CN211492613U - 一种连接器壳体注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种连接器壳体注塑模具，包括动模板、型芯、型腔和定模板，型芯固定连接在动模板上侧面，型腔固定连接在定模板下侧面，动模板上固定连接有导柱，导柱插入到定模板上安装的导套内，型腔上竖直安装有与其内腔连通的浇口衬套，浇口衬套穿出定模板，动模板通过两对称的垫块固定连接到动模座板，定模板固定连接在定模座板上。本实用新型的模具保证各个机构间互不干涉，实现顺利脱模；模具结构紧凑、工作稳定，制造周期大大缩短，在达到生产使用标准的同时也降低了生产成本。

Description

一种连接器壳体注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种连接器壳体注塑模具，属于注塑模具技术领域。

背景技术

连接器壳体塑件为中型注塑薄壁件，塑件尺寸为200mm x 180mm x26mm，其三维结构如图4和5所示。塑件内部有多孔、凹槽和加强筋等多种成型特征，孔最小直径为1mm，凹槽最小深度为1.54mm，加强筋最小厚度为2mm。图4中1处有一个长为9mm、宽为3 mm、深为2.09mm的长方形孔，孔的深度较小且位于塑件外侧，塑件体积为138465mm³，质量为0.15Kg；塑件最小壁厚为1mm,平均壁厚为2.49mm，该壳体塑件属于壁厚不均注塑件。

薄壁壳体注塑件选择热塑性材料ABS，分析材料PVT曲线图，可知ABS的体积比容随温度的变化较为稳定，且ABS具有耐高温、耐磨、超强的易加工性和优异的尺寸稳定性等特点。ABS树脂注射工艺参数如下：注射压力60-100Mpa，模具温度50- 70℃，螺杆转速30-60r/min，冷却时间5-15s，成型周期15-30s，成型收缩率为0.4-0.7%，弯曲强度为41-76MPa。

现有的连接器壳体模具结构设计复杂，生产周期长，成本较高，且工作不稳定。现有的连接器壳体模具由于冷却不均匀，导致生产出塑件易产生翘曲变形，从而影响模具成型质量。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种连接器壳体注塑模具，以解决上述现有技术中存在的问题。

本实用新型采取的技术方案为： 一种连接器壳体注塑模具，包括动模板、型芯、型腔和定模板，型芯固定连接在动模板上侧面，型腔固定连接在定模板下侧面，动模板上固定连接有导柱，导柱插入到定模板上安装的导套内，型腔上竖直安装有与其内腔连通的浇口衬套，浇口衬套穿出定模板，动模板通过两对称的垫块固定连接到动模座板，定模板固定连接在定模座板上。

优选的，上述一种连接器壳体注塑模具还包括安装在动模板上的顶料机构，顶料机构包括推板、推杆和拉料杆，推杆设置多根，多根推杆固定连接在推杆固定板上且正对动模板与型芯上对应位置的多个顶料通孔，拉料杆固定连接在推杆固定板中心且正对动模板与型芯上对应位置的多个拉料通孔，推杆固定板固定连接在推板上，推杆固定板上固定连接有竖向的复位杆，复位杆上端活动插入到动模板上导向通孔，复位杆上套接有复位弹簧，复位弹簧位于动模板和推杆固定板之间，动模座板正对推板中心位置处设置通孔。

优选的，上述推板底部连接有平头螺钉。

优选的，上述一种连接器壳体注塑模具还包括斜导柱抽芯机构，斜导柱抽芯机构包括锁紧块、滑块和斜导柱，滑块一端活动伸入到型芯一侧缺口且端面设置有成型的凸条，另一端斜向活动插入有斜导柱，斜导柱固定连接在固定块上，固定块外端固定连接有锁紧块，锁紧块左端下侧设置锁紧坡面，锁紧坡面抵靠在相同角度的滑块外端斜坡面上。

优选的，上述斜导柱抽芯机构还包括限位螺钉和限位块，限位块截面为L型结构，下端水平自由端部固定连接在动模板外端面上，限位螺钉活动穿过限位块上端后连接到滑块外端上，限位螺钉上套接有限位弹簧，限位弹簧位于限位螺钉的大头与限位块之间。

优选的，上述型芯和型腔上设置有贯通的冷却水道。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型的模具保证各个机构间互不干涉，实现顺利脱模；模具结构紧凑、工作稳定，制造周期大大缩短，在达到生产使用标准的同时也降低了生产成本，内部冷却均匀，避免塑件易产生翘曲变形，提高影响模具成型质量。

附图说明

图1是本实用新型的俯视结构示意图；

图2是图1中A-A剖视结构示意图；

图3是图1中B-B剖视结构示意图；

图4是连接器壳体立体结构示意图；

图5是连接器壳体背面立体结构示意图；

图6是浇注通道布置结构示意图；

图7是斜导柱抽芯机构结构示意图；

图8是上下两排冷却水道布置结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体的实施例对本实用新型进行进一步介绍。

实施例1：如图1-3和6-8所示，一种连接器壳体注塑模具，包括动模板10、型芯11、型腔12和定模板13，型芯11通过螺钉二9固定连接在动模板10上侧面，型腔12通过螺钉五16固定连接在定模板13下侧面，动模板10上固定连接有导柱20，导柱20插入到定模板13上安装的导套21内，型腔12上竖直安装有与其内腔连通的浇口衬套18，浇口衬套18穿出定模板13，动模板10通过螺钉二8穿过两对称的垫块7固定连接到动模座板1，定模板13通过螺钉四15固定连接在定模座板14上，定模座板14上端中部通过螺钉六17固定连接有定位环19，定位环19正对定模座板14中心的锥形通孔，锥形通孔正对浇口衬套18，垫块7通过螺钉七22固定连接在动模座板1上。

优选的，上述一种连接器壳体注塑模具还包括安装在动模板10上的顶料机构，顶料机构包括推板2、推杆5和拉料杆6，推杆5设置多根，多根推杆5固定连接在推杆固定板3上且正对动模板10与型芯11上对应位置的多个顶料通孔，拉料杆6固定连接在推杆固定板3中心且正对动模板10与型芯11上对应位置的多个拉料通孔，推杆固定板3通过螺钉一4固定连接在推板2上，推杆固定板3上固定连接有竖向的复位杆24，复位杆24上端活动插入到动模板10上导向通孔，复位杆24上套接有复位弹簧25，复位弹簧25位于动模板10和推杆固定板3之间，动模座板1正对推板2中心位置处设置通孔。

优选的，上述推板2底部连接有平头螺钉23，将推板垫高支撑，便于推动推板移动。

优选的，上述一种连接器壳体注塑模具还包括斜导柱抽芯机构，斜导柱抽芯机构包括锁紧块26、滑块27和斜导柱28，滑块27一端活动伸入到型芯11一侧缺口且端面设置有成型的凸条，另一端斜向活动插入有斜导柱28，斜导柱28固定连接在固定块32上，固定块32外端固定连接有锁紧块26，锁紧块26左端下侧设置锁紧坡面，锁紧坡面抵靠在相同角度的滑块27外端斜坡面上。

优选的，上述斜导柱抽芯机构还包括限位螺钉29和限位块30，限位块30截面为L型结构，下端水平自由端部固定连接在动模板10外端面上，限位螺钉29活动穿过限位块30上端后连接到滑块27外端上，限位螺钉29上套接有限位弹簧33，限位弹簧33位于限位螺钉29的大头与限位块30之间。

优选的，上述型芯11和型腔12上设置有贯通的冷却水道31，冷却通道通过管道连接到外部注水系统。

分析连接器薄壁壳体注塑件的结构，为保证塑件精度及提高生产率，设计的浇口为侧浇口，顶出机构为推杆，一模一腔进行注射。浇注系统冷凝料为塑件体积的0.2-1倍，故实际注射量为207g。根据实际注射量应在额定注射量的20%-80%之间考虑，且不低于额定注射量的10%，否则会造成塑件质量降低。因此选择理论注射容量为334cm³的注射机HTF200XA，满足注射要求。连接器壳体塑件的分型面选择其最大截面轮廓处。选择此处塑件便于脱模，且利于排气和成型零件的加工，最终得到的产品成型精度和质量较高。

该零件是壳体零件，其外观、表面质量要求较高，结合薄壁壳体塑件结构、分型面的位置、一模一腔等条件，分析后采用侧浇口。主流道一般设计成圆锥形，考虑ABS的流动性良好，圆锥角取2°，利于溶体流动，内壁表面粗糙度Ra为0.63um。为保证主流道和喷嘴的紧密接触，将两者接触处设计成球面凹坑，其中凹坑深度h=3mm，大端半径为11mm，小端直经为4mm，主流道通常控制在60mm内。为了减小熔体流动时压力损失和分流道容积，且考虑流道的效率问题，设计了圆形截面的分流道（即水平通道，与型芯与型腔之间形成的空腔连通）。分析塑件结构可知，塑件有一侧需充填区域较多，为保证塑件填充的均匀性和同时性，设定塑件填充区域较多一侧分流道长度稍短。对平均壁厚在2-3mm之间的塑件，采用的圆形分流道的直径一般在3.5-7mm之间，取圆形分流道直径D=5mm，分流道较长端长度为55mm，较短端为40mm。对中小型塑件，侧浇口的深度h一般取0.5-2mm，本实用新型中取1mm，侧浇口宽度b=3mm，长度l= 2mm。浇注系统如图6所示。

连接器壳体塑件侧面有一个规则的长方形孔，考虑到孔的深度较小且位于塑件外侧，采用斜导柱抽芯机构进行成型，此机构结构简单，且运行安全可靠，适用于侧孔或侧凹较小的塑件，符合设计要求。斜滑块通过侧向抽芯产生的推力进行运动，塑件在脱模的过程中完成侧抽芯，实现脱模与抽芯同时动作。为保证塑件顺利脱模，一般抽芯距比侧型芯深2-3mm。经计算，抽芯距离为5mm，为避免塑件受拉产生变形，斜滑块成型部分需设计一定的脱模斜度，斜滑块倾角应小于30°，本实用新型中取20°，同时斜滑块底面与动模套板间应留有0.5-1mm的间隙。为防止斜滑块脱离模套，还需设置限位螺钉、限位块和限位弹簧对其进行限位，如图3和7所示。

顶料机构：连接器壳体塑件壁厚较小，采用一模一腔进行注射，其表面质量和精度要求较高。通过压杆稳定公式可知，需要布置8根推杆，推杆直径为4mm。经校核，推杆所受应力小于其许用应力，其强度、刚度满足使用要求。为保证塑件受力均匀，推杆应尽量对称布置于塑件内侧。

塑料熔体在成型过程中会放出大量的热量，其中大部分由冷却介质带走，其余小部分以辐射、对流的形式散发到大气中。成型后壳体塑件的力学性能、收缩率、表面质量易受模具温度的影响，当模具温度较低时，塑料熔体的流动性降低，导致充型困难，造成塑件制品表面粗糙，并留有熔接痕，其力学性能也会降低。模具温度过高时，塑件的收缩率较大，易造成溢料和黏膜等缺陷。经计算，单位质量的ABS塑料熔体在凝固时释放的热量为350KJ/Kg，水道进水口温度为22℃，出水口温度为25℃，冷却水的体积流量为0.00574m³/min,水孔直径为8mm，水道总传热面积为0.06m²,开设管道孔数为4个。冷却水管的布置需要根据塑件的尺寸、形状来设定，设计完成的冷却系统如图8所示。

为了满足模具开合运动范围及成型方式的准确性等条件，在开合模过程中必须保证各机构间不产生干涉，避免成型塑件表面产生磨损，以达到塑件使用性及功能性等要求。图1-3为连接器壳体模具总装配图，其工作过程为：在合模状态下，塑料在注塑机中完成加热塑化后，通过螺杆进行注射，再经过定位环19和浇口衬套18到达型腔12中，接着进行保压，保压完成后冷却水通过冷却水道31冷却塑件。塑件冷却后进行开模，侧型芯11通过斜导柱抽芯机构向外移动，实现塑件侧面分型。顶出时，推板2向塑件方向移动，带动推杆5顶出塑件和浇注系统冷凝料，通过复位杆24与复位弹簧25进行模具复位，合模完成一个周期，准备下一次注射。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内，因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (4)

1.一种连接器壳体注塑模具，其特征在于：包括动模板（10）、型芯（11）、型腔（12）和定模板（13），型芯（11）固定连接在动模板（10）上侧面，型腔（12）固定连接在定模板（13）下侧面，动模板（10）上固定连接有导柱（20），导柱（20）插入到定模板（13）上安装的导套（21）内，型腔（12）上竖直安装有与其内腔连通的浇口衬套（18），浇口衬套（18）穿出定模板（13），动模板（10）通过两对称的垫块（7）固定连接到动模座板（1），定模板（13）固定连接在定模座板（14）上；还包括安装在动模板（10）上的顶料机构，顶料机构包括推板（2）、推杆（5）和拉料杆（6），推杆（5）设置多根，多根推杆（5）固定连接在推杆固定板（3）上且正对动模板（10）与型芯（11）上对应位置的多个顶料通孔，拉料杆（6）固定连接在推杆固定板（3）中心且正对动模板（10）与型芯（11）上对应位置的多个拉料通孔，推杆固定板（3）固定连接在推板（2）上，推杆固定板（3）上固定连接有竖向的复位杆（24），复位杆（24）上端活动插入到动模板（10）上导向通孔，复位杆（24）上套接有复位弹簧（25），复位弹簧（25）位于动模板（10）和推杆固定板（3）之间，动模座板（1）正对推板（2）中心位置处设置通孔，还包括斜导柱抽芯机构，斜导柱抽芯机构包括锁紧块（26）、滑块（27）和斜导柱（28），滑块（27）一端活动伸入到型芯（11）一侧缺口且端面设置有成型的凸条，另一端斜向活动插入有斜导柱（28），斜导柱（28）固定连接在固定块（32）上，固定块（32）外端固定连接有锁紧块（26），锁紧块（26）左端下侧设置锁紧坡面，锁紧坡面抵靠在相同角度的滑块（27）外端斜坡面上。

2.根据权利要求1所述的一种连接器壳体注塑模具，其特征在于：斜导柱抽芯机构还包括限位螺钉（29）和限位块（30），限位块（30）截面为L型结构，下端水平自由端部固定连接在动模板（10）外端面上，限位螺钉（29）活动穿过限位块（30）上端后连接到滑块（27）外端上，限位螺钉（29）上套接有限位弹簧（33），限位弹簧（33）位于限位螺钉（29）的大头与限位块（30）之间。

3.根据权利要求1所述的一种连接器壳体注塑模具，其特征在于：推板（2）底部连接有平头螺钉（23）。

4.根据权利要求1所述的一种连接器壳体注塑模具，其特征在于：型芯（11）和型腔（12）上设置有贯通的冷却水道（31）。

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