CN219799561U - 一种电机正反转测试系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于自动化技术领域，提供了一种电机正反转测试系统，包括：电机抓取机构，电机抓取机构包括支架、设于支架上的第一升降组件与设于第一升降组件上的抓取组件，抓取组件可抓取或松开电机的输出轴一端，第一升降组件可带动抓取组件相对支架升降；设于电机抓取机构上方的电机测试机构，电机测试机构包括固定板、设于固定板上的第二升降组件与设于第二升降组件上的测试组件，第二升降组件可带动测试组件相对电机抓取机构升降以与电机输出轴分离或对接，测试组件与电机输出轴对接时，可随电机输出轴的正反转输出不同的测试信号。本实用新型的电机正反转测试系统可自动抓取电机并自动测试，检测速度更快，成本更低，提高了设备的自动化程度。

Description

一种电机正反转测试系统

技术领域

本实用新型属于自动化技术领域，尤其涉及一种电机正反转测试系统。

背景技术

随着自动化技术的发展，电机作为重要执行器，其应用的范围越来越广。电机应用中，除了转速的检测与控制之外，电机转向的检测与控制也是关键要素。在低端产品应用中，为了降低投入成本，通常会选用一些价格相对较低的电机，这类电机做工和工艺相对简单，使用过程中可能会出现各种故障，其中，电机倒转为最为严重的故障之一，容易引发事故，甚至造成重大损失。

电机正反测试中，对于如何判断电机的正反转检测接线是否正常，行业中普遍采用的是由人工将产品放在检测治具上通过专用检测仪器进行识别的方式，其中专用检测仪器成本较高，并且由于人工检测上料的自动化程度较低，造成产线上工作人员的每小时产出(Units Per Hour，UPH)比较低、人工成本浪费的问题，违背了设备自动化、智能化的初衷。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种电机正反转测试系统，旨在解决现有通过人工测试电机的正反转，所造成的自动化程度较低、UPH较低、人工成本浪费、违背了设备自动化的初衷的技术问题。

本实用新型实施例是这样实现的，一种电机正反转测试系统，包括：

电机抓取机构，所述电机抓取机构包括支架、设于所述支架上的第一升降组件与设于所述第一升降组件上的抓取组件，所述抓取组件可抓取或松开电机的输出轴一端，所述第一升降组件可带动所述抓取组件相对所述支架升降；以及

设于所述电机抓取机构上方的电机测试机构，所述电机测试机构包括固定板、设于所述固定板上的第二升降组件与设于所述第二升降组件上的测试组件，所述第二升降组件可带动所述测试组件相对所述电机抓取机构升降以与电机输出轴分离或对接，所述测试组件与电机输出轴对接时，可随电机输出轴的正反转输出不同的测试信号。

更进一步地，所述测试组件包括：

设于所述第二升降组件上的固定座；

设于所述固定座上的轴承座；

穿设所述轴承座的浮动杆，所述浮动杆可在所述轴承座中正反转动及上下浮动，且所述浮动杆可随所述第二升降组件升降而与电机输出轴分离或对接；

设于所述浮动杆顶端的感应块，所述感应块可随所述浮动杆同步升降或正反转动；以及

设于所述固定座上的多个感应器件，所述感应块随所述浮动杆正反转动时可与多个所述感应器件正反顺序感应，使多个所述感应器件输出不同的测试信号。

更进一步地，所述浮动杆包括：

穿设所述轴承座的杆体，所述杆体可在所述轴承座中正反转动及上下浮动；

设于所述杆体顶端的限位件，所述感应块设于所述限位件上；

设于所述杆体底端中的活动轴，所述活动轴的底端自所述杆体露出，可随所述浮动杆的升降与电机输出轴分离或对接，且所述活动轴可在所述杆体内沿所述杆体的轴向移动；以及

设于所述杆体内的弹性元件，所述弹性元件的顶端与所述限位件抵接，底端与所述活动轴的顶端抵接。

更进一步地，所述活动轴上设有限位部，所述杆体上设有与所述限位部对应的滑槽，所述活动轴在所述杆体内移动时，所述限位部可在所述滑槽中上下滑动并被所述滑槽限位。

更进一步地，所述感应器件为接近开关。

更进一步地，所述第二升降组件包括：

设于所述固定板上的气缸主体，所述气缸主体背离所述固定板的一面上设有第二滑轨；

可升降地设于所述气缸主体上的滑台主体，所述滑台主体上设有第二滑槽，所述第二滑轨可滑动地嵌于所述第二滑槽内；

穿插于所述气缸主体内的第二活塞杆，所述第二活塞杆的末端设于所述气缸主体上，所述第二活塞杆可自所述气缸主体伸出或缩回；

设于所述气缸主体上的第一行程调节块与设于所述滑台主体上的第二行程调节块，所述第一行程调节块与所述第二行程调节块位于同一侧，所述第一行程调节块朝向所述气缸主体底端的正投影至少部分落在所述第二行程调节块上；以及

设于所述第一行程调节块上的第一缓冲器与设于所述气缸主体顶部的第二缓冲器，所述第一缓冲器的至少部分与所述第二缓冲器的至少部分位于所述滑台主体在所述气缸主体的滑动路径上。

更进一步地，所述第一升降组件包括：

设于所述支架上的第一滑轨与设于所述第一滑轨上的滑块；

设于所述滑块上的安装座，所述抓取组件设于所述安装座上；以及

设于所述支架顶部的笔形气缸，所述笔形气缸包括缸体与可活动地穿设所述缸体的第一活塞杆，所述缸体设于所述支架顶部，所述第一活塞杆的末端与所述安装座连接，以带动所述安装座及所述抓取组件相对所述支架升降。

更进一步地，所述第一升降组件还包括：

设于所述支架同一侧上的第一安装块与第二安装块、及设于所述安装座上的第三行程调节块；以及

设于所述第一安装块上的第三缓冲器与设于所述第二安装块上的第四缓冲器，所述第三缓冲器的至少部分与所述第四缓冲器的至少部分位于所述第三行程调节块的升降路径上。

更进一步地，所述抓取组件包括：

设于所述安装座底部的夹爪气缸；以及

设于所述夹爪气缸上的夹爪，所述夹爪可在所述夹爪气缸的驱动下相对开合以松开或抓紧电机输出轴。

更进一步地，所述第一升降组件还包括浮动接头，所述浮动接头的一端与所述第一活塞杆的末端连接，另一端与所述安装座连接。

本实用新型的电机正反转测试系统可通过抓取组件自动抓取电机输出轴以抓取电机，之后由第一升降组件带动抓取组件上升，第二升降组件带动测试组件下降，以使测试组件与电机输出轴对接从而实现自动测试，可代替现有采用人工方式将电机放在专业检测仪器上进行正反转检测的操作流程，实现对电机的自动抓取以及电机正反转的自动测试，降低了生产成本、提高了检测速度、提高了生产力水平，同时提高了设备的自动化、智能化程度。

附图说明

图1是本实用新型实施例的电机正反转测试系统的立体示意图；

图2是本实用新型实施例的电机抓取机构的立体示意图；

图3是本实用新型实施例的电机抓取机构的分解示意图；

图4是本实用新型实施例的电机测试机构的立体示意图；

图5是本实用新型实施例的电机测试机构的分解示意图；

图6是本实用新型实施例的滑台主体的立体示意图；

图7是本实用新型实施例的图5中A部分的局部放大图；

图8是本实用新型实施例的部分的浮动杆的平面示意图；

主要元件符号说明：

100、电机正反转测试系统；

10、电机抓取机构；11、支架；12、第一升降组件；121、第一滑轨；122、滑块；123、安装座；124、笔形气缸；1241、缸体；1242、第一活塞杆；125、第一安装块；126、第二安装块；127、第三行程调节块；128、第三缓冲器；129、第四缓冲器；1210、浮动接头；13、抓取组件；131、夹爪气缸；132、夹爪；

20、电机测试机构；21、固定板；22、第二升降组件；221、气缸主体；2211、第二滑轨；222、滑台主体；2221、第二滑槽；223、第二活塞杆；224、第一行程调节块；225、第二行程调节块；226、第一缓冲器；227、第二缓冲器；23、测试组件；231、固定座；232、轴承座；233、浮动杆；2331、杆体；23311、滑槽；2332、限位件；2333、活动轴；23331、限位部；2334、弹性元件；234、感应块；235、感应器件；236、螺栓；

30、电机输出轴。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。此外，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，对于方向和位置关系的描述中所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其它工艺的应用和/或其它材料的使用。

现有采用人工方式从输送带上拿取电机，并放置在专业的检测仪器上来识别电机输出轴的正反转，人工检测完成后再拿至下一工作台，检测流程较为复杂、自动化程度较低、人工成本浪费较大，违背了自动化、智能化建设的初衷。

相对于现有的检测流程，本申请采用电机抓取机构与电机测试机构组合成电机正反转检测系统来进行电机转向的正反转检测，平替了昂贵的检测仪器，同时采用线上测试的方式，实现对产品的自动抓取与自动测试，降低了生产成本，提高了设备的自动化与智能化程度。

实施例一

请参阅图1，本实用新型(在每个开头加上实用新型比较好)实施例的电机正反转测试系统100包括电机抓取机构10与设于电机抓取机构10上方的电机测试机构20；

电机抓取机构10包括支架11、设于支架11上的第一升降组件12与设于第一升降组件12上的抓取组件13，抓取组件13可抓取或松开电机的输出轴30一端，第一升降组件12可带动抓取组件13相对支架11升降；

电机测试机构20包括固定板21、设于固定板21上的第二升降组件22与设于第二升降组件22上的测试组件23，第二升降组件22可带动测试组件23相对电机抓取机构10升降以与电机输出轴30分离或对接，测试组件23与电机输出轴30对接时，可随电机输出轴30的正反转输出不同的测试信号。

本实施例的电机正反转测试系统100用于电机转向的正反检测，电机正反转测试系统100可安装在产品上料输送带末端，电机会通过产品上料输送带从一个工作台输送至另一个工作台，因此，电机可在上料输送带上通过该系统进行检测，电机在输送带输送过程中即可完成检测，能够提高检测速度，无需如现有一般暂停输送带以便于人工检测，可减少人工操作，降低生产成本。

本实施例中，电机正反转测试系统100还包括有控制器，控制器可以为单片机等具备控制、处理功能的元器件，控制器可分别与第一升降组件12、抓取组件13、第二升降组件22以及测试组件23电连接，即可控制第一升降组件12与第二升降组件22的升降、控制抓取组件13抓取或松开电机以及控制测试组件23进行测试等，以实现整体的自动化控制，提升智能化程度。

具体地，支架11和固定板21可与产品的上料输送带的承接、安装结构安装固定，如若是上料输送带设在架子上或传送台上等，则将支架11设置在该架子上或传送台上，使得电机抓取机构10基本处于上料输送带的上方。第一升降组件12安装固定在支架11上，抓取组件13安装在第一升降组件12上并位于上料输送带的上方，如此，抓取组件13可自动抓取从上料输送带传送过来的电机的输出轴30一端，之后通过第一升降组件12带动抓取组件13上升，即可带动电机上升与电机测试机构20对接，在测试结束后，第一升降组件12带动抓取组件13下降以带动电机下降，当电机接触到电机输送带后，抓取组件13松开电机的输出轴30一端即可使电机继续被电机输送带输送到后方。

其中，第一升降组件12包括气缸，该气缸可为笔形气缸124，笔形气缸124固定座231在支架11的上端，笔形气缸124内的活塞杆末端与抓取组件13连接，笔形气缸124上下运动时带动抓取组件13同步上下运动。

值得说明的是，如图1与图2所示，本实施例中抓取组件13可抓取或松开电机的输出轴30一端指的是抓取组件13抓取或松开电机输出轴30所对应的部分电机外壳，以避免直接抓取住电机输出轴30而影响其转动。为简要描述，下文中以抓取组件13抓取或松开电机输出轴30进行说明，但应理解的是，抓取组件13实际上抓取或松开的为电机输出轴30所对应的部分电机外壳。

抓取组件13包括夹爪气缸131和夹爪132，夹爪气缸131设于第一升降组件12的底部，夹爪132设于夹爪气缸131上，夹爪132可在夹爪气缸131的驱动下相对开合以松开或抓紧电机输出轴30。

更具体地，夹爪132包括相对设置的左夹爪和右夹爪，左夹爪和右夹爪分别与夹爪气缸131传动连接，夹爪气缸131运动可带动左夹爪与右夹爪相向运动或相背运动，左夹爪与右夹爪相向运动时夹爪132闭合，抓紧电机输出轴30，左夹爪与右夹爪相背运动时夹爪132打开，松开电机输出轴30。

具体地，第二升降组件22包括气缸，该气缸可为滑台气缸，滑台气缸固定在固定板21上，测试组件23固定在滑台气缸上，测试组件23可随着滑台气缸同步上下移动，测试组件23包括浮动杆233，浮动杆233与电机输出轴30对接并可同步转动，以检测电机输出轴30正转输出的测试信号以及反转输出的测试信号。

在抓取组件13抓紧电机输出轴30时，抓取组件13位于初始位置，控制第一升降组件12上升，第一升降组件12带动抓取组件13同步上升，在第一升降组件12到达测试位置时，控制第二升降组件22下降，第二升降组件22带动测试组件23下降，使浮动杆233与电机输出轴30对接，由于电机输出轴30正反转可得到不同的测试信号，将该测试信号与预设的正转信号或反转信号进行对比，即可得知电机输出轴30的正转和反转是否正常。

在测试结束后，可先控制第二升降组件22上升，使得第二升降组件22带动测试组件23上升，使浮动杆233与电机输出轴30分离，再控制第一升降组件12下降，第一升降组件12带动抓取组件13同步下降，在第一升降组件12回到初始位置时，抓取组件13松开电机输出端，电机回到上料输送带上继续传输到后方。

本实用新型的电机正反转测试系统100可通过抓取组件13自动抓取电机输出轴30以抓取电机，之后由第一升降组件12带动抓取组件13上升，第二升降组件22带动测试组件23下降，以使测试组件23与电机输出轴30对接从而实现自动测试，可代替现有采用人工方式将电机放在专业检测仪器上进行正反转检测的操作流程，在产品上料输送带上实现对电机的自动抓取以及电机正反转的自动测试，降低了生产成本、提高了检测速度、提高了生产力水平，同时提高了设备的自动化、智能化程度。

实施例二

请参阅图4与图5，本实施例的测试组件23包括：

设于第二升降组件22上的固定座231；

设于固定座231上的轴承座232；

穿设轴承座232的浮动杆233，浮动杆233可在轴承座232中正反转动及上下浮动，且浮动杆233可随第二升降组件22升降而与电机输出轴30分离或对接；

设于浮动杆233顶端的感应块234，感应块234可随浮动杆233同步升降或正反转动；以及

设于固定座231上的多个感应器件235，感应块234随浮动杆233正反转动时可与多个感应器件235正反顺序感应，使多个感应器件235输出不同的测试信号。

本实施例中，固定座231大致呈L型板，固定座231的一面与固定板21固定连接，另一面上设有用于穿设轴承座232的通孔，轴承座232穿过通孔以穿设在固定座231上且与固定座231固定连接。

轴承座232为中空结构，浮动杆233穿设在轴承座232内，以在轴承座232内正转、反转以及上下浮动，感应块234上设有沉孔，感应块234通过沉孔套设在浮动杆233的顶部，感应块234与浮动杆233通过螺栓236固定连接，以使感应块234与浮动杆233可同步运动。

本实施例的感应器件235数量可以为3个，感应器件235可以为接近开关，本实施例中，感应器件235可采用M12接近开关。

具体地，3个感应器件235并列且等距间隔地设在感应块234旋转的周向位置上，感应器件235的感应端朝向浮动杆233方向，且与感应块234间隔设置。浮动杆233转动带动感应块234转动时，感应块234有序通过3个感应器的感应区域，使3个感应器按照通过顺序输出感应信号，由控制器判断通电后电机输出轴30的转动方向与预设的正转顺序或反转顺序是否一致，从而完成电机正反转的检测。

具体地，感应块234按照正向顺序(如顺时针)分别与3个感应器件235感应，该正向顺序信号为第一测试信号，即3个感应器件235输出第一测试信号时，则控制器判定为电机输出轴30正转；感应块234按照反向顺序(逆时针)分别与3个感应器件235感应，该反向顺序信号为第二测试信号，即3个感应器件235输出第二测试信号时，则单片机判定为电机输出轴30反转。

本实施例采用3个接近开关即可完成电机正反转的检测方式，结构简单、成本较低，有利于控制设备成本。当然，在其他实施例中，感应器件的类型与数量还可以为其他，根据具体需求进行设置即可。

将感应块234的动作结合到浮动杆233的动作时：

在第二升降组件22下降至浮动杆233的末端与电机输出轴30对接时，浮动杆233会被电机输出轴30推入轴承座232内，即浮动杆233会上浮，电机启动且电机输出轴30正转时，电机输出轴30带动浮动杆233同步转动，浮动杆233带动感应块234同步转动，感应块234按照正向顺序分别与3个感应器件235感应，3个感应器件235输出第一测试信号，控制器接收该第一测试信号可与预设的电机正转信号对比，可得知该电机输出轴30此刻转动方向为正转。电机输出轴30反转与电机输出轴30正转时原理相同，在此不再赘述。

实施例三

请参阅图4、5以及图7、8，本实施例的浮动杆233包括：

穿设轴承座232的杆体2331，杆体2331可在轴承座232中正反转动及上下浮动；

设于杆体2331顶端的限位件2332，感应块234设于限位件2332上；

设于杆体2331底端中的活动轴2333，活动轴2333的底端自杆体2331露出，可随浮动杆233的升降与电机输出轴30分离或对接，且活动轴2333可在杆体2331内沿杆体2331的轴向移动；以及

设于杆体2331内的弹性元件2334，弹性元件2334的顶端与限位件2332抵接，底端与活动轴2333的顶端抵接。

本实施例中，杆体2331大致可为圆直杆状，限位件2332设于杆体2331顶端，活动轴2333则设于杆体2331的底端，以分别与感应块234及电机输出轴30对应。限位件2332也大致可为圆直杆状，且限位件2332的直径大于杆体2331的直径，以限制杆体2331的活动位置。限位件2332与杆体2331可以为一体式结构，以形成T型杆，加强结构的稳定性，限位件2332与杆体2331也可以为分体式结构，便于更换。

具体地，轴承座232为中空结构，杆体2331穿设在轴承座232内且底端从轴承座232底端露出，由于限位件2332的直径大于轴承座232内孔的直径，此时限位件2332位于轴承座232内孔的顶端，以卡住杆体2331。

杆体2331的底端为中空结构，弹性元件2334设在杆体2331内，活动轴2333设在弹性元件2334的下方，将弹性元件2334限制在杆体2331与活动轴2333之间，具体地，弹性元件2334可以为弹簧，装配浮动杆233时，可先将弹簧装入杆体2331内，再装入活动轴2333，以卡住该弹簧，即弹性元件2334的一端与限位件2332抵接，另一端与活动轴2333抵接。

本实施例中，活动轴2333上设有限位部23331，限位部23331的形状大致呈直杆状，限位部23331具体可为插销，杆体2331上设有与限位部23331对应的滑槽23311，使限位部23331卡入滑槽23311内，进而使活动轴2333在杆体2331内移动时，限位部23331可在滑槽23311中上下滑动并被滑槽23311限位。

本实施例中，滑槽23311的形状大致呈跑道型，滑槽23311的长度方向与杆体2331的长度方向相同。活动轴2333设在在杆体2331的底端内且末端从杆体2331底端露出底端面时，限位部23331卡入滑槽23311内，使活动轴2333沿着杆体2331的轴向移动时，限位部23331在滑槽23311内上下滑动，通过限位部23331与滑槽23311限制活动轴2333上下移动的距离。

弹性元件2334设在杆体2331内，具体地，弹性元件2334的顶端与限位件2332抵接，底端与限位部23331抵接，在弹性元件2334的作用下，使限位部23331保持凸出杆体2331的底端面。

在电机输出轴30通过第一升降组件12到达检测位置时，第二升降组件22带动固定座231下降，使得活动轴2333的末端与电机输出轴30对接，直至限位部23331与滑槽23311的上端抵接时，第二升降组件22停止下降，此时弹性元件2334被压缩，电机输出轴30与浮动杆233之间有了很大的挤压力，可通过控制器控制电机运行，以使电机输出轴30开始转动，由弹性元件2334对电机输出轴30的挤压力所产生的摩擦力带动浮动杆233同步转动，进而带动感应块234有序地通过多个感应器件235，使多个感应器件235按顺序输出感应信号，由控制器判断通电后电机的转动方向与预设的正向顺序或反向顺序是否一致，从而完成电机正反转的检测。

实施例四

请参阅图4至图6，本实施例的第二升降组件22包括：

设于固定板21上的气缸主体221，气缸主体221背离固定板21的一面上设有第二滑轨2211；

可升降地设于气缸主体221上的滑台主体222，滑台主体222上设有第二滑槽2221，第二滑轨2211可滑动地嵌于第二滑槽2221内；

穿插于气缸主体221内的第二活塞杆223，第二活塞杆223的末端设于气缸主体221上，第二活塞杆223可自气缸主体221伸出或缩回；

设于气缸主体221上的第一行程调节块224与设于滑台主体222上的第二行程调节块225，第一行程调节块224与第二行程调节块225位于同一侧，第一行程调节块224朝向气缸主体221底端的正投影至少部分落在第二行程调节块225上；以及

设于第一行程调节块224上的第一缓冲器226与设于气缸主体221顶部的第二缓冲器227，第一缓冲器226的至少部分与第二缓冲器227的至少部分位于滑台主体222在气缸主体221的滑动路径上。

本实施例中，第二滑轨2211嵌设于第二滑槽2221内，且可相对第二滑槽2221滑动，气缸主体221通过第二滑轨2211与第二滑槽2221滑动配合进而与滑台主体222滑动连接。第二活塞杆223穿设在气缸主体221内，其一端设于气缸主体221上，另一端设于滑台主体222上，第二活塞杆223可在气缸主体221内活动，以从气缸主体221内伸出或缩回，使得气缸主体221同步滑动，即被推动上升或被拉回下降。

更具体地，气缸主体221、滑台主体222以及第二活塞杆223之间可组成滑台气缸，即第二活塞杆223在气缸主体221内活动是即为滑台气缸处于工作状态。

本实施例中，第一行程调节块224设于气缸主体221的底端，第一缓冲器226设于第一行程调节块224上，第二缓冲器227设于气缸主体221的顶部，第二行程调节块225设于第一缓冲器226与第二缓冲器227之间，且与第一行程调节块224位于同一侧，滑台主体222上下滑动使第二行程调节块225滑动至底端时，与第一缓冲器226抵接，以缓冲与第一缓冲器226的撞击，第二行程调节块225在滑动至顶端时，与第二缓冲器227抵接，以缓冲与第二缓冲器227的撞击，避免冲击力过大而影响结构的稳定性，同时还可以通过第一缓冲器226与第二缓冲器227限制第二行程调节块225的滑动行程。

具体地，第一缓冲器226和第二缓冲器227可以为液压缓冲器。

另外，第一行程调节块224和/或第二行程调节块225的位置可调，通过调整第一行程调节块224和/或第二行程调节块225的位置可调整气缸主体221与滑台主体222可相对滑动的距离，进而调整第二升降组件22整体的升降高度。

实施例五

请参阅图2和图3，本实施例的第一升降组件12包括：

设于支架11上的第一滑轨121与设于第一滑轨121上的滑块122；

设于滑块122上的安装座123，抓取组件13设于安装座123上；以及

设于支架11顶部的笔形气缸124，笔形气缸124包括缸体1241与可活动地穿设缸体1241的第一活塞杆1242，缸体1241设于支架11顶部，第一活塞杆1242的末端与安装座123连接，以带动安装座123及抓取组件13相对支架11升降。

具体地，支架11两侧分别设有一个第一滑轨121，第一滑轨121上设有滑块122，滑块122在第一滑轨121上进行往返滑动，第一滑轨121朝与支架11的支撑面垂直的方向延伸，即滑块122可在第一滑轨121上下滑动，由于缸体1241设于支架11顶部，而穿设在缸体1241内的第一活塞杆1242末端与安装座123固定连接，安装座123安装在滑块122上，在第一活塞杆1242在缸体1241内上下活动时，可同步驱动安装座123同步滑动，以实现升降。

抓取组件13的夹爪气缸131固定在安装座123的底部，夹爪132设于夹爪气缸131上，抓取组件13可随着滑块122同步升降，在夹爪气缸131驱动带动夹爪132抓紧电机输出轴30时，笔形气缸124可带动安装座123上升，以到达测试位置，在电机输出轴30测试完成后，笔形气缸124可带动安装座123下降，到达初始位置时，夹爪气缸131驱动带动夹爪132松开电机输出轴30。

可以理解，初始位置位于第一滑轨121的下端，为夹爪132能够抓紧电机输出轴30的位置，初始位置与第一升降组件12在支架11上的安装高度有关，且可通过第二安装块126进行限位；测试位置位于第一滑轨121的上端，为浮动杆233能够与电机输出轴30对接时的位置，测试位置与测试组件23的安装高度有关，且可通过第一安装块125和第一行程调节块224进行限位。

更多地，第一升降组件12还包括浮动接头1210，浮动接头1210的一端与第一活塞杆1242的末端连接，另一端与安装座123连接。第一活塞杆1242通过浮动接头1210与安装座123固定连接，用于增加缓冲，使安装座123的升降更平稳。

实施例六

请参阅图2和图3，本实施例的第一升降组件12还包括：

设于支架11同一侧上的第一安装块125与第二安装块126、及设于安装座123上的第三行程调节块127；以及

设于第一安装块125上的第三缓冲器128与设于第二安装块126上的第四缓冲器129，第三缓冲器128的至少部分与第四缓冲器129的至少部分位于第三行程调节块127的升降路径上。

具体地，第一安装块125和第二安装块126均设在第一滑轨121的侧面，第一安装块125与第一滑轨121的上端固定连接，第二安装块126与第一滑轨121的下端固定连接，第三行程调节块127设在安装座123的侧面，且第三行程调节块127位于第一安装块125与第二安装块126之间，同时第三行程调节块127的滑动轨迹位于第三缓冲器128与第四缓冲器129之间，且至少部分可与第三缓冲器128和第四缓冲器129抵接。

第一安装块125上设有第三缓冲器128，第二安装块126上设有第四缓冲器129，在安装座123上升时，第三行程调节块127与第三缓冲器128抵接，在安装座123下降时，第三行程调节块127与第四缓冲器129抵接，用于增加缓冲，使安装座123的升降更平稳。

本实施例中，第三缓冲器128和第四缓冲器129可以为液压缓冲器。

另外，第三行程调节块127的位置可调，通过调整第三行程调节块127的位置可调整安装座123与支架11可相对滑动的距离。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例一”、“实施例二”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电机正反转测试系统，其特征在于，包括：

电机抓取机构，所述电机抓取机构包括支架、设于所述支架上的第一升降组件与设于所述第一升降组件上的抓取组件，所述抓取组件可抓取或松开电机的输出轴一端，所述第一升降组件可带动所述抓取组件相对所述支架升降；以及

设于所述电机抓取机构上方的电机测试机构，所述电机测试机构包括固定板、设于所述固定板上的第二升降组件与设于所述第二升降组件上的测试组件，所述第二升降组件可带动所述测试组件相对所述电机抓取机构升降以与电机输出轴分离或对接，所述测试组件与电机输出轴对接时，可随电机输出轴的正反转输出不同的测试信号。

2.根据权利要求1所述的电机正反转测试系统，其特征在于，所述测试组件包括：

设于所述第二升降组件上的固定座；

设于所述固定座上的轴承座；

穿设所述轴承座的浮动杆，所述浮动杆可在所述轴承座中正反转动及上下浮动，且所述浮动杆可随所述第二升降组件升降而与电机输出轴分离或对接；

设于所述浮动杆顶端的感应块，所述感应块可随所述浮动杆同步升降或正反转动；以及

设于所述固定座上的多个感应器件，所述感应块随所述浮动杆正反转动时可与多个所述感应器件正反顺序感应，使多个所述感应器件输出不同的测试信号。

3.根据权利要求2所述的电机正反转测试系统，其特征在于，所述浮动杆包括：

穿设所述轴承座的杆体，所述杆体可在所述轴承座中正反转动及上下浮动；

设于所述杆体顶端的限位件，所述感应块设于所述限位件上；

设于所述杆体底端中的活动轴，所述活动轴的底端自所述杆体露出，可随所述浮动杆的升降与电机输出轴分离或对接，且所述活动轴可在所述杆体内沿所述杆体的轴向移动；以及

设于所述杆体内的弹性元件，所述弹性元件的顶端与所述限位件抵接，底端与所述活动轴的顶端抵接。

4.根据权利要求3所述的电机正反转测试系统，其特征在于，所述活动轴上设有限位部，所述杆体上设有与所述限位部对应的滑槽，所述活动轴在所述杆体内移动时，所述限位部可在所述滑槽中上下滑动并被所述滑槽限位。

5.根据权利要求2所述的电机正反转测试系统，其特征在于，所述感应器件为接近开关。

6.根据权利要求2所述的电机正反转测试系统，其特征在于，所述第二升降组件包括：

设于所述固定板上的气缸主体，所述气缸主体背离所述固定板的一面上设有第二滑轨；

可升降地设于所述气缸主体上的滑台主体，所述滑台主体上设有第二滑槽，所述第二滑轨可滑动地嵌于所述第二滑槽内；

穿插于所述气缸主体内的第二活塞杆，所述第二活塞杆的末端设于所述气缸主体上，所述第二活塞杆可自所述气缸主体伸出或缩回；

设于所述气缸主体上的第一行程调节块与设于所述滑台主体上的第二行程调节块，所述第一行程调节块与所述第二行程调节块位于同一侧，所述第一行程调节块朝向所述气缸主体底端的正投影至少部分落在所述第二行程调节块上；以及

设于所述第一行程调节块上的第一缓冲器与设于所述气缸主体顶部的第二缓冲器，所述第一缓冲器的至少部分与所述第二缓冲器的至少部分位于所述滑台主体在所述气缸主体的滑动路径上。

7.根据权利要求1所述的电机正反转测试系统，其特征在于，所述第一升降组件包括：

设于所述支架上的第一滑轨与设于所述第一滑轨上的滑块；

设于所述滑块上的安装座，所述抓取组件设于所述安装座上；以及

设于所述支架顶部的笔形气缸，所述笔形气缸包括缸体与可活动地穿设所述缸体的第一活塞杆，所述缸体设于所述支架顶部，所述第一活塞杆的末端与所述安装座连接，以带动所述安装座及所述抓取组件相对所述支架升降。

8.根据权利要求7所述的电机正反转测试系统，其特征在于，所述第一升降组件还包括：

设于所述支架同一侧上的第一安装块与第二安装块、及设于所述安装座上的第三行程调节块；以及

设于所述第一安装块上的第三缓冲器与设于所述第二安装块上的第四缓冲器，所述第三缓冲器的至少部分与所述第四缓冲器的至少部分位于所述第三行程调节块的升降路径上。

9.根据权利要求7所述的电机正反转测试系统，其特征在于，所述抓取组件包括：

设于所述安装座底部的夹爪气缸；以及

设于所述夹爪气缸上的夹爪，所述夹爪可在所述夹爪气缸的驱动下相对开合以松开或抓紧电机输出轴。

10.根据权利要求7所述的电机正反转测试系统，其特征在于，所述第一升降组件还包括浮动接头，所述浮动接头的一端与所述第一活塞杆的末端连接，另一端与所述安装座连接。