CN219584288U - 副车架的安装结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种副车架的安装结构及车辆，所述副车架的安装结构包括：安装支架，安装支架位于纵梁和副车架之间且安装支架与纵梁连接；套筒，套筒穿设于安装支架上，且套筒长度方向的两端伸出安装支架，沿纵梁至副车架的方向上，套筒的横截面积逐渐增大，套筒朝向副车架的一端的端面开设第二固定孔，紧固件穿过第一固定孔与第二固定孔螺纹连接。根据本实用新型的副车架的安装结构，提高纵梁和副车架的连接可靠性，形成冲击力沿副车架、安装支架、纵梁传递的传力路径，且在保证套筒与副车架连接可靠的同时减少安装支架开设供套筒穿过的过孔的尺寸。

Description

副车架的安装结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种副车架的安装结构及车辆。

背景技术

随着人们生活条件的提高，对车辆的需求日益增大及伴随着国内外车辆产业的飞速发展，面对车辆行业竞争及人们对车辆的安全越来越重视。然而，现有车辆的前副车架通常直接搭接在机舱纵梁的下部，二者连接较为简单，无法有效承受车辆在复杂路况下副车架对车身的冲击力，极易造成副车架安装座与纵梁之间的连接失效，存在较大的安全风险。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种副车架的安装结构，所述副车架的安装结构提高纵梁和副车架的连接可靠性，形成冲击力沿副车架、安装支架、纵梁传递的传力路径。

本实用新型还提出一种车辆，所述车辆包括上述的副车架的安装结构。

根据本实用新型实施例的副车架的安装结构，用于车辆，所述车辆包括纵梁和副车架，所述副车架具有第一固定孔，所述副车架的安装结构包括：安装支架，所述安装支架位于所述纵梁和所述副车架之间且所述安装支架与所述纵梁连接；套筒，所述套筒穿设于所述安装支架上，且所述套筒长度方向的两端伸出所述安装支架，沿所述纵梁至所述副车架的方向上，所述套筒的横截面积逐渐增大，所述套筒朝向所述副车架的一端的端面开设第二固定孔，紧固件穿过第一固定孔与所述第二固定孔螺纹连接。

根据本实用新型实施例的副车架的安装结构，安装支架位于纵梁和副车架之间且安装支架与纵梁连接，套筒穿设于安装支架上，且套筒长度方向的两端伸出安装支架，通过套筒朝向副车架的一端的端面开设第二固定孔，紧固件穿过第一固定孔与第二固定孔螺纹连接，从而实现纵梁和副车架的连接，提高纵梁和副车架的连接可靠性，形成冲击力沿副车架、安装支架、纵梁传递的传力路径。同时，通过沿纵梁至副车架的方向上，套筒的横截面积逐渐增大，从而在保证套筒与副车架连接可靠的同时减少安装支架开设供套筒穿过的过孔的尺寸，进一步保证副车架和纵梁的连接可靠性。

在本实用新型的一些实施例，所述套筒的横截面为圆形。

在本实用新型的一些实施例，所述安装支架具有第一空腔、与所述第一空腔连通的第一安装孔和第二安装孔，所述套筒穿设于所述第一安装孔和所述第二安装孔且所述套筒的部分位于所述第一空腔内。

在本实用新型的一些实施例，所述第一空腔内具有安装板，所述安装板将所述第一空腔沿所述第一空腔长度方向分割为两个子腔体，所述安装板开设第三安装孔，所述套筒穿设于所述第三安装孔且与所述第三安装孔的内壁过盈配合。

在本实用新型的一些实施例，所述第二安装孔位于所述第一安装孔远离所述纵梁的一侧，所述套筒靠近所述副车架的一端具有连接板，所述连接板沿所述套筒的周向延伸为环形，所述连接板的外径大于所述第二安装孔的孔径且位于所述安装支架远离所述纵梁的一侧，所述连接板与所述安装支架连接。

在本实用新型的一些实施例，所述安装支架朝向所述纵梁的一侧具有垫片，所述垫片套设在所述套筒外，所述垫片分别与所述安装支架和所述套筒连接。

在本实用新型的一些实施例，所述安装支架包括本体和延长板，所述延长板的一端与所述本体朝向所述纵梁的一端连接，所述纵梁在第一方向上相对两表面中的一个表面与所述延长板贴合且连接，所述第一方向与所述纵梁和所述副车架的排布方向垂直。

在本实用新型的一些实施例，所述副车架的安装结构还包括：加强板，所述加强板与所述延长板分别位于所述纵梁在所述第一方向的两侧，所述加强板与所述纵梁和所述本体的表面贴合且连接。

在本实用新型的一些实施例，所述车辆还包括：纵梁端板，沿所述车辆前后方向，所述纵梁端板位于所述纵梁的前侧，所述纵梁和所述安装支架均与所述纵梁端板连接。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的副车架的安装结构。

根据本实用新型实施例的车辆，设置副车架的安装结构，安装支架位于纵梁和副车架之间且安装支架与纵梁连接，套筒穿设于安装支架上，且套筒长度方向的两端伸出安装支架，通过套筒朝向副车架的一端的端面开设第二固定孔，紧固件穿过第一固定孔与第二固定孔螺纹连接，从而实现纵梁和副车架的连接，提高纵梁和副车架的连接可靠性，形成冲击力沿副车架、安装支架、纵梁传递的传力路径。同时，通过沿纵梁至副车架的方向上，套筒的横截面积逐渐增大，从而在保证套筒与副车架连接可靠的同时减少安装支架开设供套筒穿过的过孔的尺寸，进一步保证副车架和纵梁的连接可靠性，进而提高车辆的安全性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的副车架的安装结构、纵梁和纵梁外板的立体图；

图2是根据本实用新型实施例的副车架的安装结构、纵梁和纵梁外板的另一个视角立体图；

图3是根据本实用新型实施例的副车架的安装结构和纵梁外板的立体图；

图4是图1的正视图；

图5是沿图4中A-A线的剖视图；

图6是图5中B处放大图。

附图标记：

100、副车架的安装结构；

1、安装支架；11、本体；111、第一空腔；1111、子腔体；112、第一安装孔；113、第二安装孔；114、安装板；1141、第三安装孔；12、延长板；

2、套筒；21、第二固定孔；22、连接板；

3、垫片；

4、加强板；

200、纵梁；201、第二腔体；202、第四安装孔；

300、纵梁端板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的副车架的安装结构100。

如图1、图2和图4-图6所示，根据本实用新型一个实施例的副车架的安装结构100，用于车辆，车辆包括纵梁200和副车架(图中未示出)，副车架具有第一固定孔，副车架的安装结构100包括安装支架1和套筒2。

其中，安装支架1位于纵梁200和副车架之间且安装支架1与纵梁200连接，套筒2穿设于安装支架1上，且套筒2长度方向的两端伸出安装支架1，沿纵梁200至副车架的方向上，套筒2的横截面积逐渐增大，套筒2朝向副车架的一端的端面开设第二固定孔21，紧固件穿过第一固定孔与第二固定孔21螺纹连接。

可以理解的是，通过安装支架1与纵梁200连接，以及紧固件穿过第一固定孔与第二固定孔21螺纹连接实现安装支架1与副车架连接，从而通过安装支架1实现纵梁200和副车架的连接，且提高纵梁200和副车架的连接可靠性，尽量减少纵梁200和副车架连接失效的发生，进而保证应用该副车架的安装结构100的车辆的安全性。由此，在副车架受到一定的冲击载荷时，冲击力沿副车架传递至安装支架1的套筒2并经套筒2传递至安装支架1，冲击力再经安装支架1传递至纵梁200，以此确保车辆在复杂路况下车身也能够有效承受住副车架对车身的冲击，保证车辆的正常行驶。

具体地，通过套筒2穿设于安装支架1上且套筒2开设第二固定孔21，进一步保证安装支架1与副车架连接的可靠性。同时，通过沿纵梁200至副车架的方向上，套筒2的横截面积逐渐增大，从而在保证套筒2与副车架连接可靠的同时减少安装支架1开设供套筒2穿过的过孔的尺寸，进而保证安装支架1的强度，尽量避免过孔过大导致安装支架1的强度被削弱，进一步提高副车架的安装结构100的可靠性，保证副车架和纵梁200的连接可靠性。另外，通过套筒2的横截面积逐渐增大，在副车架的安装结构100装配的过程中起到一定的导向作用，提高装配效率。

进一步地，安装支架1与纵梁200通过MIG焊连接，由此，通过MIG焊(melt inert-gaswelding，熔化极惰性气体保护焊)较好的提高安装支架1与纵梁200的连接可靠性且保证碰撞力的传递。同时，MIG焊工艺简单、易操作。

更进一步地，安装支架1通过挤压铝型材工艺制成，由此，实现零件集成化，减少部件数量，降低开发费用，降低车身重量，增加车辆的续航能力。且保证安装支架1的截面均匀，进一步提高安装支架1的传力效果，使冲击力沿副车架、安装支架1、纵梁200的传力过程更加顺畅，进一步提升副车架的安装结构100的安全性。同时，通过挤压铝型材工艺分别实现安装支架1的集成化，在保证安装支架1与纵梁200和副车架连接的同时，简化了冲压件堆积匹配问题，提高装配效率，且降低副车架的安装结构100的成本。

根据本实用新型实施例的副车架的安装结构100，安装支架1位于纵梁200和副车架之间且安装支架1与纵梁200连接，套筒2穿设于安装支架1上，且套筒2长度方向的两端伸出安装支架1，通过套筒2朝向副车架的一端的端面开设第二固定孔21，紧固件穿过第一固定孔与第二固定孔21螺纹连接，从而实现纵梁200和副车架的连接，提高纵梁200和副车架的连接可靠性，形成冲击力沿副车架、安装支架1、纵梁200传递的传力路径。同时，通过沿纵梁200至副车架的方向上，套筒2的横截面积逐渐增大，从而在保证套筒2与副车架连接可靠的同时减少安装支架1开设供套筒2穿过的过孔的尺寸，进一步保证副车架和纵梁200的连接可靠性。

在本申请的一些实施例中，如图6所示，套筒2的横截面为圆形。可以理解的是，沿纵梁200至副车架的方向上，套筒2形成为横截面积逐渐增大的圆台，由此，在保证套筒2传力效果的同时便于套筒2长度方向的两端伸出安装支架1，且便于套筒2的加工，降低成本。

在本申请的一些实施例中，如图6所示，安装支架1具有第一空腔111、与第一空腔111连通的第一安装孔112和第二安装孔113，套筒2穿设于第一安装孔112和第二安装孔113且套筒2的部分位于第一空腔111内。由此，利用第一空腔111这样的立体结构分散经副车架传递至安装支架1的载荷、降低局部压强，从而有效提升安装支架1的结构强度。同时，第一安装孔112和第二安装孔113的设置便于套筒2的安装，提高副车架的安装结构100的装配效率。

在本申请的一些实施例中，如图6所示，第一空腔111内具有安装板114，安装板114将第一空腔111沿第一空腔111长度方向分割为两个子腔体1111，安装板114开设第三安装孔1141，套筒2穿设于第三安装孔1141且与第三安装孔1141的内壁过盈配合。由此，利用两个子腔体1111进一步分散经副车架传递至安装支架1的载荷、降低局部压强，提升安装支架1的结构强度。同时，通过套筒2与第三安装孔1141的内壁过盈配合，进一步保证套筒2和安装支架1的连接可靠，提高副车架的安装结构100的可靠性，进而提高副车架和纵梁200的连接可靠性。

进一步地，套筒2的横截面为圆形，由此，通过这样的设置便于套筒2与第三安装孔1141的内壁过盈配合。

在本申请的一些实施例中，如图5和图6所示，第二安装孔113位于第一安装孔112远离纵梁200的一侧，套筒2靠近副车架的一端具有连接板22，连接板22沿套筒2的周向延伸为环形，连接板22的外径大于第二安装孔113的孔径且位于安装支架1远离纵梁200的一侧，连接板22与安装支架1连接。

由此，通过连接板22与安装支架1连接实现套筒2与安装支架1的连接，进一步提高副车架的安装结构100的可靠性，保证副车架和纵梁200的连接可靠性。同时，通过连接板22的外径大于第二安装孔113的孔径且位于安装支架1远离纵梁200的一侧，进一步保证套筒2与安装支架1连接可靠。

进一步地，连接板22与安装支架1通过MIG焊连接，由此，通过MIG焊(melt inert-gaswelding，熔化极惰性气体保护焊)较好的提高连接板22与安装支架1的连接可靠性且保证碰撞力的传递。

在本申请的一些实施例中，如图6所示，安装支架1朝向纵梁200的一侧具有垫片3，垫片3套设在套筒2外，垫片3分别与安装支架1和套筒2连接。由此，通过垫片3实现套筒2与安装支架1的连接，进一步提高副车架的安装结构100的可靠性，保证副车架和纵梁200的连接可靠性。

进一步地，垫片3与安装支架1以及垫片3与套筒2通过MIG焊连接，由此，通过MIG焊(melt inert-gaswelding，熔化极惰性气体保护焊)较好的提高垫片3与安装支架1以及垫片3与套筒2的连接可靠性且保证碰撞力的传递。

在本申请的一些实施例中，如图1-图3所示，安装支架1包括本体11和延长板12，延长板12的一端与本体11朝向纵梁200的一端连接，纵梁200在第一方向上相对两表面中的一个表面与延长板12贴合且连接，第一方向与纵梁200和副车架的排布方向垂直。

可以理解的是，副车架的安装结构100应用在车辆时纵梁200和副车架的排布方向为车辆的上下方向，纵梁200沿车辆的前后方向延伸，第一方向为纵梁200的宽度方向即车辆的左右方向。具体地，第一空腔111、第一安装孔112、第二安装孔113和安装板114均形成在本体11上。由此，通过延长板12与纵梁200的连接以及延长板12与本体11的连接，从而提高纵梁200与安装支架1的连接面积，提高二者连接的可靠性，进而提高副车架和纵梁200连接的可靠性。且通过延长板12与纵梁200贴合，进一步保证二者的连接。

进一步地，延长板12与纵梁200通过MIG焊连接，由此，通过MIG焊(melt inert-gaswelding，熔化极惰性气体保护焊)较好的提高延长板12与纵梁200的连接可靠性且保证碰撞力的传递。

在本申请的一些实施例中，如图1-图3所示，副车架的安装结构100还包括加强板4。其中，加强板4与延长板12分别位于纵梁200在第一方向的两侧，加强板4与纵梁200和本体11的表面贴合且连接。由此，通过加强板4间接实现纵梁200和本体11的连接，从而提高纵梁200和安装支架1的连接可靠性，且通过加强板4与延长板12分别位于纵梁200在第一方向的两侧，进一步保证安装支架1与纵梁200的连接可靠性。

在本申请的一些实施例中，如图5和图6所示，纵梁200具有第二空腔，纵梁200朝向安装支架1的一侧开设与第二空腔连通的第四固定孔，套筒2靠近纵梁200的一端通过第四固定孔伸入第二空腔内。由此，利用第二空腔这样的立体结构分散经副车架和安装支架1传递至纵梁200的载荷、降低局部压强，从而有效提升安装支架1的结构强度。同时，套筒2靠近纵梁200的一端通过第四固定孔伸入第二空腔内，从而进一步保证纵梁200和安装支架1的连接可靠性。

在本申请的一些实施例中，如图1-图5所示，车辆还包括纵梁端板300。其中，沿车辆前后方向，纵梁端板300位于纵梁200的前侧，纵梁200和安装支架1均与纵梁端板300连接。由此，在副车架受到一定的冲击载荷时，冲击力沿副车架传递至安装支架1的套筒2并经套筒2传递至安装支架1，冲击力再经套筒2传递至纵梁200以及经安装支架1传递至纵梁200和纵梁端板300，以此确保车辆在复杂路况下车身也能够有效承受住副车架对车身的冲击，保证车辆的正常行驶。

进一步地，纵梁端板300与纵梁200以及纵梁端板300与安装支架1通过MIG焊连接，由此，通过MIG焊(melt inert-gaswelding，熔化极惰性气体保护焊)较好的提高纵梁端板300与纵梁200以及纵梁端板300与安装支架1的连接可靠性且保证碰撞力的传递。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的副车架的安装结构100。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种副车架的安装结构，用于车辆，所述车辆包括纵梁(200)和副车架，其特征在于，所述副车架具有第一固定孔，所述副车架的安装结构包括：

安装支架(1)，所述安装支架(1)位于所述纵梁(200)和所述副车架之间且所述安装支架(1)与所述纵梁(200)连接；

套筒(2)，所述套筒(2)穿设于所述安装支架(1)上，且所述套筒(2)长度方向的两端伸出所述安装支架(1)，沿所述纵梁(200)至所述副车架的方向上，所述套筒(2)的横截面积逐渐增大，所述套筒(2)朝向所述副车架的一端的端面开设第二固定孔(21)，紧固件穿过第一固定孔与所述第二固定孔(21)螺纹连接。

2.根据权利要求1所述的副车架的安装结构，其特征在于，所述套筒(2)的横截面为圆形。

3.根据权利要求1所述的副车架的安装结构，其特征在于，所述安装支架(1)具有第一空腔(111)、与所述第一空腔(111)连通的第一安装孔(112)和第二安装孔(113)，所述套筒(2)穿设于所述第一安装孔(112)和所述第二安装孔(113)且所述套筒(2)的部分位于所述第一空腔(111)内。

4.根据权利要求3所述的副车架的安装结构，其特征在于，所述第一空腔(111)内具有安装板(114)，所述安装板(114)将所述第一空腔(111)沿所述第一空腔(111)长度方向分割为两个子腔体(1111)，所述安装板(114)开设第三安装孔(1141)，所述套筒(2)穿设于所述第三安装孔(1141)且与所述第三安装孔(1141)的内壁过盈配合。

5.根据权利要求3所述的副车架的安装结构，其特征在于，所述第二安装孔(113)位于所述第一安装孔(112)远离所述纵梁(200)的一侧，所述套筒(2)靠近所述副车架的一端具有连接板(22)，所述连接板(22)沿所述套筒(2)的周向延伸为环形，所述连接板(22)的外径大于所述第二安装孔(113)的孔径且位于所述安装支架(1)远离所述纵梁(200)的一侧，所述连接板(22)与所述安装支架(1)连接。

6.根据权利要求1所述的副车架的安装结构，其特征在于，所述安装支架(1)朝向所述纵梁(200)的一侧具有垫片(3)，所述垫片(3)套设在所述套筒(2)外，所述垫片(3)分别与所述安装支架(1)和所述套筒(2)连接。

7.根据权利要求1所述的副车架的安装结构，其特征在于，所述安装支架(1)包括本体(11)和延长板(12)，所述延长板(12)的一端与所述本体(11)朝向所述纵梁(200)的一端连接，所述纵梁(200)在第一方向上相对两表面中的一个表面与所述延长板(12)贴合且连接，所述第一方向与所述纵梁(200)和所述副车架的排布方向垂直。

8.根据权利要求7所述的副车架的安装结构，其特征在于，所述副车架的安装结构还包括：

加强板(4)，所述加强板(4)与所述延长板(12)分别位于所述纵梁(200)在所述第一方向的两侧，所述加强板(4)与所述纵梁(200)和所述本体(11)的表面贴合且连接。

9.根据权利要求1所述的副车架的安装结构，其特征在于，所述车辆还包括：

纵梁端板(300)，沿所述车辆前后方向，所述纵梁端板(300)位于所述纵梁(200)的前侧，所述纵梁(200)和所述安装支架(1)均与所述纵梁端板(300)连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9任一项所述的副车架的安装结构。