CN219133052U - 多腔壳体注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多腔壳体注塑模具，包括：前模组件、后模组件、侧向脱模组件及浇筑组件，前模组件包括前模仁及多个前模镶块，各前模镶块分别设于前模仁上，前模仁及各前模镶块分别用于成型多腔壳体上的深腔；后模组件包括后模仁及多个后模镶块；侧向脱模组件包括第一脱模件、第二脱模件、第三脱模件及第四脱模件；浇筑组件包括多个热喷嘴，各热喷嘴分别与多腔壳体的成型腔连通。本实用新型能够通过侧向脱模组件分别对四侧外侧壁进行成型操作，并分别从侧向进行脱模，避免在前后模开模时造成干涉；通过将多个热喷嘴分别设在成型腔靠近四侧壁及中心的位置，从而使得塑料液能够从多个不同位置进入成型腔，避免出现进胶不平衡，从而生产质量。

Description

多腔壳体注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别是涉及一种多腔壳体注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，具体是指将受热融化的塑料有注塑机高压射入模腔，经冷却固化后得到的成型品。

如图1为一种多腔壳体20，所述多腔壳体20上开设有十个深腔21，且所述多腔壳体20的四侧外侧壁均开设有凹槽22。在进行模具设计中，由于多腔壳体20上的深腔较多，整体结构较为复杂，故而浇筑方式一旦设置不当，将容易出现进胶不平衡的现象，例如使得成型腔填充塑料液体不饱和，容易出现缺胶，尺寸不符合标准等外观结构缺陷，此外，由于四侧外侧壁上均开设有凹槽22，在前后模脱模时，会对前后模脱模造成阻碍。

所以，如何设计出一种注塑模具，能够解决多腔壳体20的浇筑问题，避免出现进胶不平衡，以及能够解决多腔壳体20脱模难的问题，从而提高多腔壳体20的生产质量，是本领域研发人员亟需解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种多腔壳体注塑模具，从而能够解决多腔壳体20浇筑问题以及解决脱模难的问题，从而提高多腔壳体的生产质量。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种多腔壳体注塑模具，包括：前模组件、后模组件、侧向脱模组件及浇筑组件，所述前模组件包括前模仁及多个前模镶块，各所述前模镶块分别穿设于所述前模仁上，所述前模仁及各所述前模镶块分别用于成型多腔壳体上的深腔；所述后模组件包括后模仁及多个后模镶块，各所述后模镶块分别穿设于所述后模仁上；所述侧向脱模组件位于所述前模组件及所述后模组件之间，所述侧向脱模组件包括第一脱模件、第二脱模件、第三脱模件及第四脱模件，所述前模仁、各所述前模镶块、所述后模仁、各所述后模镶块、所述第一脱模件的成型部、所述第二脱模件的成型部、所述第三脱模件的成型部及第四脱模件的成型部共同围构多腔壳体的成型腔；所述浇筑组件设置于所述前模组件上，所述浇筑组件包括多个热喷嘴，各所述热喷嘴分别与多腔壳体的成型腔连通。

在其中一个实施例中，所述前模组件还包括前模架，所述前模仁设置于所述前模架上。

在其中一个实施例中，所述后模组件包括后模架，所述后模仁设置于所述后模架上。

在其中一个实施例中，所述浇筑组件还包括浇口套及热分流板，所述浇口套及所述热分流板分别设置于所述前模架上，所述浇口套与所述热分流板连接，各所述热喷嘴分别与所述热分流板连接。

在其中一个实施例中，所述第一脱模件包括第一滑座、第一侧向镶块及第一气缸，所述第一滑座滑动设置于所述后模架上，所述第一滑座与所述第一侧向镶块连接，所述第一侧向镶块用于成型多腔壳体的一侧壁，所述第一气缸与所述第一滑座连接，所述第一气缸用于带动所述第一滑座向远离多腔壳体的方向移动，以使所述第一侧向镶块与多腔壳体相互分离。

在其中一个实施例中，还包括顶出组件，所述顶出组件包括推板及多个推杆，各所述推杆设置于所述推板上，且各所述推杆的顶出端分别与多腔壳体的底部向抵持，所述推板用于带动各所述推杆向靠近前模组件的方向移动，以使多腔壳体向远离所述后模仁及各所述后模镶块的方向移动。

在其中一个实施例中，所述前模仁上开设有多条第一冷却流道。

在其中一个实施例中，各所述前模镶块上分别开设有第二冷却流道。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

本实用新型的多腔壳体注塑模具通过设置前模组件、后模组件、侧向脱模组件及浇筑组件，从而能够通过第一脱模件、第二脱模件、第三脱模件及第四脱模件分别对多腔壳体的四侧外侧壁进行成型操作，并在脱模时，分别从侧向进行脱模，从而避免对前模组件与后模组件开模时造成干涉，解决多腔壳体脱模问题；通过设置多个热喷嘴，并将多个热喷嘴分别设置在多腔壳体成型腔靠近四侧壁及中心的位置，从而使得塑料液体能够从多个不同的位置进入成型腔，避免浇筑时出现进胶不平衡，导致多腔壳体出现缺胶，或者填充不饱和以及尺寸不合格等缺陷，从而也能够提高多腔壳体的生产质量；还能够通过在前模仁上开设第一冷却水道，在各前模镶块上开设第二冷却水道，加快塑料液体凝固成型的速度，从而提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为一种多腔壳体的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中的多腔壳体注塑模具的结构示意图；

图3为本实用新型一实施例中的多腔壳体注塑模具的宽侧剖视结构示意图；

图4为本实用新型一实施例中的多腔壳体注塑模具的窄侧剖视结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中的多腔壳体注塑模具去除前模座板的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。

结合图1、图2、3、图4及图5所示，一种多腔壳体注塑模具10包括：前模组件100、后模组件200、侧向脱模组件300及浇筑组件400，前模组件100包括前模仁110及多个前模镶块120，各前模镶块120分别穿设于前模仁110上，前模仁110及各前模镶块120分别用于成型多腔壳体20上的深腔；后模组件200包括后模仁210及多个后模镶块220，后模镶块220分别穿设于后模仁210上；侧向脱模组件300位于前模组件100及后模组件200之间，侧向脱模组件300包括第一脱模件310、第二脱模件320、第三脱模件330及第四脱模件，前模仁110、各前模镶块120、后模仁210、各后模镶块220、第一脱模件310的成型部、第二脱模件320的成型部、第三脱模件330的成型部及第四脱模件的成型部共同围构多腔壳体20的成型腔；浇筑组件400设置于前模组件100上，浇筑组件400包括多个热喷嘴410，各热喷嘴410分别与多腔壳体20的成型腔连通。

需要说明的是，注塑机的注塑端与前模组件100连接，注塑机的移动端与后模组件200连接，侧向脱模组件300设置在前模组件100及后模组件200之间，浇筑组件400设置在前模组件100上，并与注塑机的注塑口连接，前模组件100与后模组件200相扣合时，前模仁110、各前模镶块120、后模仁210、各后模镶块220、第一脱模件310的成型部、第二脱模件320的成型部、第三脱模件330的成型部及第四脱模件的成型部共同围构多腔壳体20的成型腔。在进行注塑成型时，注塑机注射塑料液体进入到浇筑组件400上，并通过浇筑组件400的多个热喷嘴410分别流入到多腔壳体的成型腔中，优选的，热喷嘴410设置有五个，其中四个热喷嘴410设置在靠近多腔壳体20的侧壁的中间区域，另外一个热喷嘴410则设置在多腔壳体20的中心点区域，即五个热喷嘴410分别排列成纵向三个，横向三个的排列方式，使得塑料液体能够均匀地从五个位置进入到成型腔内，从而避免在浇筑过程中出现浇筑不平衡的问题，从而避免出现缺胶或者尺寸不合格的缺陷，或者出现料液填充不饱和的问题，进而能够提高多腔壳体20的生产质量。进一步地，为了避免多腔壳体20四侧壁上凹槽22对前模后模开模造成干涉，通过设置侧向脱模组件300，从而能够在注塑机的移动端带动后模组件200向远离前模组件100的方向移动时，第一脱模件310、第二脱模件320、第三脱模件330及第四脱模件也逐渐向远离多腔壳体20的方向移动，并最终解决凹槽22阻碍前后模开模问题，后模组件200及侧向脱模组件300完全移动到位后，多腔壳体20将停留在后模仁210及各后模镶块220上；在本实施例中，多腔壳体注塑模具10还包括顶出组件500，顶出组件500包括推板510及多个推杆520，各推杆520设置于推板510上，且各推杆520的顶出端分别与多腔壳体20的底部向抵持，推板510用于带动各推杆520向靠近前模组件100的方向移动，以使多腔壳体200向远离后模仁210及各后模镶块220的方向移动，如此，停留在后模仁210及后模镶块220的多腔壳体20将被各推杆向前模组件100的方向推出，最终使得多腔壳体20完成最后的脱模操作。在本实施例中，成型腔设置有多个，如此，可以提高多腔壳体20的生产效率。

进一步地，前模组件100还包括前模架130，前模仁110设置于前模架130上。

需要说明的是，前模架130用于将浇筑组件400及前模仁110固定在注塑机的注塑端，前模架130包括前模座板131、前模固定板132及前模板133，前模座板131、前模固定板132及前模板133按从上至下的顺序依次排列设置，浇筑组件400分别穿过前模座板131、前模固定板132及前模板133，前模仁110设置在前模板133上。

进一步地，后模组件200包括后模架230，后模仁210设置于后模架230上。

需要说明的是，后模架230用于将后模仁210及顶出组件500等结构固定在注塑机的移动端，后模架230包括后模座板231、后模垫块及后模板232，后模座板231、后模垫块及后模板232按从下至上的顺序排列设置，后模座板231与注塑机的移动端连接，后模仁210设置在后模板232上。

进一步地，一实施方式中，浇筑组件400还包括浇口套420及热分流板430，浇口套420及热分流板430分别设置于前模架130上，浇口套420与热分流板430连接，各热喷嘴410分别与热分流板430连接。

需要说明的是，浇口套420设置在前模座板131上，且浇口套420与注塑机的注塑口连接，前模固定板132上开设有避让槽，热分流板430设置于避让槽内，如此，可以使得模具的结构更加紧凑，热分流板430连接多个热喷嘴410，在进行注塑时，注塑机注射料液到浇口套420内，并通过热分流板430分别分流到多个热喷嘴410上，最终塑料液体从各个热喷嘴410分别流入到成型腔内，具体地，热分流板430及热喷嘴410上均设置有加热圈，通过加热圈进行加热，如此，流入到热分流板430及热喷嘴410的塑料液体在进入成型腔之前，始终处于恒温熔融状态，如此，可以避免塑料液体提前凝固而导致注塑不良，从而提高多腔壳体20的生产质量，进一步地，通过热喷嘴410还能使得多腔壳体20在脱模后，不存在水口废料，如此，便无需再设置去水口废料的工序，从而节约塑料液体，同时也提高生产效率，而凝固在热喷嘴410的塑料，在下一次注塑之前，会被再次加热融化并重新利用。

一实施方式中，第一脱模件310包括第一滑座311、第一侧向镶块312及第一气缸313，第一滑座311滑动设置于后模架230上，第一滑座311与第一侧向镶块312连接，第一侧向镶块312用于成型多腔壳体20的一侧壁，第一气缸313与第一滑座311连接，第一气缸313用于带动第一滑座311向远离多腔壳体20的方向移动，以使第一侧向镶块312与多腔壳体20相互分离。

需要说明的是，后模架230中的后模板232上设置有滑轨，第一滑座311滑动设置于滑轨上，在后模组件200向远离前模组件100的方向移动时，第一气缸313启动，使得第一滑座311带动第一侧向镶块312向远离多腔壳体20的方向移动，其中，第一侧向镶块312上设置有多个成型凸台，各成型凸台用于成型多腔壳体20上的凹槽22。在本实施例中，第二脱模件320与第一脱模件310的结构相同，且第一脱模件310与第二脱模件320相对设置。

进一步地，第三脱模件330包括第三导向杆331、第三滑座332及第三侧向镶块333，第三导向杆331设置在前模板133上，第三滑座332滑动设置于后模板232上，第三导向杆331滑动穿设于所述第三滑座332上，且第三侧向镶块333与第三滑座332连接，第三侧向镶块333用于成型多腔壳体20的其中一侧壁，如此，在后模组件200向远离前模组件100的方向移动时，第三滑座332沿着第三导向杆331的方向向远离多腔壳体20的方向移动，从而使得第三侧向镶块333与多腔壳体的侧壁分离，从而完成侧向脱模操作。在本实施例中，第四脱模组件340的结构与第三脱模件330的结构相同，且第三脱模件330与第四脱模件相对设置。

一实施方式中，前模仁110上开设有多条第一冷却流道111。

需要说明的是，第一冷却流道111为“V”结构，第一冷却流道111与外界的冷却设备相互连接，在成型腔填充满塑料液体后，冷却设备通冷却水进入第一冷却流道111上，从而加速塑料液体的凝固成型速度，如此，可提高生产效率，节约时间。

一实施方式中，各前模镶块120上分别开设有第二冷却流道。同样的，第二冷却流道与外界的冷却水设备相互连通，通过在第二冷却流道上通入冷却水，可以提高塑料液体的凝固成型速度。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种多腔壳体注塑模具，其特征在于，包括：

前模组件，所述前模组件包括前模仁及多个前模镶块，各所述前模镶块分别穿设于所述前模仁上，所述前模仁及各所述前模镶块分别用于成型多腔壳体上的深腔；

后模组件，所述后模组件包括后模仁及多个后模镶块，各所述后模镶块分别穿设于所述后模仁上；

侧向脱模组件，所述侧向脱模组件位于所述前模组件及所述后模组件之间，所述侧向脱模组件包括第一脱模件、第二脱模件、第三脱模件及第四脱模件，所述前模仁、各所述前模镶块、所述后模仁、各所述后模镶块、所述第一脱模件的成型部、所述第二脱模件的成型部、所述第三脱模件的成型部及第四脱模件的成型部共同围构多腔壳体的成型腔；及

浇筑组件，所述浇筑组件设置于所述前模组件上，所述浇筑组件包括多个热喷嘴，各所述热喷嘴分别与多腔壳体的成型腔连通。

2.根据权利要求1所述的多腔壳体注塑模具，其特征在于，所述前模组件还包括前模架，所述前模仁设置于所述前模架上。

3.根据权利要求2所述的多腔壳体注塑模具，其特征在于，所述后模组件包括后模架，所述后模仁设置于所述后模架上。

4.根据权利要求2所述的多腔壳体注塑模具，其特征在于，所述浇筑组件还包括浇口套及热分流板，所述浇口套及所述热分流板分别设置于所述前模架上，所述浇口套与所述热分流板连接，各所述热喷嘴分别与所述热分流板连接。

5.根据权利要求3所述的多腔壳体注塑模具，其特征在于，所述第一脱模件包括第一滑座、第一侧向镶块及第一气缸，所述第一滑座滑动设置于所述后模架上，所述第一滑座与所述第一侧向镶块连接，所述第一侧向镶块用于成型多腔壳体的一侧壁，所述第一气缸与所述第一滑座连接，所述第一气缸用于带动所述第一滑座向远离多腔壳体的方向移动，以使所述第一侧向镶块与多腔壳体相互分离。

6.根据权利要求1所述的多腔壳体注塑模具，其特征在于，还包括顶出组件，所述顶出组件包括推板及多个推杆，各所述推杆设置于所述推板上，且各所述推杆的顶出端分别与多腔壳体的底部向抵持，所述推板用于带动各所述推杆向靠近前模组件的方向移动，以使多腔壳体向远离所述后模仁及各所述后模镶块的方向移动。

7.根据权利要求1所述的多腔壳体注塑模具，其特征在于，所述前模仁上开设有多条第一冷却流道。

8.根据权利要求1所述的多腔壳体注塑模具，其特征在于，各所述前模镶块上分别开设有第二冷却流道。

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