CN219584322U - 车身骨架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车身骨架及车辆，所述车身骨架包括：A柱上段、侧边梁、前风窗横梁；转接件，A柱上段的后端、侧边梁的前端和前风窗横梁长度方向的一端通过转接件连接，A柱上段的横截面的外轮廓所围成的面积小于侧边梁的横截面的外轮廓所围成的面积。根据本实用新型的车身骨架，提高A柱上段、侧边梁和前风窗横梁的连接强度，提高节点区域的抗弯、抗扭能力，进而提高车身骨架的传力顺畅度。同时满足A柱区域的视野需求，提高应用该车身骨架的车辆的安全性，且降低A柱上段的重量，满足车辆的轻量化需求，而侧边梁根据正面碰撞、小偏置碰撞、驻碰以及顶压碰等性能载荷设计截面，以满足车辆的性能需求。

Description

车身骨架及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种车身骨架及车辆。

背景技术

车身骨架是车辆组成的重要部分，其涉及到车辆的碰撞安全性，在车辆发生碰撞时，A柱上段、前风窗横梁和侧边梁起到关键性作用。现有技术中，A柱上段、前风窗横梁和侧边梁之间的连接强度较弱，碰撞力传递过程不通畅导致车辆的碰撞安全性能较差，且通常A柱上段和侧边梁为一体件，由此不能兼顾A柱视野需求和侧边梁区域强度要求。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车身骨架，所述车身骨架结构强度高且满足视野需求。

本实用新型还提出一种车辆，所述车辆包括上述的车身骨架。

根据本实用新型实施例的车身骨架，包括：A柱上段、侧边梁、前风窗横梁；转接件，所述A柱上段的后端、所述侧边梁的前端和所述前风窗横梁长度方向的一端通过转接件连接，所述A柱上段的横截面的外轮廓所围成的面积小于所述侧边梁的横截面的外轮廓所围成的面积。

根据本实用新型实施例的车身骨架，通过A柱上段的后端、侧边梁的前端和前风窗横梁长度方向的一端通过转接件连接，从而提高A柱上段、侧边梁和前风窗横梁的连接强度，且提高节点区域的抗弯、抗扭能力，进而提高车身骨架的传力顺畅度，再通过A柱上段的横截面的外轮廓所围成的面积小于侧边梁的横截面的外轮廓所围成的面积，满足A柱区域的视野需求，提高应用该车身骨架的车辆的安全性，且降低A柱上段的重量，满足车辆的轻量化需求，而侧边梁根据正面碰撞、小偏置碰撞、驻碰以及顶压碰等性能载荷设计截面，以满足车辆的性能需求。

在本实用新型的一些实施例，所述转接件包括：第一段，所述第一段沿车辆的前后方向延伸且长度方向的两端分别与A柱上段和侧边梁连接；第二段，所述第二段沿所述车辆的左右方向延伸且一端与所述前风窗横梁连接，另一端与所述第一段连接。

在本实用新型的一些实施例，所述第一段包括本体段和设置在所述本体段长度方向两端的第一安装槽和第二安装槽，所述本体段具有空腔，所述A柱上段的后端位于所述第一安装槽内，所述侧边梁的前端位于所述第二安装槽内。

在本实用新型的一些实施例，所述本体段朝向所述A柱上段的一端具有第一安装面和与所述第一安装面连接的第一装配板，所述第一装配板沿所述第一安装面的周向延伸成开环形，所述第一装配板和所述第一安装面限定出第一安装槽。

在本实用新型的一些实施例，所述本体段朝向所述侧边梁的一端具有第二安装面和与所述第二安装面连接的第二装配板，所述第二装配板沿所述第二安装面的周向延伸成开环形，所述第二装配板和所述第二安装面限定出第二安装槽。

在本实用新型的一些实施例，所述第二段包括承托板，所述承托板长度方向的一端与所述第一段连接，另一端具有第三安装槽，所述前风窗横梁长度方向的一端位于所述第三安装槽内。

在本实用新型的一些实施例，所述第二段还包括挡板，所述挡板一端与所述承托板连接且位于所述第三安装槽与所述第一段之间，所述挡板和所述第一段之间具有多个第一加强筋。

在本实用新型的一些实施例，多个所述第一加强筋形成包括至少一个第一子加强筋和至少一个第二子加强筋，所述第一子加强筋位于所述第二子加强筋靠近所述侧边梁的一侧，在所述挡板至所述第一段的方向上，所述第一子加强筋和所述第二子加强筋均包括依次连接的第一加强部和第二加强部，且所述第一子加强筋的第二加强部和所述第二子加强筋的第二加强部朝向远离彼此的方向倾斜。

在本实用新型的一些实施例，所述A柱上段、所述侧边梁和所述前风窗横梁通过挤压铝型材工艺制成，所述转接件通过压铸工艺制成。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的车身骨架。

根据本实用新型实施例的车辆，设置车身骨架，通过A柱上段的后端、侧边梁的前端和前风窗横梁长度方向的一端通过转接件连接，从而提高A柱上段、侧边梁和前风窗横梁的连接强度，且提高节点区域的抗弯、抗扭能力，进而提高车身骨架的传力顺畅度，再通过A柱上段的横截面的外轮廓所围成的面积小于侧边梁的横截面的外轮廓所围成的面积，满足A柱区域的视野需求，提高应用该车身骨架的车辆的安全性，且降低A柱上段的重量，满足车辆的轻量化需求，而侧边梁根据正面碰撞、小偏置碰撞、驻碰以及顶压碰等性能载荷设计截面，以满足车辆的性能需求。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的车身骨架的立体图；

图2是根据本实用新型实施例的车身骨架的另一个视角的立体图；

图3是图1中A处放大图；

图4是图2中B处放大图；

图5是根据本实用新型实施例的转接件的立体图；

图6是根据本实用新型实施例的转接件的另一个视角的立体图；

图7是根据本实用新型实施例的转接件的有一个视角的立体图。

附图标记：

100、车身骨架；

1、A柱上段；

2、侧边梁；

3、前风窗横梁；

4、转接件；41、第一段；411、本体段；4111、第二加强筋；412、第一安装面；413、第一装配板；414、第一安装槽；415、第二安装面；416、第二装配板；417、第二安装槽；42、第二段；421、第二加强筋；4211、第一加强部；4212、第二加强部；421a、第一子加强筋；421b、第二子加强筋；422、承托板；423、挡板；424、第三安装槽；425、第三装配板；426、第三加强筋；4261、第三加强部；4262、第四加强部；426a、第三子加强筋；422b、第四子加强筋；

5、顶盖横梁；

6、紧固件。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车身骨架100。

如图1-图4所示，根据本实用新型一个实施例的车身骨架100，包括A柱上段1、侧边梁2、前风窗横梁3和转接件4。

其中，A柱上段1的后端、侧边梁2的前端和前风窗横梁3长度方向的一端通过转接件4连接。可以理解的是，由于A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的延伸方向不同，通过转接件4实现A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的连接，从而提高A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的连接强度，且提高节点区域的抗弯、抗扭能力，进而提高车身骨架100的传力顺畅度，以使车身骨架100的整体结构强度和抗变形能力得到提升，进而提高应用该车身骨架100的车辆的安全性。

同时，由于A柱上段1与侧边梁2通过转接件4连接，以实现A柱上段1的横截面与侧边梁2的横截面不同，从而实现在保证A柱上段1与侧边梁2整体结构强度的同时对A柱上段1区域进行调整。具体地，通过A柱上段1的横截面的外轮廓所围成的面积小于侧边梁2的横截面的外轮廓所围成的面积，以满足A柱区域的视野需求，提高应用该车身骨架100的车辆的安全性，且降低A柱上段1的重量，进一步满足车辆的轻量化需求，而侧边梁2根据正面碰撞、小偏置碰撞、驻碰以及顶压碰等性能载荷设计截面，以满足车辆的性能需求。

例如，在一个具体地实施例的车身骨架100中，设计A柱上段1的横截面的外轮廓所围成的面积为2426mm²，A柱上段1在车辆左右方向的最宽宽度为38.9mm，设计侧边梁2的横截面的外轮廓所围成的面积为3030mm2，侧边梁2在车辆左右方向的最宽宽度为52mm，由此，实现A柱上段1满足应用该车身骨架100的车辆的视野需求，侧边梁2满足正面碰撞、小偏置碰撞、驻碰以及顶压碰等性能载荷的需求，且实现车身骨架100整体减重1.21kg。

根据本实用新型实施例的车身骨架100，通过A柱上段1的后端、侧边梁2的前端和前风窗横梁3长度方向的一端通过转接件4连接，从而提高A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的连接强度，且提高节点区域的抗弯、抗扭能力，进而提高车身骨架100的传力顺畅度，再通过A柱上段1的横截面的外轮廓所围成的面积小于侧边梁2的横截面的外轮廓所围成的面积，满足A柱区域的视野需求，提高应用该车身骨架100的车辆的安全性，且降低A柱上段1的重量，满足车辆的轻量化需求，而侧边梁2根据正面碰撞、小偏置碰撞、驻碰以及顶压碰等性能载荷设计截面，以满足车辆的性能需求。

在本实用新型的一些实施例中，A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3均采用挤压铝型材工艺制成，转接件4采用压铸工艺制程。由此，通过挤压铝型材工艺制成通A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3，实现各个部件的集成化，减少部件数量，降低开发费用，降低车身重量，增加汽车续航能力。且保证A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的截面均匀，进一步提高的传力效果，使车身骨架100的整体传力更加顺畅，进一步提升整车正碰、侧碰、顶压安全性能。同时，通过A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3采用挤压铝型材工艺制成，连接A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的转接件4压铸工艺制成，在保证三者连接的同时，简化了冲压件堆积匹配问题，且降低车身骨架100的成本。

在本实用新型的一些实施例中，如图3-图7所示，转接件4包括第一段41和第二段42。其中，第一段41沿车辆前后方向延伸且长度方向的两端分别与A柱上段1和侧边梁2连接，第二段42沿车辆左右方向延伸且一端与前风窗横梁3连接，另一端与第一段41连接。由此，通过第一段41实现A柱上段1、转接件4和侧边梁2的连接，通过第二段42实现前风窗横梁3、A柱上段1、转接件4和侧边梁2的连接，从而实现A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图3-图7所示，第一段41包括本体段411和设置在本体段411长度方向两端的第一安装槽414和第二安装槽417，本体段411具有空腔，A柱上段1的后端位于第一安装槽414内，侧边梁2的前端位于第二安装槽417内。

由此，通过第一装配板413和第一安装面412限定出第一安装槽414且A柱上段1的后端位于第一安装槽414内，进一步提高转接件4和A柱上段1的连接强度。通过第二装配板416和第二安装面415限定出第二安装槽417且侧边梁2后端位于第二安装槽417内，进一步提高转接件4和侧边梁2的连接强度。

同时，通过第二加强筋4111诱导碰撞力的传递方向以及发散受力面积，从而保证转接件4、前风窗横梁3、A柱上段1和侧边梁2之间的传力效果，提高车身骨架100的整体结构强度。例如，在车辆受到正碰或小偏置碰时，碰撞力首先传递至A柱上段1，并沿A柱上段1的长度方向继续传递至转接件4，通过设置在本体段411上的第二加强筋4111诱导碰撞力沿本体段411的长度方向传递至前风窗横梁3和侧边梁2，从而有效分散各部件上所承受的外力，提高车身骨架100的抗变形能力。

进一步地，本体段411的外周壁上设有多个第二加强筋4111，多个第二加强筋4111沿第一段41的周向间隔开。由此，通过多个第二加强筋4111进一步保证转接件4、前风窗横梁3、A柱上段1和侧边梁2之间的传力效果，进一步提高车身骨架100整体结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，如图3-图7所示，本体段411朝向A柱上段1的一端具有第一安装面412和与第一安装面412连接的第一装配板413，第一装配板413沿第一安装面412的周向延伸成开环形，第一装配板413和第一安装面412限定出第一安装槽414。由此，通过第一安装面412和A柱上段1的后端的端面贴合，提高转接件4和A柱上段1的接触面积。同时，通过第一装配板413沿第一安装面412的周向延伸成开环形，增加第一装配板413与A柱上段1的后端的接触面积，提高连接强度，且便于A柱后端放入第一安装槽414内，提高装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图3-图7所示，本体段411朝向侧边梁2的一端具有第二安装面415和与第二安装面415连接的第二装配板416，第二装配板416沿第二安装面415的周向延伸成开环形，第二装配板416和第二安装面415限定出第二安装槽417。由此，通过第二安装面415和侧边梁2的前端的端面贴合，提高转接件4和侧边梁2的接触面积。同时，另外，通过第二装配板416沿第二安装面415的周向延伸成开环形，增加第二装配板416与侧边梁2的前端的接触面积，提高连接强度，且便于侧边梁2的前端放入第二安装槽417内，提高装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图3-图7所示，第二段42包括承托板422，承托板422长度方向的一端与第一段41连接，另一端具有第三安装槽424，前风窗横梁3长度方向的一端位于第三安装槽424内。由此，通过第三安装槽424且前风窗横梁3长度方向一端位于第三安装槽424内，保证转接件4和前风窗横梁3的连接强度，提高车身骨架100的整体结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，如图3-图7所示，第二段42还包括挡板423，挡板423一端与承托板422连接且位于第三安装槽424与第一段41之间，挡板和第一段41之间具有多个第一加强筋421。

由此，通过第一加强筋4211诱导碰撞力的传递方向以及发散受力面积，从而保证转接件4、前风窗横梁3、A柱上段1和侧边梁2之间的传力效果，提高车身骨架100的整体结构强度。例如，在车辆的一侧受到碰撞时，碰撞力首先从前风窗横梁3的一端沿前风窗横梁3的长度方向传递至第二段42，并沿第二段42的长度方向传递至第一段41后依次传递至A柱上段1和侧边梁2，从而有效分散各部件上所承受的外力，提高车身骨架100的抗变形能力。且通过第一加强筋4211为多个，多个第一加强筋4211沿第二段42的周向间隔开。由此，通过多个第一加强筋4211进一步保证转接件4、前风窗横梁3、A柱上段1和侧边梁2之间的传力效果，进一步提高车身骨架100整体结构强度。同时，挡板423对前风窗横梁3起到一定的限位作用，提高转接件4与前风窗横梁3的连接可靠性，且便于转接件4与前风窗横梁3的装配。

进一步地，第三装配板425与挡板423连接且沿挡板423的周向延伸成开环形，第三装配板425和挡板423限定出第三安装槽424。由此，通过第三装配板423沿第三安装面422的周向延伸成开环形，增加第三装配板423与前风窗横梁3长度方向一端的接触面积，提高连接强度，且便于前风窗横梁3长度方向一端放入第三安装槽424内，提高装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，多个第一加强筋421包括至少一个第一子加强筋421a和至少一个第二子加强筋421b，第一子加强筋421a位于第二子加强筋421b靠近侧边梁2的一侧，在挡板423至第一段41的方向上，第一子加强筋421a和第二子加强筋421b均包括依次连接的第一加强部4211和第二加强部4212，且第一子加强筋421a的第二加强部4212和第二子加强筋421b的第二加强部4212朝向远离彼此的方向倾斜。

由此，在车辆的一侧受到碰撞时，碰撞力首先从前风窗横梁3的一端沿前风窗横梁3的长度方向分别传递至第一子加强筋421a和第二子加强筋421b的第一加强部4211，再依次传递至第一子加强筋421a和第二子加强筋421b的第二加强部4212，通过第一子加强筋421a的第二加强部4212和第二子加强筋421b的第二加强部4212朝向远离彼此的方向倾斜实现发散受力面积，以使第一子加强筋421a的第二加强部4212和第二子加强筋421b的第二加强传递至第一段41的碰撞力更加均匀，进一步提高传力效果，避免局部应力集中，提高车身骨架100的结构强度。

进一步地，第二段42还包括多个第三加强筋426，在第二段42厚度方向上第三加强筋426与第一加强筋421相对设置，多个第二加强筋426包括至少一个第三子加强筋426a和至少一个第四子加强筋426b，第三子加强筋426a位于第四子加强筋426b靠近侧边梁2的一侧，在前风窗横梁3至第一段41的方向上，第三子加强筋426a和第四子加强筋426b均包括依次连接的第三加强部4261和第四加强部4262，且第三子加强筋426a的第四加强部4262和第四子加强筋426b的第四加强部4262朝向远离彼此的方向倾斜。

由此，在车辆的一侧受到碰撞时，碰撞力首先从前风窗横梁3的一端沿前风窗横梁3的长度方向分别传递至第一子加强筋421a和第二子加强筋421b的第一加强部4211以及第三子加强筋426a和第四子加强筋426b的第三加强部4261，再依次传递至第一子加强筋421a和第二子加强筋421b的第二加强部4212以及第三子加强筋426a和第四子加强筋426b的第四加强部4262并传递至第一段41，通过第三子加强筋426a的第四加强部4262和第四子加强筋426b的第四加强部4262朝向远离彼此的方向倾斜，以使传递至第一段41的碰撞力更加均匀，进一步提高传力效果，避免局部应力集中，提高车身骨架100的结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图4所示，A柱上段1的后端与转接件4通过焊接和紧固件6连接。由此，通过这样的连接方式保证A柱上段1与转接件4的连接处的结构强度，提升车身骨架100的抗扭抗弯刚度和碰撞安全性能。

进一步地，第一安装板靠近A柱上段1的边缘与A柱上段1的后端通过MIG焊(meltinert-gaswelding，熔化极惰性气体保护焊)，由此，通过MIG焊有效提高第一安装板和A柱上段1的后端的焊接长度，提高二者的连接可靠性且保证碰撞力的传递。同时，MIG焊工艺简单、易操作。更进一步地，第一安装板与A柱上段1的后端通过FDS(Flow DrillScrew，旋转攻丝铆接)连接，其具有加工方便、连接强度高的优点。当然，此处的各连接部位除了采用MIG焊和FDS连接，采用其他工艺连接当然也是可行的。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图4所示，侧边梁2的前端与转接件4通过焊接和紧固件6连接。由此，通过这样的连接方式保证侧边梁2与转接件4的连接处的结构强度，提升车身骨架100的抗扭抗弯刚度和碰撞安全性能。

进一步地，第二安装板靠近侧边梁2的边缘与侧边梁2的前端通过MIG焊(meltinert-gaswelding，熔化极惰性气体保护焊)，由此，通过MIG焊有效提高第二安装板和侧边梁2的前端的焊接长度，提高二者的连接可靠性且保证碰撞力的传递。同时，MIG焊工艺简单、易操作。更进一步地，第二安装板与侧边梁2的前端通过FDS(Flow DrillScrew，旋转攻丝铆接)连接，其具有加工方便、连接强度高的优点。当然，此处的各连接部位除了采用MIG焊和FDS连接，采用其他工艺连接当然也是可行的。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图4所示，前风窗横梁3长度方向的一端与转接件4通过焊接和紧固件6连接。由此，通过这样的连接方式保证前风窗横梁3与转接件4的连接处的结构强度，提升车身骨架100的抗扭抗弯刚度和碰撞安全性能。

进一步地，第三安装板靠近前风窗横梁3的边缘与前风窗横梁3长度方向的一端通过MIG焊(melt inert-gaswelding，熔化极惰性气体保护焊)，由此，通过MIG焊有效提高第三安装板和前风窗横梁3长度方向的一端的焊接长度，提高二者的连接可靠性且保证碰撞力的传递。同时，MIG焊工艺简单、易操作。更进一步地，第三安装板与前风窗横梁3长度方向的一端通过FDS(Flow DrillScrew，旋转攻丝铆接)连接，其具有加工方便、连接强度高的优点。当然，此处的各连接部位除了采用MIG焊和FDS连接，采用其他工艺连接当然也是可行的。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，车身骨架100包括两个A柱上段1、两个侧边梁2、一个前风窗横梁3和两个转接件4。前风窗横梁3长度方向的一端和每个A柱上段1的后端、侧边梁2的前端通过一个转接件4连接，从而提高车身骨架100的整体结构强度。

进一步地，车身骨架100还包括多个顶盖横梁5，多个顶盖横梁5沿车辆前后方向排布，每个顶盖横梁5的长度方向的两端分别与两个侧边梁2连接，进一步实现车身骨架100的完整度。

下面参考附图详细描述本实用新型的具体实施例的车身骨架100，可以理解的是，下述描述只是示例性说明，而不能理解为对实用新型的限制。

根据本实施例的车身骨架100，包括两个A柱上段1、两个侧边梁2、一个前风窗横梁3、两个转接件4、多个顶盖横梁5。其中，前风窗横梁3长度方向的一端和每个A柱上段1的后端、侧边梁2的前端通过一个转接件4连接，多个顶盖横梁5沿车辆前后方向排布，每个顶盖横梁5的长度方向的两端分别与两个侧边梁2连接，A柱上段1的横截面的外轮廓所围成的面积小于侧边梁2的横截面的外轮廓所围成的面积。由此，提高A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的连接强度，且满足A柱区域的视野需求，提高应用该车身骨架100的车辆的安全性，降低A柱上段1的重量，满足车辆的轻量化需求，而侧边梁2根据正面碰撞、小偏置碰撞、驻碰以及顶压碰等性能载荷设计截面，以满足车辆的性能需求。

转接件4包括第一段41和第二段42。其中，第一段41沿车辆前后方向延伸且长度方向的两端分别与A柱上段1和侧边梁2连接，第二段42沿车辆左右方向延伸且一端与前风窗横梁3连接，另一端与第一段41连接。第一段41包括本体段411和设置在本体段411长度方向两端的第一安装槽414和第二安装槽417，本体段411具有空腔，A柱上段1的后端位于第一安装槽414内，侧边梁2的前端位于第二安装槽417内，第二段42包括承托板422，承托板422长度方向的一端与第一段41连接，另一端具有第三安装槽424，前风窗横梁3长度方向的一端位于第三安装槽424内。由此，提高每个转接件与A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的连接强度。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的车身骨架100。

根据本实用新型实施例的车辆，设置车身骨架100，通过A柱上段1的后端、侧边梁2的前端和前风窗横梁3长度方向的一端通过转接件4连接，从而提高A柱上段1、侧边梁2和前风窗横梁3的连接强度，且提高节点区域的抗弯、抗扭能力，进而提高车身骨架100的传力顺畅度，再通过A柱上段1的横截面的外轮廓所围成的面积小于侧边梁2的横截面的外轮廓所围成的面积，满足A柱区域的视野需求，提高应用该车身骨架100的车辆的安全性，且降低A柱上段1的重量，满足车辆的轻量化需求，而侧边梁2根据正面碰撞、小偏置碰撞、驻碰以及顶压碰等性能载荷设计截面，以满足车辆的性能需求。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种车身骨架，其特征在于，包括：

A柱上段(1)、侧边梁(2)、前风窗横梁(3)；

转接件(4)，所述A柱上段(1)的后端、所述侧边梁(2)的前端和所述前风窗横梁(3)长度方向的一端通过转接件(4)连接，所述A柱上段(1)的横截面的外轮廓所围成的面积小于所述侧边梁(2)的横截面的外轮廓所围成的面积。

2.根据权利要求1所述的车身骨架，其特征在于，所述转接件(4)包括：

第一段(41)，所述第一段(41)沿车辆的前后方向延伸且长度方向的两端分别与A柱上段(1)和侧边梁(2)连接；

第二段(42)，所述第二段(42)沿所述车辆的左右方向延伸且一端与所述前风窗横梁(3)连接，另一端与所述第一段(41)连接。

3.根据权利要求2所述的车身骨架，其特征在于，所述第一段(41)包括本体段(411)和设置在所述本体段(411)长度方向两端的第一安装槽(414)和第二安装槽(417)，所述本体段(411)具有空腔，所述A柱上段(1)的后端位于所述第一安装槽(414)内，所述侧边梁(2)的前端位于所述第二安装槽(417)内。

4.根据权利要求3所述的车身骨架，其特征在于，所述本体段(411)朝向所述A柱上段(1)的一端具有第一安装面(412)和与所述第一安装面(412)连接的第一装配板(413)，所述第一装配板(413)沿所述第一安装面(412)的周向延伸成开环形，所述第一装配板(413)和所述第一安装面(412)限定出第一安装槽(414)。

5.根据权利要求3所述的车身骨架，其特征在于，所述本体段(411)朝向所述侧边梁(2)的一端具有第二安装面(415)和与所述第二安装面(415)连接的第二装配板(416)，所述第二装配板(416)沿所述第二安装面(415)的周向延伸成开环形，所述第二装配板(416)和所述第二安装面(415)限定出第二安装槽(417)。

6.根据权利要求2所述的车身骨架，其特征在于，所述第二段(42)包括承托板(422)，所述承托板(422)长度方向的一端与所述第一段(41)连接，另一端具有第三安装槽(424)，所述前风窗横梁(3)长度方向的一端位于所述第三安装槽(424)内。

7.根据权利要求6所述的车身骨架，其特征在于，所述第二段(42)还包括挡板(423)，所述挡板(423)一端与所述承托板(422)连接且位于所述第三安装槽(424)与所述第一段(41)之间，所述挡板(423)和所述第一段(41)之间具有多个第一加强筋(421)。

8.根据权利要求7所述的车身骨架，其特征在于，多个所述第一加强筋(421)包括至少一个第一子加强筋(421a)和至少一个第二子加强筋(421b)，所述第一子加强筋(421a)位于所述第二子加强筋(421b)靠近所述侧边梁(2)的一侧，在所述挡板(423)至所述第一段(41)的方向上，所述第一子加强筋(421a)和所述第二子加强筋(421b)均包括依次连接的第一加强部(4211)和第二加强部(4212)，且所述第一子加强筋(421a)的第二加强部(4212)和所述第二子加强筋(421b)的第二加强部(4212)朝向远离彼此的方向倾斜。

9.根据权利要求1所述的车身骨架，其特征在于，所述A柱上段(1)、所述侧边梁(2)和所述前风窗横梁(3)通过挤压铝型材工艺制成，所述转接件(4)通过压铸工艺制成。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9任一项所述的车身骨架。