CN219903135U - 一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具,包括成型加工台、下定模和上动模，所述上动模底部和下定模内底部契合设置，所述成型加工台顶部分别开设和固定连接有固定槽和回型架，所述下定模设置在固定槽内，所述回型架顶部固定连接有气缸，所述气缸活塞端固定连接有升降板，所述上动模顶部和升降板底部固定连接。本实用新型,在成型加工台、下定模、上动模、固定槽、回型架、气缸、升降板和脱模装置的相互作用下，在下定模和上动模制备盒型肋模坯的过程中，气缸会通过脱模装置让上动模底部粘连的盒型肋模坯进行脱模，更加省时省力，在盒型肋模坯脱模的过程中，盒型肋模坯受力更加均匀，这使得盒型肋模坯脱模更加安全。
Description
技术领域
本实用新型涉及飞机复合材料成型技术领域，尤其涉及一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具。
背景技术
在飞机上，存在着大量的肋，用来传递力和支撑蒙皮，根据装配要求，有些肋的工程界面是外侧，肋成型的模具形式是阴模结构这就导致成型后，复合材料肋很难从模具中脱模,有的盒型肋侧边还有负角度，这就更加加大了盒型肋从模具中脱模的难度，更有甚者可能划伤或弄破复合材料肋。
传统的成型方法是将复合材料注入下定模和上动模之间从而形成盒型肋模坯，在把下定模和上动模从中间分开时，如果肋结构比较大又长，盒型肋模坯会粘连在上动模上，这导致需要工人花很大的时间和力量去分开盒型肋模坯和上动模，而且容易造成材料破损,因此，我们提出了一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具来解决以上问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了克服上述背景技术中的不足，而提出的一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具，包括成型加工台、下定模和上动模，所述上动模底部和下定模内底部契合设置，所述成型加工台顶部分别开设和固定连接有固定槽和回型架，所述下定模设置在固定槽内，所述回型架顶部固定连接有气缸，所述气缸活塞端固定连接有升降板，所述上动模顶部和升降板底部固定连接，所述升降板外侧壁和回型架内侧壁滑动连接，所述升降板顶部设有让上动模内脱模的脱模装置。
优选地，所述脱模装置包括分别开设在升降板顶部和上动模顶部的多个第一固定孔和多个第二固定孔，上下同侧所述第一固定孔和第二固定孔连通设置，所述第一固定孔内侧壁开设有限位圆槽，所述限位圆槽内侧壁滑动连接有限位圆板，所述限位圆板底部固定连接有成型轴，同侧所述成型轴外侧壁与第一固定孔和第二固定孔均滑动连接，所述限位圆板和限位圆槽内底部之间通过弹簧连接，所述回型架内顶部固定连接有抵杆，所述抵杆外侧壁可以和第一固定孔内侧壁滑动连接。
优选地，所述弹簧套设在成型轴上，所述弹簧的两端分别和限位圆板底部和限位圆槽内底部固定连接。
优选地，竖直方向所述第一固定孔、第二固定孔、成型轴和抵杆呈同轴设置。
优选地，所述上动模底部开设有多个卡槽，同侧多个所述第二固定孔可以和卡槽连通设置。
本实用新型的有益效果为：
在成型加工台、下定模、上动模、固定槽、回型架、气缸、升降板和脱模装置的相互作用下，在下定模和上动模制备盒型肋模坯的过程中，气缸会通过脱模装置让上动模底部粘连的盒型肋模坯进行脱模，更加省时省力，在盒型肋模坯脱模的过程中，盒型肋模坯受力更加均匀，这使得盒型肋模坯脱模更加安全。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具的结构示意图；
图2为图1中A处结构放大图；
图3为本实用新型提出的一种用于飞机复合材料盒型肋中上动模的仰视图；
图4为本实用新型提出的一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具中上动模的侧视图。
图中：1、成型加工台；2、下定模；3、上动模；4、固定槽；5、回型架；6、气缸；7、升降板；8、第一固定孔；9、第二固定孔；10、限位圆槽；11、限位圆板；12、成型轴；13、弹簧；14、抵杆；15、卡槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-4，一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具，包括成型加工台1、下定模2和上动模3，上动模3底部和下定模2内底部契合设置，下定模2顶部开设有模槽，模槽内侧壁开设有多个进料孔，方便向模槽内注入制作盒型肋的多种融化的飞机复合材料液，在上动模3和下定模2契合时，注入模槽内的飞机复合材料液会进入上动模3和下定模2之间的密封间隙，待飞机复合材料液冷却后，会形成盒型肋模坯，下定模2和上动模3均为现有技术，在此不做过多赘述；
成型加工台1顶部分别开设和固定连接有固定槽4和回型架5，下定模2设置在固定槽4内，回型架5顶部固定连接有气缸6，气缸6活塞端固定连接有升降板7，上动模3顶部和升降板7底部固定连接，升降板7外侧壁和回型架5内侧壁滑动连接；
升降板7顶部设有让上动模3内脱模的脱模装置，脱模装置包括分别开设在升降板7顶部和上动模3顶部的多个第一固定孔8和多个第二固定孔9，上动模3底部开设有多个卡槽15，同侧多个第二固定孔9可以和卡槽15连通设置；
上下同侧第一固定孔8和第二固定孔9连通设置，第一固定孔8内侧壁开设有限位圆槽10，限位圆槽10的位置如图2所示，限位圆槽10的形状为圆柱状，限位圆槽10内侧壁滑动连接有限位圆板11，限位圆板11底部固定连接有成型轴12，同侧成型轴12外侧壁与第一固定孔8和第二固定孔9均滑动连接，其中多个成型轴12末端和上动模3底部持平，其他多个成型轴12末端和卡槽15内顶部持平；
限位圆板11和限位圆槽10内底部之间通过弹簧13连接，弹簧13套设在成型轴12上，弹簧13的两端分别和限位圆板11底部和限位圆槽10内底部固定连接，回型架5内顶部固定连接有抵杆14，竖直方向第一固定孔8、第二固定孔9、成型轴12和抵杆14呈同轴设置，抵杆14外侧壁可以和第一固定孔8内侧壁滑动连接。
工作原理：当需要使用该装置制备飞机复合材料盒型肋模坯时，启动气缸6活塞端延伸，气缸6活塞端带动升降板7和上动模3往下移动，直至让上动模3契合进入下定模2内形成制作盒型肋的密封间隙，关闭气缸6；
通过向下定模2的多个进料孔内注入飞机复合材料液，让飞机复合材料液进入下定模2和上动模3之间的密封间隙内，直至让飞机复合材料液注满密封间隙，待飞机复合材料液冷却后形成盒型肋模坯后，启动气缸6活塞端收缩，气缸6活塞端带动升降板7和上动模3往上移动，此时冷却后的盒型肋模坯会卡在下定模2的多个卡槽15内，从而会随着下定模2向上移动；
在升降板7、上动模3和盒型肋模坯上升的过程，会让抵杆14末端进入第一固定孔8内，随着升降板7的上升，会让抵杆14抵住限位圆板11，从而让限位圆板11在限位圆槽10内滑动，也会让弹簧13压缩，也让成型轴12在第一固定孔8和第二固定孔9内滑动，成型轴12往下移动从而抵住位于上动模3下方的盒型肋模坯，从而让多个成型轴12将盒型肋模坯从上动模3下方脱落下来，即可完成对盒型肋模坯的加工过程，重复上述过程，即可重复制作盒型肋模坯。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具，包括成型加工台(1)、下定模(2)和上动模(3)，所述上动模(3)底部和下定模(2)内底部契合设置，其特征在于，所述成型加工台(1)顶部分别开设和固定连接有固定槽(4)和回型架(5)，所述下定模(2)设置在固定槽(4)内，所述回型架(5)顶部固定连接有气缸(6)，所述气缸(6)活塞端固定连接有升降板(7)，所述上动模(3)顶部和升降板(7)底部固定连接，所述升降板(7)外侧壁和回型架(5)内侧壁滑动连接，所述升降板(7)顶部设有让上动模(3)内脱模的脱模装置。
2.根据权利要求1所述的一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具，其特征在于，所述脱模装置包括分别开设在升降板(7)顶部和上动模(3)顶部的多个第一固定孔(8)和多个第二固定孔(9)，上下同侧所述第一固定孔(8)和第二固定孔(9)连通设置，所述第一固定孔(8)内侧壁开设有限位圆槽(10)，所述限位圆槽(10)内侧壁滑动连接有限位圆板(11)，所述限位圆板(11)底部固定连接有成型轴(12)，同侧所述成型轴(12)外侧壁与第一固定孔(8)和第二固定孔(9)均滑动连接，所述限位圆板(11)和限位圆槽(10)内底部之间通过弹簧(13)连接，所述回型架(5)内顶部固定连接有抵杆(14)，所述抵杆(14)外侧壁可以和第一固定孔(8)内侧壁滑动连接。
3.根据权利要求2所述的一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具，其特征在于，所述弹簧(13)套设在成型轴(12)上，所述弹簧(13)的两端分别和限位圆板(11)底部和限位圆槽(10)内底部固定连接。
4.根据权利要求2所述的一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具，其特征在于，竖直方向所述第一固定孔(8)、第二固定孔(9)、成型轴(12)和抵杆(14)呈同轴设置。
5.根据权利要求2所述的一种用于飞机复合材料盒型肋的成型模模具，其特征在于，所述上动模(3)底部开设有多个卡槽(15)，同侧多个所述第二固定孔(9)可以和卡槽(15)连通设置。
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