CN215546543U - 一种活塞杆衬套自动压装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种活塞杆衬套自动压装装置，活塞杆输送机构沿左右向延伸；衬套输送机构沿前后向延伸，位于活塞杆输送机构右侧；上限位板和下限位板固定于机架上，活塞杆向前移动使活塞杆头位于上限位板和下限位板之间，上限位板贯穿设有穿孔，穿孔与活塞杆头相对，上限位板右端与衬套输送机构相接；送料机构位于衬套输送机构右侧，且与穿孔相对；压装头沿上下向移动安装于机架上，且与穿孔相对，驱动机构驱动压装头上下移动。本实用新型提出的技术方案的有益效果是：利用活塞杆输送机构输送活塞杆，衬套输送机构输送衬套，当活塞杆头移动至与穿孔相对时，利用送料机构将衬套推动至穿孔处，利用压装机构下压衬套，即可实现活塞杆衬套的自动压装。

Description

一种活塞杆衬套自动压装装置

技术领域

本实用新型涉及衬套装配技术领域，尤其涉及一种活塞杆衬套自动压装装置。

背景技术

现有的活塞杆，衬套安装结构为：活塞杆前端周向表面具有凸起，前端端面固定有截面与活塞杆前端凸起部截面大小相等的活塞头，在活塞头与凸起之间夹设衬套。这样的结构，衬套需要做得很厚才能满足要求，并且衬套安装极不方便。

现有的衬套装配方式仍采用人工用锤击法，将衬套打入活塞杆头中，这种手工装配不仅装配质量差，作业人员的劳动强度大，装配效率低，自动化程度低，而且与现代化工业生产及其不相适应，严重影响了企业的整体效益。

实用新型内容

有鉴于此，为解决上述问题，本实用新型的实施例提供了一种活塞杆衬套自动压装装置。

本实用新型的实施例提供一种活塞杆衬套自动压装装置，包括：

活塞杆输送机构，沿左右向延伸，用于承载活塞杆并向右输送活塞杆；

衬套输送机构，沿前后向延伸，位于所述活塞杆输送机构右侧，用于承载衬套并向前输送衬套；

机架，位于所述活塞杆输送机构一侧；

限位组件，包括上下相对设置的上限位板和下限位板，所述上限位板和所述下限位板固定于所述机架上，所述活塞杆向前移动使活塞杆头位于所述上限位板和所述下限位板之间，所述上限位板贯穿设有穿孔，所述穿孔与所述活塞杆头相对，所述上限位板右端与所述衬套输送机构相接；

送料机构，位于所述衬套输送机构右侧，且与所述穿孔相对，将所述衬套沿着所述上限位板推顶至所述穿孔处；

压装机构，包括驱动机构和压装头，所述压装头沿上下向移动安装于所述机架上，且与所述穿孔相对，所述驱动机构驱动所述压装头上下移动。

进一步地，所述压装头呈圆柱状设置，所述压装头的直径与穿孔直径、衬套外径、活塞杆头内径相等，所述压装头下端呈锥形设置。

进一步地，所述驱动机构为第一单向气缸，所述压装头与所述第一单向气缸的活塞杆固定连接。

进一步地，所述机架上设有沿上下向延伸的滑轨，所述压装头与所述滑轨滑动连接。

进一步地，所述上限位板呈槽口向上的槽状设置。

进一步地，所述上限位板在前后向的宽度与衬套外径相同。

进一步地，所述上限位板右端呈扇形设置，以使所述上限位板在前后向的宽度自左向右呈渐大设置。

进一步地，所述上限位板和所述下限位板左端分别背向弯折，以使所述上限位板和所述下限位板之间的距离自左向右呈渐小设置。

进一步地，所述活塞杆输送机构上固定有多个支撑件，各活塞杆放置于各所述支撑件上，所述支撑件上表面呈与活塞杆相适配的凹面设置。

进一步地，所述支撑件上固定有多个支撑部，多个所述支撑部在前后向间隔设置，所述支撑部上表面呈凹面设置。

本实用新型的实施例提供的技术方案带来的有益效果是：利用活塞杆输送机构依次输送活塞杆，衬套输送机构依次输送衬套，当活塞杆头移动至与穿孔相对时，利用送料机构将衬套推动至穿孔处，利用压装机构下压衬套，即可实现活塞杆衬套的自动压装。

附图说明

图1是本实用新型提供的活塞杆衬套自动压装装置一实施例的结构示意图；

图2是图1中活塞杆衬套自动压装装置的局部俯视图。

图中：活塞杆输送机构1、衬套输送机构2、机架3、限位组件4、上限位板4a、下限位板4b、穿孔4c、送料机构5、压装机构6、驱动机构6a、压装头6b、活塞杆7、活塞杆头7a、支撑件8、支撑部9、衬套10、滑轨11、连接板12。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。

请参见图1和图2，本实用新型的实施例提供一种活塞杆衬套自动压装装置，包括活塞杆输送机构1、衬套输送机构2、机架3、限位组件4、送料机构5和压装机构6。

活塞杆输送机构1沿左右向延伸，用于承载活塞杆7并向右输送活塞杆7，活塞杆输送机构1可以为皮带输送机或板链输送机。所述活塞杆输送机构1上固定有多个支撑件8，各活塞杆7放置于各所述支撑件8上，所述支撑件8上表面呈与活塞杆7相适配的凹面设置，可防止活塞杆7与活塞杆输送机构1发生相对位移。具体的，所述支撑件8上固定有多个支撑部9，多个所述支撑部9在前后向间隔设置，所述支撑部9上表面呈凹面设置，可减少支撑件8的厚度，从而减小活塞杆输送机构1的荷载，同时降低生产成本。

衬套输送机构2沿前后向延伸，位于所述活塞杆输送机构1右侧，用于承载衬套10并向前输送衬套10，衬套输送机构2可以为皮带输送机或板链输送机。

机架3位于所述活塞杆输送机构1一侧，本实施例中设于活塞杆输送机构1前侧。限位组件4包括上下相对设置的上限位板4a和下限位板4b，所述上限位板4a和所述下限位板4b固定于所述机架3上，所述活塞杆7向右移动使活塞杆头7a位于所述上限位板4a和所述下限位板4b之间。所述上限位板4a和所述下限位板4b左端分别背向弯折，以使所述上限位板4a和所述下限位板4b之间的距离自左向右呈渐小设置，便于活塞杆头7a进入至上限位板4a和下限位板4b之间。

本实施例中，下限位板4b右端上表面和活塞杆头7a下表面位于同一平面，上限位板4a右端和下限位板4b右端之间的距离与活塞杆头7a的高度相同，所述上限位板4a贯穿设有穿孔4c，所述穿孔4c与所述活塞杆头7a相对，穿孔4c直径与活塞杆头7a内径、衬套10外径相等，所述上限位板4a右端与所述衬套输送机构2相接。

送料机构5位于所述衬套输送机构2右侧，且与所述穿孔4c相对，将所述衬套10沿着所述上限位板4a推顶至所述穿孔4c处，所述上限位板4a呈槽口向上的槽状设置，可防止衬套10在移动过程中掉落。所述上限位板4a在前后向的宽度与衬套10外径相同，保证衬套10可移动至穿孔4c处。所述上限位板4a右端呈扇形设置，以使所述上限位板4a在前后向的宽度自左向右呈渐大设置，便于衬套10沿着上限位板4a侧边移动至穿孔4c处。送料机构5可以为液压缸或滚珠丝杠机构等，本实施例中，所述送料机构5为第二单向气缸，所述第二单向气缸的活塞杆与衬套10相对。

压装机构6包括驱动机构6a和压装头6b，所述压装头6b沿上下向移动安装于所述机架3上，且与所述穿孔4c相对，所述驱动机构6a驱动所述压装头6b上下移动。所述压装头6b呈圆柱状设置，所述压装头6b的直径与穿孔4c直径、活塞杆头7a内径、衬套10外径相等，所述压装头6b下端呈锥形设置。驱动机构6a可以为液压缸或滚珠丝杠机构等，所述驱动机构6a为第一单向气缸，所述压装头6b与所述第一单向气缸的活塞杆固定连接。所述机架3上设有沿上下向延伸的滑轨11，所述压装头6b与所述滑轨11滑动连接，本实施例中，滑轨11设有两个，压装头6b和驱动机构6a之间通过连接板12固定连接，连接板12左右两端滑动安装于滑轨11上，滑轨11为压装头6b的移动提供导向作用，使压装头6b不会出现偏移，提高压装头6b上下移动的稳定性，可保证压装头6b对衬套10施加垂直向下的压力。

将各活塞杆7放置于各支撑件8的凹面内，利用活塞杆输送机构1向右传输活塞杆7，活塞杆头7a向右移动至上限位板4a和下限位板4b之间，当活塞杆头7a传输至与穿孔4c相对时，活塞杆输送机构1停止运行，利用压装机构6驱动压装头6b向下移动，使压装头6b下端伸入活塞杆头7a内，实现活塞杆头7a与穿孔4c的定心，再利用压装机构6驱动压装头6b向上移动至衬套10上方。利用衬套输送机构2向前输送衬套10，衬套10与穿孔4c相对时，利用送料机构5向左推动衬套10，使衬套10移动至穿孔4c处，利用压装机构6驱动压装头6b向下移动，下压衬套10将衬套10压入至活塞杆头7a内。

本实用新型提供的技术方案，利用活塞杆输送机构1依次输送活塞杆7，衬套输送机构2依次输送衬套10，当活塞杆头7a移动至与穿孔4c相对时，利用送料机构5将衬套10推动至穿孔4c处，利用压装机构6下压衬套10，即可实现活塞杆衬套的自动压装。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，包括：

活塞杆输送机构，沿左右向延伸，用于承载活塞杆并向右输送活塞杆；

衬套输送机构，沿前后向延伸，位于所述活塞杆输送机构右侧，用于承载衬套并向前输送衬套；

机架，位于所述活塞杆输送机构一侧；

限位组件，包括上下相对设置的上限位板和下限位板，所述上限位板和所述下限位板固定于所述机架上，所述活塞杆向前移动使活塞杆头位于所述上限位板和所述下限位板之间，所述上限位板贯穿设有穿孔，所述穿孔与所述活塞杆头相对，所述上限位板右端与所述衬套输送机构相接；

送料机构，位于所述衬套输送机构右侧，且与所述穿孔相对，将所述衬套沿着所述上限位板推顶至所述穿孔处；

压装机构，包括驱动机构和压装头，所述压装头沿上下向移动安装于所述机架上，且与所述穿孔相对，所述驱动机构驱动所述压装头上下移动。

2.如权利要求1所述的活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，所述压装头呈圆柱状设置，所述压装头的直径与穿孔直径、衬套外径、活塞杆头内径相等，所述压装头下端呈锥形设置。

3.如权利要求1所述的活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，所述驱动机构为第一单向气缸，所述压装头与所述第一单向气缸的活塞杆固定连接。

4.如权利要求3所述的活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，所述机架上设有沿上下向延伸的滑轨，所述压装头与所述滑轨滑动连接。

5.如权利要求1所述的活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，所述上限位板呈槽口向上的槽状设置。

6.如权利要求5所述的活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，所述上限位板在前后向的宽度与衬套外径相同。

7.如权利要求6所述的活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，所述上限位板右端呈扇形设置，以使所述上限位板在前后向的宽度自左向右呈渐大设置。

8.如权利要求1所述的活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，所述上限位板和所述下限位板左端分别背向弯折，以使所述上限位板和所述下限位板之间的距离自左向右呈渐小设置。

9.如权利要求1所述的活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，所述活塞杆输送机构上固定有多个支撑件，各活塞杆放置于各所述支撑件上，所述支撑件上表面呈与活塞杆相适配的凹面设置。

10.如权利要求9所述的活塞杆衬套自动压装装置，其特征在于，所述支撑件上固定有多个支撑部，多个所述支撑部在前后向间隔设置，所述支撑部上表面呈凹面设置。

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