CN215245121U - 车辆的顶盖后横梁和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车辆的顶盖后横梁和具有其的车辆，顶盖后横梁包括：后横梁主体，后横梁主体与所述车辆的顶盖外板相连，且在所述后横梁主体与所述顶盖外板之间限定出腔体，所述后横梁主体设有天线安装部，所述天线安装部用于安装车载天线。通过后横梁主体与车辆的顶盖外板固定相连，并且通过在后横梁主体和顶盖外板之间限定出腔体以提升顶盖后部的扭转刚度，保证后横梁主体与顶盖外板的连接可靠性，同时后横梁主体设置有天线安装部，可以将车载天线安装在天线安装部，无需设置单独用于安装车载天线的部件。本申请中的顶盖后横梁结构简单且装配难度低，在顶盖后部占用的空间小，可以预留出更多的后排乘坐空间，提升后排乘客的乘坐舒适性。

Description

车辆的顶盖后横梁和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种车辆的顶盖后横梁和具有其的车辆。

背景技术

目前，车辆中的后横梁组件通常包括后横梁上板和后横梁下板以及天线安装板，并通过将上述多个板体在竖向方向连接配合以构成后横梁组件，上述结构的后横梁组件装配过程繁琐，并且需要在车辆的Z向占用较大的装配空间，从而影响顶盖内饰板的装配高度，影响车辆后排的乘坐空间，导致后排乘客乘坐舒适性较差。同时，后横梁组件中的制件重量较大，不利于整车减重。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种顶盖后横梁，所述顶盖后横梁与顶盖外板连接可靠性高，而且结构简单、占用空间小，可以在车辆后排的高度方向预留出大空间，提升后排乘客的乘坐舒适性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

根据本实用新型实施例的车辆的顶盖后横梁，包括：后横梁主体，所述后横梁主体与所述车辆的顶盖外板相连，且在所述后横梁主体与所述顶盖外板之间限定出腔体，所述后横梁主体设有天线安装部，所述天线安装部用于安装车载天线。

根据本实用新型的一些实施例，所述后横梁主体包括：依次相连的第一板、第二板和第三板，所述第一板和所述第三板分别与所述顶盖外板固定相连，所述第二板与所述顶盖外板之间限定出所述腔体。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一板和所述第三板在所述车辆的前后方向和竖向方向均间隔设置，并通过所述第二板相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一板设置在所述第三板的前侧，所述天线安装部形成在所述第一板上，且位于所述第一板的中部位置。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一板设置在所述第三板的前侧，所述第一板设置有连接部，所述第一板通过所述连接部与所述顶盖外板固定相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述连接部为多个，多个所述连接部在所述第一板的长度方向间隔设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述第三板设置在所述第一板的后侧，且所述第三板的两端分别设置有铰链安装部，所述铰链安装部用于安装铰链。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二板与所述竖向方向的夹角为α，且满足关系式：30°≤α≤60°。

根据本实用新型的一些实施例，所述顶盖后横梁一体成型。

相对于现有技术，本实用新型所述的顶盖后横梁具有以下优势：

通过后横梁主体与车辆的顶盖外板固定相连，并且通过在后横梁主体和顶盖外板之间限定出腔体以提升顶盖后部的扭转刚度，保证后横梁主体与顶盖外板的连接可靠性，同时后横梁主体设置有天线安装部，可以将车载天线安装在天线安装部，无需设置单独用于安装车载天线的部件。本申请中的顶盖后横梁结构简单且装配难度低，在顶盖后部占用的空间小，可以预留出更多的后排乘坐空间，提升后排乘客的乘坐舒适性。顶盖后横梁为一个制件，可以减少工装投入成本。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆，所述车辆包括上述的顶盖后横梁。

所述车辆与上述顶盖后横梁相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的顶盖后横梁的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的顶盖后横梁与侧围的配合示意图；

图3是图2中线A-A处的剖面图；

图4为本实用新型实施例所述的顶盖后横梁与顶盖外板的配合示意图；

图5为本实用新型实施例所述的顶盖后横梁与顶盖外板配合的俯视图；

图6是图5中线B-B处的剖面图。

附图标记说明：

顶盖后横梁100、顶盖外板200、D柱加强板301、D柱内板302、

第一板11、连接部111、第二板12、第三板13、铰链安装部131、走线孔 132、翻边14、

腔体10a、天线安装部10b。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

根据本实用新型实施例的车辆的顶盖后横梁100包括后横梁主体，后横梁主体与车辆的顶盖外板200相连，而且在后横梁主体与顶盖外板200之间限定出腔体10a，后横梁主体设有天线安装部10b，天线安装部10b用于安装车载天线。

如图2和图5所示，顶盖后横梁100为车辆中的重要连接梁结构，顶盖后横梁100的两端分别与车辆的左侧围总成和右侧围总成固定相连，同时顶盖后横梁100还与顶盖外板200固定相连，以对顶盖外板200提供支撑力。

参照图6，本申请中的后横梁主体与顶盖外板200相连，并在后横梁主体和顶盖外板200之间限定出腔体10a，腔体10a沿车辆的Y向(即车辆的宽度方向)延伸，从而通过在后横梁主体和顶盖外板200之间形成腔体10a以保证车辆顶盖结构后部的扭转刚度。

如图4和图5所示，后横梁主体还设置有天线安装部10b，天线安装部10b 用于安装车载天线，从而无需在后横梁主体处设置单独用于安装车载天线的结构，节省顶盖后横梁100占用的空间，从而可以在车辆后排乘坐空间处预留出更多的乘坐空间，提升后排乘客的乘坐舒适性。

需要说明的是，目前车辆中的后横梁组件通常包括后横梁上板和后横梁下板以及天线安装板，并通过将上述多个板体在竖向方向连接配合以构成后横梁组件，上述结构的后横梁组件装配过程繁琐，并且需要在车辆的Z向(即车辆的竖向方向)占用较大的装配空间，从而影响顶盖内饰板的装配高度，影响车辆后排的乘坐空间，导致后排乘客乘坐舒适性较差。

根据本实用新型实施例的顶盖后横梁100，通过后横梁主体与车辆的顶盖外板200固定相连，并且通过在后横梁主体和顶盖外板200之间限定出腔体10a 以提升顶盖后部的扭转刚度，保证后横梁主体与顶盖外板200的连接可靠性，同时后横梁主体设置有天线安装部10b，可以将车载天线安装在天线安装部 10b，无需设置单独用于安装车载天线的部件。本申请中的顶盖后横梁100结构简单且装配难度低，在顶盖后部占用的空间小，可以预留出更多的后排乘坐空间，提升后排乘客的乘坐舒适性。

如图6所示，在本实用新型的一些实施例中，后横梁主体包括：依次相连的第一板11、第二板12和第三板13，第一板11和第三板13分别与顶盖外板 200固定相连，第二板12与顶盖外板200之间限定出腔体10a。通过第一板11 和第三板13可以将后横梁主体与顶盖外板200固定相连，并通过第二板12与顶盖外板200配合限定出腔体10a，腔体10a可以提升后横梁与顶盖外板200 配合处的扭转刚度。

参照图6可知，后横梁主体通过第一板11和第三板13与顶盖外板200连接，第二板12与顶盖外板200间隔设置，即第二板12的作用在于连接第一板 11和第三板13并与顶盖外板200配合限定出腔体10a。

如图6所示，在本实用新型进一步的实施例中，第一板11和第三板13在车辆的前后方向和竖向方向均间隔设置，并通过第二板12相连。

具体地，第一板11和第三板13在车辆的前后方向上存在距离差，竖向方向上存在高度差，由于第一板11和第三板13之间连接有第二板12，从而可以通过第二板12弥补第一板11和第三板13之间的前后距离差以及高度差，也就是说，第二板12在车辆中倾斜设置，倾斜设置的第二板12可以更好地与顶盖外板200配合以限定出空腔，同时可以合理地减少后横梁主体在与第一板11的下方对应位置占用的空间。

结合图6，在本实用新型的一些实施例中，第一板11设置在第三板13的前侧，而且天线安装部10b形成在第一板11上并位于第一板11的中部位置。第一板11的高度位置高于第三板13，而且第一板11设置在第三板13的前侧。根据设计需要，可以将天线安装部10b设置在第一板11的中部位置，以便于车载天线的装配。

在本实用新型的一些实施例中，第一板11设置在第三板13的前侧，第一板11设置有连接部111，第一板11通过连接部111与顶盖外板200固定相连，从而通过连接部111将后横梁主体与顶盖外板200相连。

在本实用新型进一步的实施例中，连接部111构造为涂胶槽，通过在连接部111涂覆胶粘剂可以将第一板11与顶盖外板200相连，保证后横梁主体与顶盖外板200有效连接。其中，涂胶槽沿第一板11的长度方向延伸，并对第一板 11中部的天线安装部10b进行避让。

如图4所示，在本实用新型一些可选的实施例中，连接部111为多个，多个连接部111在第一板11的长度方向间隔设置。“长度方向”为车辆的宽度方向，从而可以提升车辆顶盖后部的扭转刚度，保证后横梁主体与顶盖外板200 的连接可靠性。

如图1和图4所示，在本实用新型的一些实施例中，第三板13设置在第一板11的后侧，第三板13的两端分别设置有铰链安装部131，铰链安装部131 用于安装铰链，铰链用于与车辆背门相连。通过在第三板13设置铰链安装部 131，可以通过铰链将背门与第三板13可枢转地相连。

在本实用新型的一些实施例中，第三板13设置有走线孔132，所述走线孔 132布置在两个所述铰链安装部131的中部，走线孔132用于供线束通过，以便于在顶盖后横梁100处对线束进行避让。

在本实用新型的一些实施例中，后横梁主体的两端设置有翻边14，后横梁主体通过翻边14与D柱加强板301、D柱内板302搭接配合，为了保证后横梁主体与D柱加强板301和D柱内板302的连接可靠性，可以增加翻边14尺寸。

其中，后横梁主体中多个板体结构在车辆Y向两侧的厚度大于多个板体结构中部的厚度。可以理解的是，为了保证车辆顶盖后部的扭转刚度以及顶盖后横梁100与车辆背门的连接强度、刚度，可以在调节翻边14尺寸的同时增加板体结构的厚度，以保证后横梁主体与其他部件的连接效果。

例如：后横梁主体两侧板体结构的料厚为1.2mm，中间板体结构的料厚为 0.8mm。后横梁主体的料厚尺寸不限于此，可以根据强度、刚度需求进行设计。

如图6所示，在本实用新型的一些实施例中，第二板12与竖向方向的夹角为α，且满足关系式：30°≤α≤60°。第二板12的倾斜角度(即第二板12 与竖向方向的夹角)将决定在车辆Z向的拔模角度。当α满足上述参数范围时，可以保证顶盖后横梁100与顶盖外板200之间限定出空腔，以提升车辆顶盖后部的扭转刚度。

在本实用新型一个具体的实施例中，α为40°。

在本实用新型的一些实施例中，顶盖后横梁100一体成型，一体成型的加工方式简单，而且无需对顶盖后横梁100进行组装，降低装配难度，同时还可以减少生产顶盖后横梁100在工装投入成本。

在本实用新型的另一些实施例中，顶盖后横梁100还可以是通过激光拼焊的方式制成。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的顶盖后横梁100，通过后横梁主体与车辆的顶盖外板200固定相连，并且通过在后横梁主体和顶盖外板200 之间限定出腔体10a以提升顶盖后部的扭转刚度，保证后横梁主体与顶盖外板200的连接可靠性，同时后横梁主体设置有天线安装部10b，可以将车载天线安装在天线安装部10b，无需设置单独用于安装车载天线的部件。顶盖后横梁100 结构简单且装配难度低，在顶盖后部占用的空间小，可以预留出更多的后排乘坐空间，提升后排乘客的乘坐舒适性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆的顶盖后横梁，其特征在于，包括：后横梁主体，所述后横梁主体与所述车辆的顶盖外板(200)相连，且在所述后横梁主体与所述顶盖外板(200)之间限定出腔体(10a)，所述后横梁主体设有天线安装部(10b)，所述天线安装部(10b)用于安装车载天线。

2.根据权利要求1所述的车辆的顶盖后横梁，其特征在于，所述后横梁主体包括：依次相连的第一板(11)、第二板(12)和第三板(13)，所述第一板(11)和所述第三板(13)分别与所述顶盖外板(200)固定相连，所述第二板(12)与所述顶盖外板(200)之间限定出所述腔体(10a)。

3.根据权利要求2所述的车辆的顶盖后横梁，其特征在于，所述第一板(11)和所述第三板(13)在所述车辆的前后方向和竖向方向均间隔设置，并通过所述第二板(12)相连。

4.根据权利要求3所述的车辆的顶盖后横梁，其特征在于，所述第一板(11)设置在所述第三板(13)的前侧，所述天线安装部(10b)形成在所述第一板(11)上，且位于所述第一板(11)的中部位置。

5.根据权利要求3所述的车辆的顶盖后横梁，其特征在于，所述第一板(11)设置在所述第三板(13)的前侧，所述第一板(11)设置有连接部(111)，所述第一板(11)通过所述连接部(111)与所述顶盖外板(200)固定相连。

6.根据权利要求5所述的车辆的顶盖后横梁，其特征在于，所述连接部(111)为多个，多个所述连接部(111)在所述第一板(11)的长度方向间隔设置。

7.根据权利要求3所述的车辆的顶盖后横梁，其特征在于，所述第三板(13)设置在所述第一板(11)的后侧，且所述第三板(13)的两端分别设置有铰链安装部(131)，所述铰链安装部(131)用于安装铰链。

8.根据权利要求2所述的车辆的顶盖后横梁，其特征在于，所述第二板(12)与竖向方向的夹角为α，且满足关系式：30°≤α≤60°。

9.根据权利要求1所述的车辆的顶盖后横梁，其特征在于，所述顶盖后横梁一体成型。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的顶盖后横梁(100)。

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