CN219650450U - 一种注塑成型脱模装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及注塑模具的领域，公开了一种注塑成型脱模装置，其包括底座、第一模块与第二模块，第一模块与第二模块之间形成有用于成型零件的模腔，底座上设置有若干辅助撑杆，辅助撑杆贯穿第二模块并抵接于主体上，第二模块内沿竖直方向滑移连接有滑移型芯，滑移型芯用于成型多个连接块围成的环状结构，底座上设置有支撑杆，支撑杆贯穿滑移型芯设置，第二模块内设置有用于限制型芯位置的限位组件。本申请具有降低零件脱模装置的成本，并确保零件脱模的效果的效果。

Description

一种注塑成型脱模装置

技术领域

本申请涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种注塑成型脱模装置。

背景技术

目前注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

现有的一种注塑零件，有成型模具注塑而成，零件由圆盘状的主体与其底部圆周阵列设置的连接块组成，连接块为弧形结构，多个连接块围成圆环状，且相连两个连接块之间形成有间隙腔，由于此零件底部的连接块与主体连接结构较少，故在进行脱模时，连接块容易受到损伤，甚至断裂。

相关技术中，针对此零件设置有，一种脱模装置，包括底座与其上部的成型模具，成型模具由第一模块与第二模块，第一模块与第二模块之间开设有用于成型零件的模腔，底座上设置有用于支撑零件进行脱模的支撑件，支撑件包括设置于底座上的支撑座，支撑座上圆周阵列设置有多个支撑杆，支撑杆呈弧形设置，且多个支撑杆与多个连接块一一对应设置。脱模时，第二模块下降，从而使支撑杆相对零件上升，从而支撑零件于第二模块上脱落，从而实现零件的脱模工作。

针对上述中的相关技术，现有的支撑件，由于需要加工多个支撑杆，此加工需要经过多个工序进行加工，从而完成支撑杆的加工，从而大大提高了加工支撑件的成本，且支撑杆顶部需要与多个连接块一一对应，那么边需要对支撑杆加工的精度进行限制，这样就会天宫了支撑件的加工报废率，进一步提高了支撑件的成本，从而会增加制作成型模具的成本，亟待改进。

实用新型内容

为了降低零件脱模装置的成本，并确保零件脱模的效果，本申请提供一种注塑成型脱模装置。

本申请提供的一种注塑成型脱模装置采用如下的技术方案：

一种注塑成型脱模装置，包括底座、第一模块与第二模块，所述第一模块与所述第二模块之间形成有用于成型零件的模腔，所述底座上设置有若干辅助撑杆，所述辅助撑杆贯穿所述第二模块并抵接于主体上，所述第二模块内沿竖直方向滑移连接有滑移型芯，所述滑移型芯用于成型多个连接块围成的环状结构，所述底座上设置有支撑杆，所述支撑杆贯穿所述滑移型芯设置，所述第二模块内设置有用于限制所述滑移型芯位置的限位组件。

通过采用上述技术方案，脱模时，第二模块下降高度，从而驱动辅助撑杆、支撑杆同时带动零件进行脱模，且支撑杆与滑移型芯进行同步运动，当零件脱离模腔后，在限位组件的作用下，限制型芯的位置，从而使支撑杆与辅助撑杆继续相对向上支撑零件，从而使滑移型芯于零件内脱落；采用这样的设计，分为两步进行零件的脱模，第一步脱模通过滑移型芯与支撑杆的作用，可以大大减少对连接块的受力，从而减少了对连接块的损伤，降低了零件注塑成型的报废率，并确保了零件成型的效果，第二步在通过限位组件限制滑移型芯的移动，从而完成零件最后的脱模，此时仅有滑移型芯与连接块接触，大大降低了连接块脱模时的接触面积，从而可以减少对连接块的损伤；采用这样的设计，需要支撑杆与辅助撑杆，不需要特定的加工，降低了加工的步骤，且由于抵接面较大，从而精度要求亦会降低，从而可以大大降低使用脱模装置的成本，提高使用脱模装置的便捷性。

优选的,所述限位组件包括开设于所述第二模块内的限位滑槽，所述滑移型芯底部设置有限位滑块，所述限位滑块与所述限位滑槽配合用于限制滑移型芯的滑移距离。

通过采用上述技术方案，可以更好的进行限制滑移型芯的位置，提高使用滑移型芯的稳定性。

优选的，所述限位滑槽内设置有复位弹簧，所述复位弹簧用于驱动所述滑移型芯远离所述零件移动。

通过采用上述技术方案，在滑移型芯自重与复位弹簧的作用下，可以使滑移型芯能够更好的抵紧第二模块，确保零件的成型效果。

优选的，所述支撑杆上端设置有限位抵块，所述限位抵接块外径沿远离支撑杆的方向逐渐增加，所述滑移型芯上开设有与所述限位抵块插接配合的限位插槽。

通过采用上述技术方案，限位抵块不仅可以提高支撑块与零件之间的接触面积，减少对零件的损伤，还可以通过限位插槽进行限制支撑杆的位置，从而可以使支撑杆能够固定的更为精准。

优选的，所述辅助撑杆靠近所述零件的一侧开设有滑移弧槽。

通过采用上述技术方案，不仅可以使辅助撑杆能够更好的贴紧圆盘状的主体，还可以增加辅助撑杆与下座直接的滑移接触面积，提高使用辅助撑杆的流畅性与稳定性。

优选的，所述底座上设置安装座，所述支撑杆螺纹配合连接于所述安装座上，所述支撑杆贯穿所述安装座设置，所述支撑杆上螺纹配合连接有锁紧螺帽，所述锁紧螺帽抵接于所述安装座上。

通过采用上述技术方案，可以通过转动调节支撑杆的位置，并配合使用锁紧螺帽，从而实现对支撑杆的锁紧。

优选的，所述辅助撑杆抵接于所述安装座侧壁上，所述安装座上螺栓连接有多个固定块，所述固定块靠近所述安装座的一侧开设有用于限制辅助撑杆的限位槽，所述辅助撑杆底部设置有限位凸块。所述限位槽内开设有与所述限位凸块插接配合的限位凹槽。

通过采用上述技术方案，可以使辅助撑杆能够更加牢固的固定于安装座上，提高使用辅助撑杆的便捷性。

优选的，所述第二模块内可拆卸连接有成型座，所述模腔由所述成型座与所述第一模块配合形成，所述成型座由上板与下板组成，所述成型座插接于上板上，所述下板抵接于所述成型座底部并螺栓连接于所述上板。

通过采用上述技术方案，通过可拆卸连接的成型座，可以在模腔受到损伤时，及时的进行更换成型座，减少成型模具的更换成本，提高使用成型模具的便捷性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.分为两步进行零件的脱模，第一步脱模通过滑移型芯与支撑杆的作用，可以大大减少对连接块的受力，从而减少了对连接块的损伤，降低了零件注塑成型的报废率，并确保了零件成型的效果，第二步在通过限位组件限制滑移型芯的移动，从而完成零件最后的脱模，此时仅有滑移型芯与连接块接触，大大降低了连接块脱模时的接触面积，从而可以减少对连接块的损伤；采用这样的设计，需要支撑杆与辅助撑杆，不需要特定的加工，降低了加工的步骤，且由于抵接面较大，从而精度要求亦会降低，从而可以大大降低使用脱模装置的成本，提高使用脱模装置的便捷性；

2.通过限位滑槽与限位滑块配合进行限制滑移型芯的位置，提高使用滑移型芯的稳定性，并且在滑移型芯自重与复位弹簧的作用下，可以使滑移型芯能够更好的抵紧第二模块，确保零件的成型效果；

3.限位抵块不仅可以提高支撑块与零件之间的接触面积，减少对零件的损伤，还可以通过限位插槽进行限制支撑杆的位置，从而可以使支撑杆能够固定的更为精准。

附图说明

图1是本申请实施例的一种注塑成型脱模装置的剖视图。

图2是图1中A部分的放大示意图。

图3是图1中B部分的放大示意图。

图4是图1中C部分的放大示意图。

图5是本申请实施例为突出显示辅助撑杆的结构示意图。

附图标记：1、第一模块；2、零件；3、成型座；4、第二模块；5、滑移型芯；6、限位滑槽；7、支撑杆；8、辅助撑杆；9、安装座；10、底座；11、限位插槽；12、模腔；13、限位抵块；14、复位弹簧；15、限位滑块；16、抵接弹簧；17、限位槽；18、限位凸块；19、限位凹槽；20、锁紧螺帽；21、滑移弧槽。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种注塑成型脱模装置。

参照图1和图2，一种注塑成型脱模装置，包括底座10、第一模块1与第二模块4，第一模块1与第二模块4设置于底座10上，在进行使用时，第一模块1可通过外部的驱动结构进行抬升，从而便于实现零件2的脱模。第二模块4包括上板与下板，上板上插接有成型座3，成型座3与第一模块1之间开设有模腔12，下板通过螺栓连接固定有上板上，且下板抵接于上板上，从而实现成型座3的固定。底座10上固定有两个辅助撑杆8，辅助撑杆8沿模腔12轴线对称设置，辅助撑杆8靠近零件2的一侧开设有滑移弧槽21，并抵接于主体底部。第二模块4内沿竖直方向滑移连接有滑移型芯5，滑移型芯5用于成型多个连接块围成的环状结构。底座10上固定有支撑杆7，支撑杆7为圆柱杆，支撑杆7贯穿滑移型芯5并抵接于零件2上。第二模块4内设置有用于限位滑移型芯5位置的限位组件。

采用这样的设计可以分两步进行零件2的脱模，第一步脱模通过之臣杆与辅助撑杆8将带有滑移型芯5的零件2顶出，第二步将滑移型芯5于零件2内脱离，这样可以大大减少连接块受到的拉力，减少连接块受到损伤的情况发生，提高零件2的成型效果，且支撑杆7与辅助撑杆8制作成本较低，大大降低了脱模装置的成本。

参照图1和图3，限位组件包括开设于第二模块4内的限位滑槽6，限位滑槽6为圆柱槽，滑移型芯5底部一体成型有限位滑块15，限位滑块15与限位滑槽6配合用于限制滑移型芯5的滑移距离。限位滑槽6内安装有复位弹簧14，复位弹簧14一端抵接于限位滑槽6顶部，另一端抵接于限位滑块15上侧，从而可以用于驱动滑移型芯5向远离零件2移动，确保滑移型芯5的固定效果。

支撑杆7上端一体成型有限位抵块13，限位抵接块呈圆台状，其外径沿远离支撑杆7的方向逐渐增加，滑移型芯5上开设有与限位抵块13插接配合的限位插槽11。通过限位抵块13与限位插槽11配合可以进行限制支撑杆7的位置，从而确保滑移型芯5上侧成型零件2的效果。

底座10上固定有安装座9，安装座9呈倒U型，安装座9上设置有抵接弹簧16，支撑杆7与辅助撑杆8设置于抵接弹簧16中，支撑杆7螺纹配合连接于安装座9上，且支撑杆7贯穿安装座9设置，支撑杆7底部螺纹配合连接有锁紧螺帽20。通过锁紧螺帽20实现对支撑杆7的锁定，提高使用支撑杆7的便捷性与稳定性。辅助撑杆8抵接于安装座9侧壁上，安装座9两侧均螺栓连接有固定块，固定块靠近安装座9的一侧开设有用于限制辅助撑杆8的限位槽17，限位槽17为矩形槽，辅助撑杆8底部一体成型有限位凸块18，限位槽17底部开设有与限位凸块18插接配合的限位凹槽19。通过限位凸块18与限位凹槽19实现对辅助撑杆8的锁定。

本申请实施例一种注塑成型脱模装置的实施原理为：工作时，第一模块1与第二模块4配合形成零件2，将第一模块1提升，第二模块4下降，从而可以驱动支撑杆7与辅助撑杆8相对上升，从而可以将零件2于模腔12内顶出，当零件2脱离模腔12，且滑移型芯5抵接于限位滑槽6的上端使，支撑杆7与辅助撑杆8继续相对上升，滑移型芯5与第二模块4同步下降，从而实现滑移型芯5的拆除，从而完成零件2的脱模工作。采用这样的设计，通过两步来实现零件2的脱模，可以大大减少对零件2的损伤，确保了零件2的成型效果，且支撑杆7为圆柱杆，辅助撑杆8为弧形杆，这样的设计，使用于脱模的支撑结构造价降低，从而可以大大降低脱模装置的成本，提高使用脱模装置的便捷性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种注塑成型脱模装置，其特征在于：包括底座(10)、第一模块(1)与第二模块(4)，所述第一模块(1)与所述第二模块(4)之间形成有用于成型零件(2)的模腔(12)，所述底座(10)上设置有若干辅助撑杆(8)，所述辅助撑杆(8)贯穿所述第二模块(4)并抵接于主体上，所述第二模块(4)内沿竖直方向滑移连接有滑移型芯(5)，所述滑移型芯(5)用于成型多个连接块围成的环状结构，所述底座(10)上设置有支撑杆(7)，所述支撑杆(7)贯穿所述滑移型芯(5)设置，所述第二模块(4)内设置有用于限制所述滑移型芯(5)位置的限位组件。

2.根据权利要求1所述的一种注塑成型脱模装置，其特征在于：所述限位组件包括开设于所述第二模块(4)内的限位滑槽(6)，所述滑移型芯(5)底部设置有限位滑块(15)，所述限位滑块(15)与所述限位滑槽(6)配合用于限制滑移型芯(5)的滑移距离。

3.根据权利要求2所述的一种注塑成型脱模装置，其特征在于：所述限位滑槽(6)内设置有复位弹簧(14)，所述复位弹簧(14)用于驱动所述滑移型芯(5)远离所述零件(2)移动。

4.根据权利要求1所述的一种注塑成型脱模装置，其特征在于：所述支撑杆(7)上端设置有限位抵块(13)，所述限位抵块（13）外径沿远离支撑杆(7)的方向逐渐增加，所述滑移型芯(5)上开设有与所述限位抵块(13)插接配合的限位插槽(11)。

5.根据权利要求1所述的一种注塑成型脱模装置，其特征在于：所述辅助撑杆(8)靠近所述零件(2)的一侧开设有滑移弧槽(21)。

6.根据权利要求1所述的一种注塑成型脱模装置，其特征在于：所述底座(10)上设置安装座(9)，所述支撑杆(7)螺纹配合连接于所述安装座(9)上，所述支撑杆(7)贯穿所述安装座(9)设置，所述支撑杆(7)上螺纹配合连接有锁紧螺帽(20)，所述锁紧螺帽(20)抵接于所述安装座(9)上。

7.根据权利要求6所述的一种注塑成型脱模装置，其特征在于：所述辅助撑杆(8)抵接于所述安装座(9)侧壁上，所述安装座(9)上螺栓连接有多个固定块，所述固定块靠近所述安装座(9)的一侧开设有用于限制辅助撑杆(8)的限位槽(17)，所述辅助撑杆(8)底部设置有限位凸块(18)，所述限位槽(17)内开设有与所述限位凸块(18)插接配合的限位凹槽(19)。

8.根据权利要求1所述的一种注塑成型脱模装置，其特征在于：所述第二模块(4)内可拆卸连接有成型座(3)，所述模腔(12)由所述成型座(3)与所述第一模块(1)配合形成，所述成型座(3)由上板与下板组成，所述成型座(3)插接于上板上，所述下板抵接于所述成型座(3)底部并螺栓连接于所述上板。