CN215401569U - 柱状铝原材料自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了柱状铝原材料自动上料装置，涉及自动上料装置领域，针对现有的铝合金棒材由低工位向高工位运送的人工和设备成本较高的问题，现提出如下方案，其包括底板，所述底板的顶端设置有立管，且所述立管的圆周侧壁延期轴向开设有螺旋槽，所述立管的顶端设置有升降气缸，所述立管的一侧设置有升降座，且所述升降座的一端与立管呈滑动套接，所述升降气缸的活塞杆呈竖直向下设置，且所述升降气缸的活塞杆低端延伸至立管内，所述螺旋槽内滑动连接有连杆，所述升降座的顶端设置有弧形板，所述弧形板的一侧连接有杠杆。本实用新型结构新颖，该装置有效的解决了现有的铝合金棒材由低工位向高工位运送的人工和设备成本较高的问题。

Description

柱状铝原材料自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及自动上料装置领域，尤其涉及柱状铝原材料自动上料装置。

背景技术

铝合金棒材在切分后需要进行一系列的处理加工，例如通过隧道炉进行热处理等，然而后续的加工的设备输送台面或链道的高度都较高，从输送链到达处理设备的铝棒材高度相对低很多，将铝棒材提升到高工位上是不可避免的一个问题，通常工厂回采用人工搬抬或者采用机械手设备进行操作，然而人工搬运的效率较低，且劳动强度大，机械手的构造复杂，采购和维护成本均较高，因此为了解决上述问题，我们提出了一种柱状铝原材料自动上料装置。

实用新型内容

本实用新型提出的柱状铝原材料自动上料装置，解决了现有的铝合金棒材由低工位向高工位运送的人工和设备成本较高的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

柱状铝原材料自动上料装置，包括底板，所述底板的顶端设置有立管，且所述立管的圆周侧壁延期轴向开设有螺旋槽，所述立管的顶端设置有升降气缸，所述立管的一侧设置有升降座，且所述升降座的一端与立管呈滑动套接，所述升降气缸的活塞杆呈竖直向下设置，且所述升降气缸的活塞杆低端延伸至立管内，所述螺旋槽内滑动连接有连杆，所述升降座的顶端设置有弧形板，所述弧形板的一侧连接有杠杆，且所述杠杆位于远离弧形板的一端转动连接有滚轮，所述立管的一侧设置有进料轨道，所述进料轨道沿其长度方向设置有支撑板，且所述支撑板关于进料轨道的宽度方向呈均匀分布，所述支撑板的低端设置有横杆，且所述支撑板之间设置有推送气缸。

优选的，所述立管和升降气缸均呈竖直设置，且所述升降气缸的活塞杆与立管呈共轴设置。

优选的，所述升降气缸的活塞杆底端通过连杆与升降座呈焊接设置。

优选的，所述弧形板的弧形槽口向上设置，且所述弧形板与升降气缸的形状互相匹配。

优选的，所述杠杆和滚轮沿弧形板的边沿分布有两组，且两组所述杠杆的低端均与升降座呈铰接设置。

优选的，所述立管的一侧设置有高工位工作台，所述高工位工作台与进料轨道呈互相平行，且所述高工位工作台与升降座呈互相垂直设置。

优选的，所述推送气缸的活塞杆顶端向升降座倾斜设置，且所述推送气缸的底端与横杆呈固定连接，所述推送气缸关于进料轨道的宽度方向呈对称分布，且所述推送气缸的活塞杆顶端均设置有推板。

本实用新型的有益效果为：

1、该装置通过在圆钢管的侧壁上开设螺旋槽并穿过连杆作为滑块，在升降气缸的驱动下带动升降座在竖直方向上边升降边旋转，通过控制螺旋槽的旋转圈数为0.25圈，使得升降座的最大偏转角度为90度，从而顺利的完成铝棒材的高低位以及姿态的转变。

2、该装置通过在升降座的顶端设置弧形板、杠杆和滚轮，使得升降座上升并接近高工位工作台时，利用工作台的底面挤压滚轮和杠杆，使得弧形板翘起释放铝棒材，完整送料。

综上所述，该装置有效的解决了现有的铝合金棒材由低工位向高工位运送的人工和设备成本较高的问题。

附图说明

图1为本实用新型的斜侧视角的外观结构示意图。

图2为本实用新型的斜仰视角的外观结构示意图。

图3为本实用新型的铝棒材处于低工位的外观结构示意图。

图4为本实用新型的铝棒材到达高工位的外观结构示意图。

图5为本实用新型的立管的结构剖视图。

图中标号：1、底板；2、立管；3、螺旋槽；4、升降气缸；5、升降座；6、弧形板；7、杠杆；8、滚轮；9、高工位工作台；10、进料轨道；1001、支撑板；11、横杆；12、推送气缸；13、推板；14、连杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-图5，柱状铝原材料自动上料装置，包括底板1，所述底板1的顶端设置有立管2，且所述立管2的圆周侧壁延期轴向开设有螺旋槽3，所述立管2的顶端设置有升降气缸4，所述立管2的一侧设置有升降座5，且所述升降座5的一端与立管2呈滑动套接，所述升降气缸4的活塞杆呈竖直向下设置，且所述升降气缸4的活塞杆低端延伸至立管2内，所述螺旋槽3内滑动连接有连杆14，所述升降座5的顶端设置有弧形板6，所述弧形板6的一侧连接有杠杆7，且所述杠杆7位于远离弧形板6的一端转动连接有滚轮8，所述立管2的一侧设置有进料轨道10，所述进料轨道10沿其长度方向设置有支撑板1001，且所述支撑板1001关于进料轨道10的宽度方向呈均匀分布，所述支撑板1001的低端设置有横杆11，且所述支撑板1001之间设置有推送气缸12，所述立管2和升降气缸4均呈竖直设置，且所述升降气缸4的活塞杆与立管2呈共轴设置，所述升降气缸4的活塞杆底端通过连杆14与升降座5呈焊接设置，所述弧形板6的弧形槽口向上设置，且所述弧形板6与升降气缸4的形状互相匹配，所述杠杆7和滚轮8沿弧形板6的边沿分布有两组，且两组所述杠杆7的低端均与升降座5呈铰接设置，所述立管2的一侧设置有高工位工作台9，所述高工位工作台9与进料轨道10呈互相平行，且所述高工位工作台9与升降座5呈互相垂直设置，所述推送气缸12的活塞杆顶端向升降座5倾斜设置，且所述推送气缸12的底端与横杆11呈固定连接，所述推送气缸12关于进料轨道10的宽度方向呈对称分布，且所述推送气缸12的活塞杆顶端均设置有推板13。

工作原理：该装置的工作流程为，进料轨道10是无动力轨道，通过倾斜让铝棒材滚动进行送料，当铝棒材滚动到推送气缸12的上方，启动推送气缸12，通过推板13(推板13的顶端为弧形内凹状)将铝棒材推过进料轨道10的末端落入到弧形板6中，升降气缸4收缩其活塞杆通过连杆14带动升降座5向上运动，同时，通过螺旋槽3的导向作用，使得连杆14沿螺旋槽3滑动，继而带动升降座5边上升边偏转(市面上的气缸结构除特殊情况外，活塞杆均能够相对缸体旋转)，该装置的螺旋槽3的螺旋圈数为0.25圈，使得升降座5由螺旋槽3低端移动至螺旋槽3顶端时，正好旋转了90度，当升降座5接近高工位工作台9时，由于杠杆7是斜向上设置的，因此，杠杆7顶端的滚轮8回先接触到高工位工作台9的低面，升降座5继续上升，使得杠杆7通过滚轮8被高工位工作台9向下挤压，从而使得弧形板6向上翘起，使得其中的铝板材滚动到高工位工作台9上，完成送料。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.柱状铝原材料自动上料装置，包括底板(1)，其特征在于，所述底板(1)的顶端设置有立管(2)，且所述立管(2)的圆周侧壁延期轴向开设有螺旋槽(3)，所述立管(2)的顶端设置有升降气缸(4)，所述立管(2)的一侧设置有升降座(5)，且所述升降座(5)的一端与立管(2)呈滑动套接，所述升降气缸(4)的活塞杆呈竖直向下设置，且所述升降气缸(4)的活塞杆低端延伸至立管(2)内，所述螺旋槽(3)内滑动连接有连杆(14)，所述升降座(5)的顶端设置有弧形板(6)，所述弧形板(6)的一侧连接有杠杆(7)，且所述杠杆(7)位于远离弧形板(6)的一端转动连接有滚轮(8)，所述立管(2)的一侧设置有进料轨道(10)，所述进料轨道(10)沿其长度方向设置有支撑板(1001)，且所述支撑板(1001)关于进料轨道(10)的宽度方向呈均匀分布，所述支撑板(1001)的低端设置有横杆(11)，且所述支撑板(1001)之间设置有推送气缸(12)。

2.根据权利要求1所述的柱状铝原材料自动上料装置，其特征在于，所述立管(2)和升降气缸(4)均呈竖直设置，且所述升降气缸(4)的活塞杆与立管(2)呈共轴设置。

3.根据权利要求1所述的柱状铝原材料自动上料装置，其特征在于，所述升降气缸(4)的活塞杆底端通过连杆(14)与升降座(5)呈焊接设置。

4.根据权利要求1所述的柱状铝原材料自动上料装置，其特征在于，所述弧形板(6)的弧形槽口向上设置，且所述弧形板(6)与升降气缸(4)的形状互相匹配。

5.根据权利要求1所述的柱状铝原材料自动上料装置，其特征在于，所述杠杆(7)和滚轮(8)沿弧形板(6)的边沿分布有两组，且两组所述杠杆(7)的低端均与升降座(5)呈铰接设置。

6.根据权利要求1所述的柱状铝原材料自动上料装置，其特征在于，所述立管(2)的一侧设置有高工位工作台(9)，所述高工位工作台(9)与进料轨道(10)呈互相平行，且所述高工位工作台(9)与升降座(5)呈互相垂直设置。

7.根据权利要求1所述的柱状铝原材料自动上料装置，其特征在于，所述推送气缸(12)的活塞杆顶端向升降座(5)倾斜设置，且所述推送气缸(12)的底端与横杆(11)呈固定连接，所述推送气缸(12)关于进料轨道(10)的宽度方向呈对称分布，且所述推送气缸(12)的活塞杆顶端均设置有推板(13)。

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