CN217293299U

CN217293299U - 一种注塑成型模具

Info

Publication number: CN217293299U
Application number: CN202220985371.XU
Authority: CN
Inventors: 张其端; 廖燕英; 刘东洋; 杜松杰
Original assignee: Zunyi Zhitao Aviation Precision Parts Co ltd
Current assignee: Zunyi Zhitao Aviation Precision Parts Co ltd
Priority date: 2022-04-27
Filing date: 2022-04-27
Publication date: 2022-08-26
Anticipated expiration: 2032-04-27

Abstract

本实用新型公开了一种注塑成型模具，属于注塑模具技术领域，包括定模板、动模板、型腔和推板，型腔设有定模型腔和动模型腔，定模型腔和动模型腔内设有贯穿的型芯，型芯为多根针状的竖杆，型芯上部穿入定模型腔的上端面，型芯下部穿入动模型腔下端面；定模型腔下方设有注塑口；动模板下方底部设有动模座板，动模座板中心设有顶杆孔，动模座板上部设置有推板，推板上部设有推杆固定板；动模型腔下部设有推杆，推杆下端固定连接在推杆固定板上。型腔设为两个，提高了成品率，定模型腔的竖向圆孔内设置第一导杆，动模型腔的竖向圆孔内设置第二导杆，使模具合模时定位更加精准，并有效的解决了尺寸微小的电子连接器的脱模困难的技术问题。

Description

一种注塑成型模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体为一种注塑成型模具。

背景技术

注塑模具是用装配形成的一个或多个空腔，由注塑装置通过压力使塑料成型，使制品获得所需形状的一种装置。其相关技术涉及塑件外观、塑件的装配配合关系、型腔数量、动模定模结构和浇道系统等。

模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。一些电子连接器形体尺寸小，浇注系统及成型零件精度要求高，注塑和脱模存在一定难度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述背景技术困难，解决电子连接器形体尺寸小，浇注系统及成型零件精度要求高，注塑和脱模存在难度的技术问题，提供一种注塑成型模具。

为达到上述目的，采用的技术方案为：一种注塑成型模具，包括定模板、动模板、型腔和推板，所述型腔设有定模型腔和动模型腔，所述定模型腔和动模型腔内设有贯穿的型芯，所述型芯为多根针状的竖杆，所述型芯上部穿入所述定模型腔的上端面，所述型芯下部穿入所述动模型腔下端面；所述定模型腔下方设有注塑口；所述动模板下方底部设有动模座板，所述动模座板中心设有顶杆孔，所述动模座板上部设置有推板，所述推板上部设有推杆固定板；所述动模型腔下部设有推杆，所述推杆下端固定连接在所述推杆固定板上。

进一步的，所述定模型腔和动模型腔的两侧设有相互贯通的竖向圆孔，所述定模型腔的竖向圆孔内设有第一导杆，所述动模型腔的竖向圆孔内设有第二导杆，所述第一导杆底端穿入到所述动模型腔的竖向圆孔内。

进一步的，所述定模型腔为下端开口的长方体，所述动模型腔为上端开口且横截面为梯形的柱体，所述动模型腔横截面的长度和宽度小于所述定模型腔横截面的长度和宽度，所述定模型腔和动模型腔的横截面对称中心位于同一竖向轴线上。

进一步的，所述定模型腔长方体长8.5mm、宽2.5mm、高1mm，所述动模型腔横截面梯形上底6.5mm、下底7.5mm，高2mm，所述动模型腔柱体高4.5mm；所述型芯针状竖杆直径0.85mm。

进一步的，所述型芯设为两排，一排为7根，另一排为8根。

进一步的，所述定模型腔长方体和所述动模型腔柱体的四角倒为圆角。

进一步的，所述型腔设有两个，所述型腔设置在所述注塑成型模具纵向中心轴线上，相对于横向中心轴线对称设置。

进一步的，所述定模型腔远离所述注塑口一侧设有槽口，所述槽口顶壁固定连接有第一弹簧；所述定模型腔上部设有型芯孔，所述型芯孔上部设有空腔，所述空腔顶壁固定连接有第二弹簧，所述第二弹簧远离所述空腔顶壁一端连接有型芯座，所述型芯座上固定连接有型芯，所述型芯穿过所述型芯孔进入到所述定模型腔中；所述第一弹簧远离所述槽口顶壁一端与所述型芯座之间连接有支杆，所述定模板在所述支杆处设有空槽，所述支杆中段在所述空槽槽壁上固定设有转动支座；所述第一弹簧远离所述槽口顶壁一端端部与所述型芯座上均设有沿所述支杆转动面同面的水平方向滑动连杆，所述支杆两端可在所述滑动连杆上横向滑动。

进一步的，所述动模板下部设有支承板，所述推杆固定板与所述支承板之间在平面四角部位连接有第三弹簧。

进一步的，所述定模板上部连接有定模座板，所述定模座板中心设有注塑套，所述动模板平面四角部位设有导柱。

采用上述方案的有益效果为：这种注塑成型模具通过将所述型腔设为两个，所述型腔沿所述注塑成型模具纵向对称设置，并在所述定模型腔下方设置注塑口，采用分流道配合注塑口进行注射，提高了成品率，也使得模具浇注系统流道更加合理；将所述型芯上部穿入所述定模型腔的上端面，所述型芯下部穿入所述定模型腔下端面，使得型芯在塑料注射时定位更加坚固；所述定模型腔和动模型腔的两侧设置相互贯通的竖向圆孔，所述定模型腔的竖向圆孔内设置第一导杆，所述动模型腔的竖向圆孔内设置第二导杆，所述第一导杆底端穿入到所述动模型腔的竖向圆孔内，可使模具合模时定位更加精准。

通过定模型腔一侧设置槽口，所述槽口连接第一弹簧；所述定模型腔上部设置型芯孔，所述型芯孔上部设置空腔，所述空腔固定连接第二弹簧，所述第二弹簧一端连接型芯座，所述型芯座上固定连接型芯，所述第一弹簧一端与所述型芯座之间连接有支杆，所述定模板在所述支杆处设置空槽，所述支杆在所述空槽槽壁上固定设置转动支座，可使型芯在模具合模和分模时推出和收起，对型芯有效的进行保护。

通过所述动模板下方底部的动模座板中心的顶杆孔，分模时注塑机顶杆推动推板和其上部的推杆固定板，从而推动动模型腔下部的推杆，将产品有效脱模；再脱模后通过推杆固定板与所述支承板之间的第三弹簧进行复位，有效的解决了尺寸微小的电子连接器的脱模困难的技术问题。

附图说明

图1为本实用新型一种注塑成型模具的正视结构示意图一。

图2为本实用新型一种注塑成型模具的侧视结构示意图一。

图3为图1中A大样示意图。

图4为图2中B大样示意图。

图5为本实用新型一种注塑成型模具的正视结构示意图二。

图6为本实用新型一种注塑成型模具的侧视结构示意图二。

图7为图5中C大样示意图一。

图8为图5中C大样示意图二。

图中，1-定模板，101-定模座板，102-注塑套，103-注塑口，104-槽口，105-第一弹簧，106-空腔，107-支杆，108-滑动连杆，2-动模板，201-动模座板，202-导柱，203-顶杆孔，204-支承板，3-型腔，301-型芯，302-定模型腔，303-动模型腔，304-第二弹簧，305-型芯座，4-推板，401-推杆固定板，402-推杆，403-拉料杆，404-第三弹簧，5-第一导杆，6-第二导杆。

具体实施方式

下面结合本实用新型的具体实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

如图1至8所示，一种注塑成型模具，包括定模板1、动模板2、型腔3和推板4，所述型腔3设有定模型腔302和动模型腔303，所述定模型腔302和动模型腔303内设有贯穿的型芯301，所述型芯301为多根针状的竖杆，所述型芯301上部穿入所述定模型腔302的上端面，所述型芯301下部穿入所述动模型腔303下端面；所述定模型腔302下方设有注塑口103；所述动模板2下方底部设有动模座板201，所述动模座板201中心设有顶杆孔203，所述动模座板201上部设置有推板4，所述推板4上部设有推杆固定板401；所述动模型腔303下部设有推杆402，所述推杆402下端固定连接在所述推杆固定板401上。

优选的，所述定模型腔302和动模型腔303的两侧设有相互贯通的竖向圆孔，所述定模型腔302的竖向圆孔内设有第一导杆5，所述动模型腔303的竖向圆孔内设有第二导杆6，所述第一导杆5底端穿入到所述动模型腔303的竖向圆孔内。

优选的，所述型腔3设有两个，所述型腔3设置在所述注塑成型模具纵向中心轴线上，相对于横向中心轴线对称设置。

优选的，所述定模型腔302长方体和所述动模型腔303柱体的四角倒为圆角。

优选的，所述定模板1上部连接有定模座板101，所述定模座板101中心设有注塑套102，所述动模板2平面四角部位设有导柱202。

通过将所述型腔设为两个，所述型腔沿所述注塑成型模具纵向对称设置，并在所述定模型腔下方设置注塑口，采用分流道配合注塑口进行注射，提高了成品率，也使得模具浇注系统流道更加合理；将所述型芯上部穿入所述定模型腔的上端面，所述型芯下部穿入所述定模型腔下端面，使得型芯在塑料注射时定位更加坚固；所述定模型腔和动模型腔的两侧设置相互贯通的竖向圆孔，所述定模型腔的竖向圆孔内设置第一导杆，所述动模型腔的竖向圆孔内设置第二导杆，所述第一导杆底端穿入到所述动模型腔的竖向圆孔内，可使模具合模时定位更加精准。

实施例二：

所述定模型腔302为下端开口的长方体，所述动模型腔303为上端开口且横截面为梯形的柱体，所述动模型腔303横截面的长度和宽度小于所述定模型腔302横截面的长度和宽度，所述定模型腔302和动模型腔303的横截面对称中心位于同一竖向轴线上。

所述型腔3设有两个，所述型腔3设置在所述注塑成型模具纵向中心轴线上，相对于横向中心轴线对称设置。所述定模型腔302长方体和所述动模型腔303柱体的四角倒为圆角。

优选的，所述定模型腔302长方体长8.5mm、宽2.5mm、高1mm，所述动模型腔303横截面为梯形上底6.5mm、下底7.5mm，高2mm，所述动模型腔303柱体高4.5mm；所述型芯301针状竖杆直径0.85mm。

优选的，所述型芯301设为两排，一排为7根，另一排为8根。

实施例三：

优选的，所述定模型腔302为下端开口的长方体，所述动模型腔303为上端开口且横截面为梯形的柱体，所述动模型腔303横截面的长度和宽度小于所述定模型腔302横截面的长度和宽度，所述定模型腔302和动模型腔303的横截面对称中心位于同一竖向轴线上。所述型腔3设有两个，所述型腔3设置在所述注塑成型模具纵向中心轴线上，相对于横向中心轴线对称设置。所述定模型腔302长方体和所述动模型腔303柱体的四角倒为圆角。

优选的，所述定模型腔302远离所述注塑口103一侧设有槽口104，所述槽口104顶壁固定连接有第一弹簧105；所述定模型腔302上部设有型芯孔，所述型芯孔上部设有空腔106，所述空腔106顶壁固定连接有第二弹簧304，所述第二弹簧304远离所述空腔106顶壁一端连接有型芯座305，所述型芯座305上固定连接有型芯301，所述型芯301穿过所述型芯孔进入到所述定模型腔302中；所述第一弹簧105远离所述槽口104顶壁一端端部前后两侧与所述型芯座305前后两侧之间分别连接有两根支杆107，所述定模板1在所述两根支杆107处分别设有两个空槽，所述两根支杆107中段在所述两个空槽槽壁上分别固定设有转动支座；所述第一弹簧105远离所述槽口104顶壁一端端部前后两侧与所述型芯座305前后两侧均设有沿所述两根支杆107各自转动面同面的水平方向的滑动连杆108，所述支杆107两端可在所述滑动连杆108上横向滑动。

为了使模具在分模状态时，所述定模型腔302上的所述第二弹簧304连接的型芯座305能有效的伸缩到定模型腔302内部，要将第一弹簧105的弹力设置为大于第二弹簧304的弹力。在模具合模时，合模力可将第一弹簧105有效压缩，这时通过所述支杆107及其在所述空槽槽壁上固定设的转动支座形成的杠杆作用就可放松支杆107对第二弹簧304的压力，使其将型芯座305向定模型腔302下部的动模型腔303方向弹出，从而达到使型芯301定位进行注塑的目的。

优选的，所述动模板2下部设有支承板204，所述推杆固定板401与所述支承板204之间在平面四角部位连接有第三弹簧404。

优选的，所述定模板1上部连接有定模座板101，所述定模座板101中心设有注塑套102，所述动模板2平面四角部位设有导柱202。所述推杆固定板401中心设有拉料杆403。所述拉料杆403设置在主流道的正对面，能拉出主流道内的凝料。

通过定模型腔302一侧设置槽口104，所述槽口104连接第一弹簧105；所述定模型腔302上部设置型芯孔，所述型芯孔上部设置空腔106，所述空腔106固定连接第二弹簧，所述第二弹簧一端连接型芯座，所述型芯座上固定连接型芯，所述第一弹簧一端与所述型芯座之间连接有支杆，所述定模板在所述支杆处设置空槽，所述支杆在所述空槽槽壁上固定设置转动支座，可使型芯在模具合模和分模时推出和收起，对型芯有效的进行保护。

通过所述动模板2下方底部的动模座板201中心的顶杆孔203，定、动模具分模时，注塑机顶杆推动推板4和其上部的推杆固定板401，从而推动动模型腔303下部的推杆，将产品有效脱模；产品脱模后，推板4通过推杆固定板401与所述支承板204之间设置的第三弹簧404进行复位，有效的解决了尺寸微小的电子连接器脱模困难的技术问题。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims

1.一种注塑成型模具，包括定模板（1）、动模板（2）、型腔（3）和推板（4），其特征是：所述型腔（3）设有定模型腔（302）和动模型腔（303），所述定模型腔（302）和动模型腔（303）内设有贯穿的型芯（301），所述型芯（301）为多根针状的竖杆，所述型芯（301）上部穿入所述定模型腔（302）的上端面，所述型芯（301）下部穿入所述动模型腔（303）下端面；所述定模型腔（302）下方设有注塑口（103）；所述动模板（2）下方底部设有动模座板（201），所述动模座板（201）中心设有顶杆孔（203），所述动模座板（201）上部设置有推板（4），所述推板（4）上部设有推杆固定板（401）；所述动模型腔（303）下部设有推杆（402），所述推杆（402）下端固定连接在所述推杆固定板（401）上。

2.根据权利要求1所述的一种注塑成型模具，其特征是：所述定模型腔（302）和动模型腔（303）的两侧设有相互贯通的竖向圆孔，所述定模型腔（302）的竖向圆孔内设有第一导杆（5），所述动模型腔（303）的竖向圆孔内设有第二导杆（6），所述第一导杆（5）底端穿入到所述动模型腔（303）的竖向圆孔内。

3.根据权利要求2所述的一种注塑成型模具，其特征是：所述定模型腔（302）为下端开口的长方体，所述动模型腔（303）为上端开口且横截面为梯形的柱体，所述动模型腔（303）横截面的长度和宽度小于所述定模型腔（302）横截面的长度和宽度，所述定模型腔（302）和动模型腔（303）的横截面对称中心位于同一竖向轴线上。

4.根据权利要求3所述的一种注塑成型模具，其特征是：所述定模型腔（302）长方体长8.5mm、宽2.5mm、高1mm，所述动模型腔（303）横截面梯形上底6.5mm、下底7.5mm，高2mm，所述动模型腔（303）柱体高4.5mm；所述型芯（301）针状竖杆直径0.85mm。

5.根据权利要求4所述的一种注塑成型模具，其特征是：所述型芯（301）设为两排，一排为7根，另一排为8根。

6.根据权利要求1所述的一种注塑成型模具，其特征是：所述定模型腔（302）长方体和所述动模型腔（303）柱体的四角倒为圆角。

7.根据权利要求1所述的一种注塑成型模具，其特征是：所述型腔（3）设有两个，所述型腔（3）设置在所述注塑成型模具纵向中心轴线上，相对于横向中心轴线对称设置。

8.根据权利要求1所述的一种注塑成型模具，其特征是：所述定模型腔（302）远离所述注塑口（103）一侧设有槽口（104），所述槽口（104）顶壁固定连接有第一弹簧（105）；所述定模型腔（302）上部设有型芯孔，所述型芯孔上部设有空腔（106），所述空腔（106）顶壁固定连接有第二弹簧（304），所述第二弹簧（304）远离所述空腔（106）顶壁一端连接有型芯座（305），所述型芯座（305）上固定连接有型芯（301），所述型芯（301）穿过所述型芯孔进入到所述定模型腔（302）中；所述第一弹簧（105）远离所述槽口（104）顶壁一端与所述型芯座（305）之间连接有支杆（107），所述定模板（1）在所述支杆（107）处设有空槽，所述支杆（107）中段在所述空槽槽壁上固定设有转动支座；所述第一弹簧（105）远离所述槽口（104）顶壁一端端部与所述型芯座（305）上均设有沿所述支杆（107）转动面同面的水平方向滑动连杆（108），所述支杆（107）两端可在所述滑动连杆（108）上横向滑动。

9.根据权利要求7所述的一种注塑成型模具，其特征是：所述动模板（2）下部设有支承板（204），所述推杆固定板（401）与所述支承板（204）之间在平面四角部位连接有第三弹簧（404）。

10.根据权利要求1所述的一种注塑成型模具，其特征是：所述定模板（1）上部连接有定模座板（101），所述定模座板（101）中心设有注塑套（102），所述动模板（2）平面四角部位设有导柱（202）。