CN105415588A - 一种遥控器的注塑成型工艺及模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种遥控器的注塑成型工艺及模具，包括浇口类型及位置的选择，不同方案填充时间、气穴、熔接痕、冷却、翘曲的比较，浇注系统的设计，分型面及成型零件的选择，导向及侧抽的设计与布局，冷却系统的尺寸参数选择等；首先通过模流分析对填充时间、气穴、熔接痕、保压、冷却及翘曲进行多种方案比较确定最优方案；模具采用针点式浇口，采用一模两腔的结构形式，双分型面分型，采用弹簧—拉杆式定距机构定距，采用球形头拉料杆拉料，侧抽采用斜推杆机构；该方法同样可以用于其他产品的设计研究，研究方法简单快速，通过方案比较能够迅速找到最佳浇口位置，设计出高效率高合格率的注塑模具。

Description

一种遥控器的注塑成型工艺及模具

技术领域

本发明涉及一种遥控器的注塑成型工艺及模具，属于塑料注射成型技术领域。

背景技术

遥控器的注塑成型通常是将熔融的塑料注射到模具型腔中，冷却后形成所需制件，达到顶出温度后，模具开启，取出制件。由于遥控器具有尺寸小，侧凸凹等结构特点，现有的注塑模具常常因为设计的不合理，使成品出现气穴、熔接痕，甚至翘曲变形等缺陷，造成生产效率低并且产品合格率低等问题，从而间接的增加了企业的生产投入资金成本，同时其不合理的设计也直接导致了模具使用寿命的缩短。

因此，基于上述问题，本发明提出一种依据模流分析模拟注塑过程，进行浇口优化，从而选择最优浇口，设计出有利于制件成型的最佳模具的方法。该方法同样可以用于其他产品的设计研究，研究方法简单快速，通过方案比较能够迅速找到最佳浇口位置，设计出高效合理的注塑模具。

发明内容

目的：为了克服现有技术中存在的不足，针对生产中对夹具控制系统的要求，本发明提供一种遥控器的注塑成型工艺及模具，架构简单、自动化程度高、稳定性好、生产效率高。

技术方案：为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种遥控器的注塑成型模具，其特征在于：包括动模座板、推板、推杆固定板、垫块、支承板、动模板、第一导柱、弹簧、限位销、定距拉板、定模板、定模座板、推杆、浇口套、水道、上型芯、导套、第二导柱、下型芯、球形头拉料杆、斜推杆、转销、滑块座、复位杆、水嘴，

上型芯设置在定模板中，下型芯设置在动模板中，浇口套通过螺钉连接在定模座板上；通过螺钉依次将动模座板、垫块、支承板与动模板连接，推板设置在动模座板上，推杆上端与定模板固定连接，推杆下端与推板固定连接；斜推杆上端与侧抽芯连接，斜推杆下端通过与转销和滑块座与推板连接；球形头拉料杆下端与推板固定连接，上端与浇口套连接；

所述第一导柱依次竖直穿设在定模座板、定模板、动模板中，第二导柱竖直穿设在定模板、动模板中；弹簧套设在第一导柱上，定距拉板一端通过螺钉固定在定模座板侧面，限位销水平设置一端固定在定模板上，另一端穿设在定距拉板中；

水嘴与水道相连通形成冷却系统，水道设置在动模板和定模板上，不经过型芯。

所述的遥控器的注塑成型模具，其特征在于：还包括设置在动模座板与推板之间的限位钉，所述限位钉将动模座板与推板隔离开，防止复位时动模座板与推板发生碰撞。

所述的遥控器的注塑成型模具，其特征在于：还包括导套，定模板中的第二导柱外套设有导套。

所述的遥控器的注塑成型模具，其特征在于：还包括推杆固定板，所述推杆固定板与推板连接。

一种遥控器的注塑成型工艺，其特征在于：在模具设计之前，先进行浇口类型及位置的选择，不同方案填充时间、气穴、熔接痕、冷却、翘曲的比较，浇注系统的设计，分型面及成型零件的选择，导向及侧抽的设计与布局，冷却系统的尺寸参数选择。

所述的遥控器的注塑成型工艺，其特征在于：浇口的方案比较通过Moldflow软件实现，分别对填充时间、气穴、熔接痕、冷却、翘曲进行分类比较。

所述的遥控器的注塑成型工艺，其特征在于：

模具选用点浇口，主流道紧接注塑机喷嘴到分流道，选择梯形分流道，采用球形头拉料杆；分型面为平面式分型面，除了主分型面以外，在定模座板和定模板一侧还有一个辅助分型面，其作用是取出浇注系统凝料，模具第一次分型，拉断浇口凝料并取出凝料，第二次分型以便脱模系统推出制件，属于双分型面；成型零件包括型芯、型腔，型芯、型腔与制件形状相配合，采用整体式结构，为一模两腔；导向机构采用导柱和导套导向，数量为4套，分布在模具的四个角落，采用弹簧—拉杆式定距机构定距，数量为2个；侧抽机构为斜推杆导滑的外侧抽芯机构，数量为2个，采用推杆推出，数量为20个，复位杆推出复位，数量为4个；冷却系统设置在动模板和定模板上，水道不经过型芯，水道的孔径为8mm。

有益效果：本发明提供的遥控器的注塑成型工艺及模具，与现有技术相比，具有以下优点：通过模流分析各方案的比较可以找到最佳浇口位置，从而设计出有利于制件成型的最优模具，采用本发明的一种双型腔塑料注塑模具，设计结构简单合理、注塑产品精度较高，一方面提高了模具的生产效率和成品合格率，另一方面也提高了模具的寿命，降低了企业资金成本的投入，同时本发明也适用于其他产品的设计研究，研究方法简单快速。

附图说明

图1为遥控器底座的立体图；

图2为模具的主剖视图；

图3为模具的左剖视图；

图4为模具的俯视图。

图中：动模座板1、推板2、推杆固定板3、垫块4、支承板5、动模板6、第一导柱7、弹簧8、限位销9、内六角螺钉10、定距拉板11、定模板12、定模座板13、推杆14、浇口套15、内六角螺钉16、水道17、上型芯18、导套19、第二导柱20、下型芯21、球形头拉料杆22、斜推杆23、转销24、滑块座25、限位钉26、内六角螺钉27、内六角螺钉28、内六角螺钉29、复位杆30、水嘴31。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明。

如图1所示为遥控器底座的立体图，本发明以此模型为研究对象，利用Moldflow软件对它进行模流分析，模流分析过程中点浇口的填充时间；采用三种方案，分别是浇口为点浇口、侧浇口、潜伏浇口，设定压力、材料等参数后各种方案的填充时间，同样，我们还可以对各种方案进行气穴、熔接痕、保压、冷却及翘曲等分析，通过制件最终的要求进行取舍，从而确定最佳浇口位置和形式。

如图2至图4所示，一种遥控器的注塑成型模具，包括动模座板1、推板2、推杆固定板3、垫块4、支承板5、动模板6、第一导柱7、弹簧8、限位销9、内六角螺钉10、定距拉板11、定模板12、定模座板13、推杆14、浇口套15、内六角螺钉16、水道17、上型芯18、导套19、第二导柱20、下型芯21、球形头拉料杆22、斜推杆23、转销24、滑块座25、限位钉26、内六角螺钉27、内六角螺钉28、内六角螺钉29、复位杆30、水嘴31；上型芯18设置在定模板12中，下型芯21设置在动模板6中，浇口套15通过内六角螺钉16连接在定模座板13上；内六角螺钉29依次将动模座板1、垫块4、支承板5与动模板6连接，推板2设置在动模座板1上，推杆14上端与定模板12固定连接，推杆14下端与推板2固定连接；斜推杆23上端与侧抽芯连接，斜推杆23下端通过与转销24和滑块座25与推板2连接；球形头拉料杆22下端与推板2固定连接，上端与浇口套15连接；

第一导柱7竖直穿设在定模座板13、定模板12、动模板6中，第二导柱20竖直穿设在定模板12、动模板6中；弹簧8套设在第一导柱7上，定距拉板11一端通过内六角螺钉10固定在定模座板13侧面，限位销9水平设置一端固定在定模板12上，另一端穿设在定距拉板11中。定模板12中的第二导柱20外套设有导套19。

水嘴31与水道17相连通形成冷却系统，水道17设置在动模板和定模板上，不经过型芯。

限位钉26将动模座板1与推板2隔离开，防止复位时动模座板1与推板2发生碰撞，内六角螺钉10将定距拉板11与定模座板13连接，内六角螺钉16将定模座板13与浇口套15连接，内六角螺钉27将动模座板1与垫块4连接，内六角螺钉28将推板2与推杆固定板3连接，内六角螺钉29将动模座板1、垫块4、支承板5与动模板6连接。

该模具选用点浇口，设计为一模两腔，主流道紧接注塑机喷嘴到分流道，选择梯形分流道，采用球形头拉料杆；分型面为平面式分型面，除了主分型面以外，在定模一侧还有一个辅助分型面，其作用是取出浇注系统凝料，模具第一次分型，拉断浇口凝料并取出凝料，第二次分型以便脱模系统推出制件，属于双分型面；成型零件包括型芯型腔，具体根据制件形状确定，这里采用整体式结构，该模具实现一模两腔；导向机构采用导柱导套导向，数量为4个，分布在模具的四个角落，采用弹簧—拉杆式定距机构定距，数量为2个；侧抽机构为斜推杆导滑的外侧抽芯机构，数量为2个，采用推杆推出，数量为20个，复位杆推出复位，数量为4个；冷却系统设置在动模板和定模板上，水道不经过型芯，水孔直径为8mm。

本发明的工作过程如下：模具开始处于闭合状态，连接注射机，将熔融塑料通过浇口套主流道分流道注入型腔内，冷却后形成所需制件，达到顶出温度后，模具开始分型；第一次从Ⅰ处分型，由弹簧—拉杆式定距机构控制距离，在弹簧8的作用下，定模板12及下面部分向后退，当限位销9接触定距拉杆11下部时，第一次分型完成，这时主流道凝料从定模座板13拉出，此次分型由第一导柱7导向；第二次从Ⅱ处分型，动模板6及下面部分向后退，此时制件包裹在下型芯21上，浇口被拉断，此次分型由第二导柱20和导套19导向；然后推出机构开始工作，由推杆14、复位杆30，斜推杆23完成推出，同时斜推杆完成侧向抽芯，整个推出过程结束后，由复位杆30导向复位进行下一次循环。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种遥控器的注塑成型模具，其特征在于：包括动模座板、推板、推杆固定板、垫块、支承板、动模板、第一导柱、弹簧、限位销、定距拉板、定模板、定模座板、推杆、浇口套、水道、上型芯、导套、第二导柱、下型芯、球形头拉料杆、斜推杆、转销、滑块座、复位杆、水嘴，

上型芯设置在定模板中，下型芯设置在动模板中，浇口套通过螺钉连接在定模座板上；通过螺钉依次将动模座板、垫块、支承板与动模板连接，推板设置在动模座板上，推杆上端与定模板固定连接，推杆下端与推板固定连接；斜推杆上端与侧抽芯连接，斜推杆下端通过与转销和滑块座与推板连接；球形头拉料杆下端与推板固定连接，上端与浇口套连接；

所述第一导柱依次竖直穿设在定模座板、定模板、动模板中，第二导柱竖直穿设在定模板、动模板中；弹簧套设在第一导柱上，定距拉板一端通过螺钉固定在定模座板侧面，限位销水平设置一端固定在定模板上，另一端穿设在定距拉板中；

水嘴与水道相连通形成冷却系统，水道设置在动模板和定模板上。

2.根据权利要求1所述的遥控器的注塑成型模具，其特征在于：还包括设置在动模座板与推板之间的限位钉，所述限位钉将动模座板与推板隔离开，防止复位时动模座板与推板发生碰撞。

3.根据权利要求1所述的遥控器的注塑成型模具，其特征在于：还包括导套，定模板中的第二导柱外套设有导套。

4.根据权利要求1所述的遥控器的注塑成型模具，其特征在于：还包括推杆固定板，所述推杆固定板与推板连接。

5.一种遥控器的注塑成型工艺，其特征在于：在模具设计之前，先进行浇口类型及位置的选择，不同方案填充时间、气穴、熔接痕、冷却、翘曲的比较，浇注系统的设计，分型面及成型零件的选择，导向及侧抽的设计与布局，冷却系统的尺寸参数选择。

6.根据权利要求5所述的遥控器的注塑成型工艺，其特征在于：浇口的方案比较通过Moldflow软件实现，分别对填充时间、气穴、熔接痕、冷却、翘曲进行分类比较。

7.根据权利要求5所述的遥控器的注塑成型工艺，其特征在于：

模具选用点浇口，主流道紧接注塑机喷嘴到分流道，选择梯形分流道，采用球形头拉料杆；分型面为平面式分型面，除了主分型面以外，在定模座板和定模板一侧还有一个辅助分型面，其作用是取出浇注系统凝料，模具第一次分型，拉断浇口凝料并取出凝料，第二次分型以便脱模系统推出制件，属于双分型面；成型零件包括型芯、型腔，型芯、型腔与制件形状相配合，采用整体式结构，为一模两腔；导向机构采用导柱和导套导向，数量为4套，分布在模具的四个角落，采用弹簧—拉杆式定距机构定距，数量为2个；侧抽机构为斜推杆导滑的外侧抽芯机构，数量为2个，采用推杆推出，数量为20个，复位杆推出复位，数量为4个；冷却系统设置在动模板和定模板上，水道不经过型芯，水道的孔径为8mm。