CN217477413U - 后地板纵梁结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种后地板纵梁结构及汽车，该后地板纵梁结构包括一侧敞口设置的纵梁主体，以及封盖在敞口一侧的纵梁盖板，且纵梁主体具有纵梁前段和纵梁后段。其中，纵梁前段包括相连的前段上板与前段下板，而纵梁后段包括相连的后段上板与后段下板，以及连接在纵梁后段尾端的后防撞梁安装板。本实用新型所述的后地板纵梁结构，通过设置一侧敞口设置的纵梁主体，以及封盖在敞口一侧的纵梁盖板，可便于减小本后地板纵梁结构在车辆宽度方向上的占用空间，从而可提高后悬系统零部件的布置灵活度；另外，通过使得纵梁主体具有纵梁前段和纵梁后段，可通过调整纵梁后段，而实现纵梁前段的平台化通用。

Description

后地板纵梁结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种后地板纵梁结构，同时，本实用新型还涉及一种具有该后地板纵梁结构的汽车。

背景技术

汽车后地板纵梁作为车辆的后部结构中分解和传递碰撞力的主要部件，其设计显得尤为重要，对后地板纵梁的刚度和强度一般要求较高。传统的后地板纵梁一般为开口朝上的U形，因加工工艺限制，导致后地板纵梁沿车辆宽度方向的尺寸较大，从而所占用的车辆宽度方向的空间较大，对后悬系统各零件的空间布置限制较多。另外，由于结构设计不合理，传统的后地板纵梁也无法实现平台化共用。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种后地板纵梁结构，其可提高后悬系统零部件的布置灵活度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种后地板纵梁结构，包括一侧敞口设置的纵梁主体，以及封盖在敞口一侧的纵梁盖板，且所述纵梁主体具有纵梁前段和纵梁后段，所述纵梁前段包括相连的前段上板与前段下板，所述纵梁后段包括相连的后段上板与后段下板，以及连接在所述纵梁后段尾端的后防撞梁安装板。

进一步的，所述纵梁前段为向上拱起而具有沿所述纵梁前段长度方向间隔分布的前折弯位置和后折弯位置，并在所述前折弯位置和/或所述后折弯位置处的所述纵梁前段内设有第一加强板。

进一步的，所述第一加强板的顶部与所述前段上板相连，底部与所述前段下板相连，且在所述第一加强板的至少一侧设有与所述前段上板和/或所述前段下板的侧部相连的连接部。

进一步的，在所述前折弯位置前侧的所述纵梁前段内设有第二加强板，所述第二加强板沿所述纵梁前段的长度方向延伸，且所述第二加强板与所述前折弯位置处的所述第一加强板间隔设置，或者所述第二加强板与所述前折弯位置处的所述第一加强板一体相连。

进一步的，所述纵梁盖板包括沿纵梁主体的长度方向依次布置的多段分盖板，且各相邻的所述分盖板连接在一起。

进一步的，在所述纵梁前段的前端设有门槛梁连接板，所述门槛梁连接板与所述前段上板和所述前段下板相连。

进一步的，所述后防撞梁安装板通过后防撞梁安装支架和所述后段上板及所述后段下板相连，且所述后防撞梁安装支架呈管状，并与封盖在敞口侧的所述纵梁盖板相连。

进一步的，在所述纵梁前段拱起部位的底部设有减振弹簧安装部，并在所述减振弹簧安装部前后两侧的所述纵梁前段的底部分别设有后副车架安装支架。

进一步的，所述减振弹簧安装部的两侧分别凸出至所述纵梁前段外，并对应于所述减振弹簧安装部两侧的凸出部分分别设有支撑板，两侧的所述支撑板均形成对所述减振弹簧安装部凸出部分的封盖，且一侧的所述支撑板连接在所述前段下板和所述减振弹簧安装部之间，另一侧的所述支撑板连接在所述纵梁盖板和所述减振弹簧安装部之间。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的后地板纵梁结构，通过设置一侧敞口设置的纵梁主体，以及封盖在敞口一侧的纵梁盖板，可便于减小本后地板纵梁结构在车辆宽度方向上的占用空间，从而可提高后悬系统零部件的布置灵活度；另外，通过使得纵梁主体具有纵梁前段和纵梁后段，可通过调整纵梁后段，而实现纵梁前段的平台化通用，从而可提高本后地板纵梁结构的使用效果。

此外，通过在前折弯位置和/或后折弯位置的纵梁前段内设置第一加强板，可对折弯位置起到较好的保护作用，并可提高整车的扭转刚度和侧向刚度。设置第二加强板可进一步提高纵梁前段的结构强度。纵梁盖板由多段分盖板连接在一起，可便于制造成型。通过在纵梁前段的前端设置门槛梁连接板，可便于本后地板纵梁结构与门槛梁连接。

另外，后防撞梁安装板通过管状的后防撞梁安装支架和后段上板及后段下板相连，可使其与纵梁后段和纵梁盖板形成整周焊接轨迹，从而可加强拖车钩的拖拽强度。通过在纵梁前段拱起部位的底部设有减振弹簧安装部，并在减振弹簧安装部前后两侧的纵梁前段的底部分别设有后副车架安装支架，可提高本后地板纵梁结构的功能多样性。对应于减振弹簧安装部两侧的凸出部分分别设置支撑板，并使得两侧的支撑板均形成对减振弹簧安装部凸出部分的封盖，可使得减振弹簧安装部具有防水防尘的效果，同时也可提高其安装强度。

本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车的车身中具有如上所述的后地板纵梁结构。

本实用新型所述的汽车与上述后地板纵梁结构相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不在赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的后地板纵梁结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一所述的后地板纵梁结构另一视角下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例一所述的后地板纵梁结构又一视角下的结构示意图；

图4为本实用新型实施例一所述的纵梁主体的结构示意图；

图5为本实用新型实施例一所述的纵梁主体与第一加强板及第二加强板的装配状态图；

图6为本实用新型实施例一所述的前段上板的结构示意图；

图7为本实用新型实施例一所述的前段下板的结构示意图；

图8为本实用新型实施例一所述的前第一加强板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例一所述的后第一加强板的结构示意图；

图10为本实用新型实施例一所述的前第一加强板与第二加强板一体成型的结构示意图；

图11为本实用新型实施例一所述的后段上板的结构示意图；

图12为本实用新型实施例一所述的后段下板的结构示意图；

图13为本实用新型实施例一所述的后防撞梁安装板和后防撞梁安装支架的装配状态图；

图14为本实用新型实施例一所述的门槛梁连接板的结构示意图；

图15为本实用新型实施例一所述的前分盖板的结构示意图；

图16为本实用新型实施例一所述的中分盖板的结构示意图；

图17为本实用新型实施例一所述的后分盖板的结构示意图；

图18为本实用新型实施例一所述的后地板纵梁结构的减振弹簧安装部处的结构示意图；

图19为本实用新型实施例一所述的后地板纵梁结构的减振弹簧安装部处另一视角下的结构示意图；

图20为本实用新型实施例一所述的座体的结构示意图。

附图标记说明：

1、纵梁主体；

101、前段上板；102、前段下板；103、后段上板；

104、后段下板；1041；吊挂加强板；

105、后防撞梁安装板；106、后防撞梁安装支架；

107、前第一加强板；1071、前上翻边；1072、前下翻边；1073、前连接翻边；

108、后第一加强板；1081、后连接翻边；

109、第二加强板；

2、纵梁盖板；

201、前分盖板；2021、加强凸起；

202、中分盖板；

203、后分盖板；2031、加强筋；

3、门槛梁连接板；301、安装架；

4、减振弹簧安装部；401、减振弹簧安装板；402、座体；4021、凸缘；403、外支撑板；404、内支撑板；

5、前侧后副车架安装支架；

6、后侧后副车架安装支架；

M、前折弯位置；

N、后折弯位置。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“前”、“后”等指示方位或位置关系的术语，其为基于车辆自身方位或位置关系而言。另外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种后地板纵梁结构，其包括一侧敞口设置的纵梁主体1，以及封盖在敞口一侧的纵梁盖板2，且纵梁主体1具有纵梁前段和纵梁后段。其中，纵梁前段包括相连的前段上板101与前段下板102，而纵梁后段包括相连的后段上板103与后段下板104，以及连接在纵梁后段尾端的后防撞梁安装板105。

本实施例的后地板纵梁结构，通过设置一侧敞口设置的纵梁主体1，以及封盖在敞口一侧的纵梁盖板2，可便于减小本后地板纵梁结构在车辆宽度方向上的占用空间，从而可提高后悬系统零部件的布置灵活度；另外，通过使得纵梁主体1具有纵梁前段和纵梁后段，可通过调整纵梁后段，而实现纵梁前段的平台化通用，从而可提高后地板纵梁结构的使用效果。

基于如上整体介绍，本实施例的后地板纵梁结构的一种示例性结构参照图 1至图3中所示，其具体布置于车辆左侧，基于车辆纵梁结构一般为左右对称结构，具体实施时，也可根据下文描述对该后地板纵梁结构进行适应性调整后将其布置于车辆右侧。结合图1和图2中所示，本实施例的后地板纵梁结构为沿车辆长度方向延伸的长条状，基于车辆自身方位而言，纵梁盖板2具体封盖于纵梁主体1的外侧。

为便于安装减振弹簧等部件，结合图4和图5中所示，本实施例的纵梁前段为向上拱起而具有沿纵梁前段长度方向间隔分布的前折弯位置M和后折弯位置N，如此可在纵梁前段的下方为减振弹簧等部件留出安装空间。但是，该结构会导致后碰过程中纵梁前段传力不顺畅，为此，如图5中所示，本实施例中，在前折弯位置M和后折弯位置N处的纵梁前段内分别设有第一加强板。

而且，如图5中所示，第一加强板的顶部具体与前段上板101相连，而底部则与前段下板102相连。并且，为提高使用效果，在第一加强板的至少一侧设有与前段上板101和/或前段下板102的侧部相连的连接部。如此设置，可提高第一加强板与纵梁前段的连接结构，从而可提高对前折弯位置M的保护作用。

并且，为便于下文描述，将前折弯位置M处的第一加强板称为前第一加强板107，而将后折弯位置N处的第二加强板109称为后第一加强板108。而需要说明的是，除了在前折弯位置M和后折弯位置N处的纵梁前段内分别设有第一加强板，也可仅在前折弯位置M或后折弯位置N两者其一处设置第一加强板。本实施例中，通过设置第一加强板，能够对纵梁前段的折弯位置起到较好的保护作用，能够较好地满足后碰要求，同时，也可提升整车的扭转刚度和侧向刚度。

具体来讲，由图4中所示，正如上文所述的，纵梁前段包括相连的前段上板101与前段下板102，以便于制备成型。其中，前段上板101的结构如图6 中所示，其为向上拱起的拱形，且前段上板101沿车辆长度方向的后端被构造成折弯状，该前段上板101宽度方向的两端分别形成有翻边，以分别与前段下板102和纵梁盖板2相连。另外，如图6中所示，可根据设计需求而在前段上板101上设置用于安装车辆其他部件的安装孔。

本实施例的前段下板102的结构如图7中所示，其也为向上拱起的拱形，该前段下板102的横截面大致呈“L”形，且前段下板102宽度方向的两端也分别形成有翻边，以分别与前段上板101和纵梁盖板2相连。基于上文描述的前段上板101和前段下板102的结构，作为一种具体的实施方式，本实施例的前第一加强板107的结构如图8中所示，其上下两端分别形成有向同一侧翻折的前上翻边1071和前下翻边1072，该前第一加强板107左右两侧分别形成有向另一侧连续翻折而形成的前连接翻边1073。

参照图5中所示，前上翻边1071具体与前段上板101相连，而前下翻边 1072则与前段下板102相连，两个前连接翻边1073则构成上述的连接部，并同时与前段上板101和前段下板102相连。在此，需要说明的是，除了在前第一加强板107的两侧均设置前连接翻边1073，亦可仅在其中一侧设置。另外，除了使前连接翻边1073与前段上板101和前段下板102同时相连，也可仅与前段上板101或前段下板102相连。

本实施例的后第一加强板108的一种具体结构如图9中所示，其上下两端分别形成有后上翻边和后下翻边，左右两侧形成有后连接翻边1081。另外，在后第一加强板108还设有以嵌设下述螺纹套管的凹槽。其中，如图5中所示，后上翻边与前段上板101相连，后下翻边则与前段下板102相连，而两个后连接翻边1081也构成上述的连接部，且左侧的后连接翻边1081仅与前段下板102 相连，而右侧的后连接翻边1081同时与前段上板101和前段下板102相连，以提高与纵梁前段的连接强度，从而可提高对后折弯位置N的保护作用。

在此，需要说明的是，除了在后第一加强板108的两侧均设置后连接翻边1081，亦可仅在其中一侧设置，另外，可根据设计需求，而选择使得后连接翻边1081与前段上板101和前段下板102同时相连，或者仅与前段上板101和前段下板102两者其一相连。

仍由图5中所示，为进一步提高使用效果，在前折弯位置M前侧的纵梁前段内设有第二加强板109，该第二加强板109沿纵梁前段的长度方向延伸。并且，第二加强板109与前折弯位置M处的前第一加强板107间隔设置。另外，为便于连接，在第二加强板109宽度方向的两端分别形成有向同一侧翻折的翻边，该第二加强板109即经由该两个翻边分别与前段上板101和前段下板102 相连。此外，在第二加强板109还设有以嵌设下述螺纹套管的凹槽。

此外，作为另一种实施方式，如图10中所示，还可使得第一加强板与前折弯位置处的前第一加强板107一体相连。此一体式结构的宽度方向的两端分别形成有翻边，以与前段上板101和前段下板102相连。

前述后段上板103的结构如图11中所示，其横截面大致呈L形，并沿指向车辆后方的方向缩口设置，该后段上板103的上下两端分别形成有翻边，以用于和纵梁盖板2和后段下板104连接，同时也可提高后段上板103的结构强度。本实施例的后段下板104的结构如图12中所示，其横截面也大致呈L形，该后段下板104的上下两端分别形成有翻边，以用于和纵梁盖板2和后段上板103 连接。

另外，仍由图12中所示，在后段下板104上设有用于后悬举升的吊挂孔。同时，为提高结构强度，在后段下板104内部焊接有对应于吊挂孔设置的吊挂加强板1041，该吊挂加强板1041具体被构造成L形。当然，吊挂加强板1041 除了设成L形，亦可根据设计需求对其结构进行调整。

一般地，车辆后拖车钩设置在纵梁或防撞梁上，本实施例中，为提高拖拽强度，由图13并结合图4中所示，后防撞梁安装板105通过后防撞梁安装支架 106与后段上板103及后段下板104相连。其中，作为一种优选的实施方式，由图13中所示，后防撞梁安装支架106呈管状，并与封盖在敞口的的纵梁盖板 2相连，通过使得后防撞梁安装支架106呈管状，可使其与纵梁后段和纵梁盖板2形成整周焊接轨迹，从而可加强拖车钩的拖拽强度。

此外，如图1和图2中所示，在纵梁前段的前端设有门槛梁连接板3，该门槛梁连接板3位于纵梁主体1的敞口侧，并与前段上板101和前段下板102 相连。其中，该门槛梁连接板3的结构如图14中所示，其横截面呈C形，宽度方向(也即车辆高度方向)的两端分别形成有向外翻折的两个外翻边。另外，在该门槛梁连接板3内部可根据设计需求设置用于安装车辆其他部件的安装架 301。

具体制造时，可将后段上板103、后段下板104和后防撞梁安装板105焊接成一个总成后，再与前段上板101和前段下板102焊接于一起，且相邻两个零件之间优选搭接焊接于一起，如此不仅可解决上件问题，同时也可实现对车辆后部的密封。

为便于加工成型，本实施例的纵梁盖板2包括沿纵梁主体1的长度方向依次布置的多段分盖板，且各相邻的分盖板连接在一起。作为一种具体的实施方式，如图1中所示，本实施例的纵梁盖板2具体包括依次搭接焊接于一起的前分盖板201、中分盖板202和后分盖板203。并且，前分盖板201的前端与上述门槛梁连接板3的后端焊接相连，前分盖板201和中分盖板202在前折弯位置 M处搭接相连。

其中，前分盖板201的结构如图15中所示，其沿纵梁前段的长度方向延伸设置，前分盖板201的上下两端分别与前段上板101和前段下板102焊接相连。另外，为提高前分盖板201的结构强度，在前分盖板201上构造有加强凸起2021 或凹槽，同时还可根据设计需求设置用于安装其他部件的安装孔等结构。

如图16中所示，本实施例的中分盖板202的上端形成向上翻折的上翻边，下端形成有向外翻折的外翻边，且上翻边与前段上板101前段下板102焊接相连。另外，在中分盖板202上还构造有沿其长度方向延伸设置的多个加强筋 2031，以提高中分盖板202的构强度。

本实施例的后分盖板203的结构如图17中所示，其上端形成有用于和后段上板103连接的翻边，并在后分盖板203的前端构造有沿其长度方向延伸设置的加强筋2031，以使其具有较好的结构强度，同时也可提高后分盖板203与中分盖板202之间的连接强度。

除此以外，结合图1至图3中所示，在纵梁前段拱起部位的底部设有减振弹簧安装部4，并在减振弹簧安装部4的前后两侧的纵梁前段的底部分别设有后副车架安装支架，并将两个后副车架安装支架分别称为“前侧后副车架安装支架5”和“后侧后副车架安装支架6”。更详细来说，如图2中所示，减振弹簧安装部4大致位于前折弯位置M和后折弯位置N的中部，前侧后副车架安装支架5位于前折弯位置M的前方，而后侧后副车架安装支架6大致位于后折弯位置N处。

其中，如图3中所示，前侧后副车架安装支架5包括穿过前段下板102、并与第二加强板109焊接相连的螺纹套管，以及与前段下板102焊接相连的前后副车架安装板，并于前后副车架安装板上形成有对应于螺纹套管设置的通孔。而且，为提高安装强度，在前后副车架安装板的内部设有加强衬板，通孔贯穿加强衬板设置。后侧后副车架安装支架6的整体结构与前侧后副车架安装支架 5相同，不同之处在于螺纹套管与后第一加强板108焊接相连。

本实施例中，通过减振弹簧安装部4安装的减振弹簧优选可采用空气弹簧。此外，由图18和图19中所示，本实施例的减振弹簧安装部4包括减振弹簧安装板401，以及设于该减振弹簧安装板401上的座体402。另外，减振弹簧安装部4的两侧分别凸出至纵梁前段外，并对应于两侧的凸出部分分别设有支撑板，该两侧的支撑板均形成对减振弹簧安装部4凸出部分的封盖，如此可实现对减振弹簧安装部4的防水防尘性能。

具体的，以车辆自身方位而言，将位于外侧的支撑板称为外支撑板403，而将位于内侧的支撑板称为内支撑板404。内支撑板404连接在前段下板102 和减振弹簧安装部4之间，而外支撑板403则连接在纵梁盖板2的中分盖板202 和减振弹簧安装部4之间。为提高使用效果，如图18中所示，外支撑板403 大致呈半球状，其边缘形成有外翻边，以与中分盖板202和减振弹簧安装板401 焊接相连。

本实施例的座体402的结构如图20中所示，其整体呈圆柱形，内部形成有一端敞口设置的空腔，并在座体402的敞口端形成有沿其径向外伸设置的凸缘 4021，相对于敞口端，座体402的另一端形成有与空腔连通的过孔。座体402 由减振弹簧安装板401的一侧穿出至另一侧，并经由凸缘4021搭设于减振弹簧安装板401上。座体402的外周面构成减振弹簧的配合面，减振弹簧安装板401 的端面构成减振弹簧的支撑面，减振弹簧即套设于座体402外，并支撑于减振弹簧安装板401上。

本实施例的后地板纵梁结构，通过采用上述结构，可便于减小本后地板纵梁结构在车辆宽度方向上的占用空间，从而可提高后悬系统零部件的布置灵活度；另外，通过使得纵梁主体1具有纵梁前段和纵梁后段，可通过调整纵梁后段，而实现纵梁前段的平台化通用，从而可提高本后地板纵梁结构的使用效果。

实施例二

本实施例涉及一种汽车，该汽车的车身中具有实施例一所述的后地板纵梁结构。

本实施例的汽车通过采用实施例一中的后地板纵梁结构，可提高后悬系统零部件布置的灵活度，同时也便于制造成型，而具有较好的使用效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种后地板纵梁结构，其特征在于：

包括一侧敞口设置的纵梁主体(1)，以及封盖在敞口一侧的纵梁盖板(2)，且所述纵梁主体(1)具有纵梁前段和纵梁后段，所述纵梁前段包括相连的前段上板(101)与前段下板(102)，所述纵梁后段包括相连的后段上板(103)与后段下板(104)，以及连接在所述纵梁后段尾端的后防撞梁安装板(105)。

2.根据权利要求1所述的后地板纵梁结构，其特征在于：

所述纵梁前段为向上拱起而具有沿所述纵梁前段长度方向间隔分布的前折弯位置(M)和后折弯位置(N)，并在所述前折弯位置(M)和/或所述后折弯位置(N)处的所述纵梁前段内设有第一加强板。

3.根据权利要求2所述的后地板纵梁结构，其特征在于：

所述第一加强板的顶部与所述前段上板(101)相连，底部与所述前段下板(102)相连，且在所述第一加强板的至少一侧设有与所述前段上板(101)和/或所述前段下板(102)的侧部相连的连接部。

4.根据权利要求3所述的后地板纵梁结构，其特征在于：

在所述前折弯位置(M)前侧的所述纵梁前段内设有第二加强板(109)，所述第二加强板(109)沿所述纵梁前段的长度方向延伸，且所述第二加强板(109)与所述前折弯位置(M)处的所述第一加强板间隔设置，或者，所述第二加强板(109)与所述前折弯位置(M)处的所述第一加强板一体相连。

5.根据权利要求1所述的后地板纵梁结构，其特征在于：

所述纵梁盖板(2)包括沿纵梁主体(1)的长度方向依次布置的多段分盖板，且各相邻的所述分盖板连接在一起。

6.根据权利要求1所述的后地板纵梁结构，其特征在于：

在所述纵梁前段的前端设有门槛梁连接板(3)，所述门槛梁连接板(3)与所述前段上板(101)和所述前段下板(102)相连。

7.根据权利要求1所述的后地板纵梁结构，其特征在于：

所述后防撞梁安装板(105)通过后防撞梁安装支架(106)和所述后段上板(103)及所述后段下板(104)相连，且所述后防撞梁安装支架(106)呈管状，并与封盖在敞口侧的所述纵梁盖板(2)相连。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的后地板纵梁结构，其特征在于：

在所述纵梁前段拱起部位的底部设有减振弹簧安装部(4)，并在所述减振弹簧安装部(4)前后两侧的所述纵梁前段的底部分别设有后副车架安装支架。

9.根据权利要求8所述的后地板纵梁结构，其特征在于：

所述减振弹簧安装部(4)的两侧分别凸出至所述纵梁前段外，并对应于所述减振弹簧安装部(4)两侧的凸出部分分别设有支撑板，两侧的所述支撑板均形成对所述减振弹簧安装部(4)凸出部分的封盖，且一侧的所述支撑板连接在所述前段下板(102)和所述减振弹簧安装部(4)之间，另一侧的所述支撑板连接在所述纵梁盖板(2)和所述减振弹簧安装部(4)之间。

10.一种汽车，其特征在于：

所述汽车的车身中具有权利要求1至9中任一项所述的后地板纵梁结构。

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