四个顶针51的上端与下模2的模腔底面相平齐，四个顶针51的底端与第二顶板52的上端面相连接，第二顶板52的底端与第二顶升气缸53的输出端相连接，第二顶升气缸53安装在底座3上。

通过采用上述技术方案，当注塑成型后，通过第二顶升气缸53工作带动第二顶板52向上端移动，第二顶板52则推动上端的顶针51向上端移动，顶针51则推起上端成型的模具，使成型的模具脱离下模2，此时取出成型的模具即可。

请参阅图4-5，在上述实施例中，下模2的一侧开设有第一槽孔21，下模2的另一侧开设有第二槽孔22，第一槽孔21和第二槽孔22的形态相同，第一槽孔21和第二槽孔22皆呈Y字型开设，左顶柱41套接在第一槽孔21内，右顶柱42套接在第二槽孔22内；下模2的模腔下侧开设有顶针槽孔23，顶针槽孔23呈两排两列对称开设有四个，四个顶针51套接在对应的顶针槽孔23内。

通过采用上述技术方案，由于顶针槽孔23呈两排两列对称开设有四个，四个顶针51套接在对应的顶针槽孔23内，当第二顶升气缸53工作推动第二顶板52向上端运动时，第二顶板52上端的顶针51则可稳定的推起上端成型的模具。

请参阅图6-7，在上述实施例中，下冷却系统6包括第一注液流道61、第二注液流道62、第一进液管63和第一出液管64，第一注液流道61和第二注液流道62呈交叉态开设，第一注液流道61和第二注液流道62的中端相接通，第一注液流道61和第二注液流道62的进液端与第一进液管63的出口端相接通，第一进液管63的进液端外接冷却液体输入，第一注液流道61和第二注液流道62的出液端接第一出液管64的输入端输入，第一出液管64的输出端外接冷却回路接回到第一进液管63的进液端；第一注液流道61和第二注液流道62距离下模2模腔底端的高度为第一注液流道61深度的2/3。

通过采用上述技术方案，第一注液流道61和第二注液流道62呈交叉态开设，当从第一进液管63注入冷却液后，冷却液顺着第一注液流道61和第二注液流道62向第一出液管64流动，如图7所示，呈交叉排布的第一注液流道61和第二注液流道62使得冷却液可充分与下端模腔内部的注塑液进行热交换，构造简单，冷却效率高。

请参阅图8，在上述实施例中，上冷却系统8包括第三注液流道81、第四注液流道82、第二进液管83和第二出液管84，第三注液流道81、第四注液流道82呈交叉态开设，第三注液流道81、第四注液流道82的中端相接通，第三注液流道81、第四注液流道82的进液端与第二进液管83的出口端相接通，第二进液管83的进液端外接冷却液体输入，第三注液流道81、第四注液流道82的出液端接第二出液管84的输入端输入，第二出液管84的输出端外接冷却回路接回到第二进液管83的进液端；第三注液流道81和第四注液流道82距离上模1模腔底面的高度为第三注液流道81深度的2/3。

通过采用上述技术方案，第三注液流道81和第四注液流道82呈交叉态开设，当从第二进液管83注入冷却液后，冷却液顺着第三注液流道81和第四注液流道82向第二出液管84流动，如图8所示，呈交叉排布的第三注液流道81和第四注液流道82，使得冷却液可充分与上端模腔内部的注塑液进行热交换，构造简单，冷却效率高。

请参阅图9-10，在上述实施例中，注液系统7包括主流道71、分流道72、注液管道73和排气塞74，分流道72的进口端与主流道71的出口端相连，主流道71的进口端与注液管道73的出口端相连，注液管道73排布在底座3内，注液管道73的进液端外接加压设备注入注塑液体，排气塞74连接在分流道72的顶端。

通过采用上述技术方案，注液管道73用以外接加压设备注入注塑液体，通过主流道71分流至各个分流道72内，通过分流道72将注塑液体注入到模腔内，注塑液体在模腔内部冷却成型，注入注塑液体时，挤压模腔内部的空间，内部的气体顺着排气塞74排出。

请参阅图10，在上述实施例中，排气塞74包括排气管741和推送塞742，排气管741装配在上模1的通气孔内，推送塞742装配在排气管741内，推送塞742的中端开设有排气孔743，排气孔743呈内大外小圆台状设置。

通过采用上述技术方案，当模腔内部注入液体后，模腔内部压力增大，此时模腔内部的空气顺着排气孔743排除，而排气孔743呈内大外小圆台状设置，当冷却成型后，可顺利顶出上模1，并且排气孔743所占用空间小，当有液体溢出后，可及时观察到模腔内部注满注塑液，此时可及时停止注入注塑液。

为了进一步更好的解释说明本发明，在本发明的降低噪声的具体实施方式如下：

请参阅图1-11，注液管道73用以外接加压设备注入注塑液体，通过主流道71分流至各个分流道72内，通过分流道72将注塑液体注入到模腔内，注塑液体在模腔内部冷却成型，注入注塑液体挤压模腔内部的空间，内部的气体顺着排气塞74排出，当注塑液体从排气孔743排除时，则说明模腔内部注满注塑液，此时可及时停止注入注塑液，而排气孔743呈内大外小圆台状设置，当冷却成型顶出上模1时，上模1可顺利顶起，当模腔内部注满注塑液时，此时同时从第一进液管63和第二进液管83注入冷却液后，冷却液与高温注塑液体进行热交换，使高温注塑液体快速冷却成型，冷却成型后，第一顶升气缸44工作顶起第一顶板43，第一顶升气缸44推动第一顶板43稳定向上端移动，从而带动左顶柱41和右顶柱42稳定向上端移动，从而顶起上端的上模1，上模1顶出拆下后，第二顶升气缸53工作带动第二顶板52向上端移动，第二顶板52则推动上端的顶针51向上端移动，顶针51则推起上端成型的模具，使成型的模具脱离下模2，此时取出成型的模具即可。

综上所述，借助于本发明的上述技术方案，本发明提出的耐高温快速成型注塑模具，采用从下方加压注入的方式注入注塑液体，相比于采用上方重力的方式注入，注入速度快，并且注塑特液体顺着排气孔743溢出后，可及时观察到模腔内部注满注塑液，此时可及时停止注入注塑液，可迅速链接到注塑液体输入的状态，并及时进行冷却；其中第一注液流道61和第二注液流道62呈交叉态开设，且第三注液流道81和第四注液流道82呈交叉态开设，使得冷却液可充分与模腔内部的注塑液进行热交换，构造简单，冷却效率高；整体注塑液输入效率高，冷却速度快，充分提高了模具注塑成型的效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种耐高温快速成型注塑模具，其特征在于：包括上模（1）、下模（2）和底座（3），所述下模（2）固定安装在底座（3）上，上模（1）安装在下模（2）上；所述底座（3）上安装有上模顶出系统（4）和模具顶出系统（5），上模顶出系统（4）和模具顶出系统（5）的底端均安装在底座（3）内部，上模顶出系统（4）的上端与上模（1）的下端面相接触，模具顶出系统（5）的上端与下模（2）的模腔底面相接触；所述下模（2）的内部开设有下冷却系统（6）和注液系统（7），下冷却系统（6）和注液系统（7）均位于模腔下侧的下模（2）内；所述上模（1）的内部设置有上冷却系统（8），上冷却系统（8）位于模腔上侧的上模（1）内；

所述下冷却系统（6）包括第一注液流道（61）、第二注液流道（62）、第一进液管（63）和第一出液管（64），第一注液流道（61）和第二注液流道（62）呈交叉态开设，第一注液流道（61）和第二注液流道（62）的中端相接通，第一注液流道（61）和第二注液流道（62）的进液端与第一进液管（63）的出口端相接通，第一进液管（63）的进液端外接冷却液体输入，第一注液流道（61）和第二注液流道（62）的出液端接第一出液管（64）的输入端输入，第一出液管（64）的输出端外接冷却回路接回到第一进液管（63）的进液端，所述第一注液流道（61）和第二注液流道（62）距离下模（2）模腔底端的高度为第一注液流道（61）深度的2/3；

所述上冷却系统（8）包括第三注液流道（81）、第四注液流道（82）、第二进液管（83）和第二出液管（84），第三注液流道（81）、第四注液流道（82）呈交叉态开设，第三注液流道（81）、第四注液流道（82）的中端相接通，第三注液流道（81）、第四注液流道（82）的进液端与第二进液管（83）的出口端相接通，第二进液管（83）的进液端外接冷却液体输入，第三注液流道（81）、第四注液流道（82）的出液端接第二出液管（84）的输入端输入，第二出液管（84）的输出端外接冷却回路接回到第二进液管（83）的进液端，所述第三注液流道（81）和第四注液流道（82）距离上模（1）模腔底面的高度为第三注液流道（81）深度的2/3；

所述注液系统（7）包括主流道（71）、分流道（72）、注液管道（73）和排气塞（74），分流道（72）的进口端与主流道（71）的出口端相连，主流道（71）的进口端与注液管道（73）的出口端相连，注液管道（73）排布在底座（3）内，注液管道（73）的进液端外接加压设备注入浇筑液体，排气塞（74）连接在分流道（72）的顶端，所述排气塞（74）包括排气管（741）和推送塞（742），排气管（741）装配在上模（1）的通气孔内，推送塞（742）装配在排气管（741）内，推送塞（742 ）的中端开设有排气孔（743），排气孔（743）呈内大外小圆台状设置。

2.根据权利要求1所述的一种耐高温快速成型注塑模具，其特征在于，所述上模顶出系统（4）设置有两个，两个上模顶出系统（4）分别对称安装在底座（3）的两侧，上模顶出系统（4）包括左顶柱（41）、右顶柱（42）、第一顶板（43）和第一顶升气缸（44）；所述第一顶板（43）的正上端一体化浇筑成型有导向立柱（431），第一顶板（43）的下端中央与第一顶升气缸（44）的输出端固定连接，第一顶升气缸（44）的底端固定安装在底座（3）的正上端；所述左顶柱（41）和右顶柱（42）对称固定安装在第一顶板（43）的上端两侧，左顶柱（41）和右顶柱（42）的上端与上模（1）的底端接触连接。

3.根据权利要求1所述的一种耐高温快速成型注塑模具，其特征在于，所述模具顶出系统（5）包括顶针（51）、第二顶板（52）和第二顶升气缸（53），顶针（51）设置有四个，四个所述顶针（51）的上端与下模（2）的模腔底面相平齐，四个所述顶针（51）的底端与第二顶板（52）的上端面相连接，第二顶板（52）的底端与第二顶升气缸（53）的输出端相连接，第二顶升气缸（53）安装在底座（3）上。

4.根据权利要求1所述的一种耐高温快速成型注塑模具，其特征在于，所述下模（2）的一侧开设有第一槽孔（21），下模（2）的另一侧开设有第二槽孔（22），第一槽孔（21）和第二槽孔（22）的形态相同，第一槽孔（21）和第二槽孔（22）皆呈Y字型开设，左顶柱（41）套接在第一槽孔（21）内，右顶柱（42）套接在第二槽孔（22）内；所述下模（2）的模腔下侧开设有顶针槽孔（23），顶针槽孔（23）呈两排两列对称开设有四个，四个所述顶针（51）套接在对应的顶针槽孔（23）内。

Images