CN219406624U - 一种车身的前端框架 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种车身的前端框架，涉及汽车零部件技术领域，包括框架本体。所述框架本体包括侧梁、上横梁和下横梁，所述上横梁和所述下横梁两端分别与两个所述侧梁顶端和底端固定连接，两个所述侧梁外侧分别固定连接有加强板，所述上横梁和所述下横梁前端设置有若干个第一金属铆钉和第二金属铆钉，所述下横梁为双层中空设置，所述下横梁内部设置有第一加强筋。通过下横梁的双层中空设置以及内部设置的第一加强筋，提高框架本体下横梁强度的同时也会使得成品的重量变轻，使得结构轻量化，从而降低整车的重量，提高驾驶人员驾驶体验感。

Description

一种车身的前端框架

技术领域

本申请涉及汽车零部件领域，具体而言，涉及一种车身的前端框架。

背景技术

前端框架作为汽车的重要组成部分，即起到零件与车身件的连接作用，又对整车前部零件配合起到重要作用，在整车车身上起到不可替代的作用。目前市场上现有的汽车前端框架，大多为金属结构，使得前端框架的成品质量重，从而增加了整车的重量，降低驾驶人员的驾驶体验感。

发明内容

为了克服现有的不足，本申请实施例提供一种车身的前端框架，其能够解决上述前端框架的成品质量重，从而增加了整车的重量，降低驾驶人员的驾驶体验感的问题。

本申请实施例解决其技术问题所采用的技术方案是：一种车身的前端框架，包括框架本体。

所述框架本体包括侧梁、上横梁和下横梁，所述上横梁和所述下横梁两端分别与两个所述侧梁顶端和底端固定连接，两个所述侧梁外侧分别固定连接有加强板，所述上横梁和所述下横梁前端设置有若干个第一金属铆钉和第二金属铆钉，所述下横梁为双层中空设置，所述下横梁内部设置有第一加强筋。

在一种具体的实施方案中，所述框架本体采用PP-LGF粒料注塑而成。

在一种具体的实施方案中，所述上横梁前端两侧分别固定有汽车大灯安装座。

在一种具体的实施方案中，所述汽车大灯安装座为中空设置，所述汽车大灯安装座内部设置有第二加强筋。

在一种具体的实施方案中，所述下横梁前端固定连接有安装板，所述第二金属铆钉设置于所述安装板上。

在一种具体的实施方案中，所述安装板和所述下横梁之间分别等距设置有若干组三角板。

在一种具体的实施方案中，所述第一金属铆钉设置有两个，两个所述第一金属铆钉等距设置于所述上横梁前端。

在一种具体的实施方案中，所述第二金属铆钉设置有三个，三个所述第二金属铆钉等距设置于所述安装板前端。

本申请实施例的优点是：

1、通过下横梁的双层中空设置以及内部设置的第一加强筋，提高框架本体下横梁强度的同时也会使得成品的重量变轻，使得结构轻量化，从而降低整车的重量，提高驾驶人员驾驶体验感。

2、通过两个加强板注塑固定在框架本体的两个侧梁上，不仅满足了车用前端框架组件的强度要求,而且降低了生产成本，节约了装配空间，易于加工制造。

3、通过第一金属铆钉和第二金属铆钉的设置，保证了与其他零件连接时的牢固度及可靠性。

附图说明

图1为本申请实施方式提供的车身的前端框架立体结构示意图；

图2为本申请实施方式提供的车身的前端框架侧视图；

图3为本申请实施方式提供的车身的前端框架后视图；

图4为本申请实施方式提供的车身的前端框架俯视图；

图5为本申请实施方式提供的车身的前端框架前侧图；

图6为本申请实施方式提供的图1中A处放大图；

图7为本申请实施方式提供的图1中B处放大图。

图中：1-框架本体；11-侧梁；12-上横梁；13-下横梁；2-加强板；3-第一金属铆钉；4-第一加强筋；5-第二金属铆钉；6-三角板；7-汽车大灯安装座；8-第二加强筋；9-安装板。

具体实施方式

本申请实施例中的技术方案为解决上述前端框架的成品质量重，从而增加了整车的重量，降低驾驶人员的驾驶体验感的问题，总体思路如下：

请参阅图1-图7，一种车身的前端框架，包括框架本体1。

请参阅图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7，框架本体1包括侧梁11、上横梁12和下横梁13，上横梁12和下横梁13两端分别与两个侧梁11顶端和底端固定连接，具体的，侧梁11、上横梁12和下横梁13大致形成矩形框。两个侧梁11外侧分别固定连接有加强板2，具体的两个加强板2通过注塑固定在两个侧梁11的侧面，不仅满足了汽车前端框架的强度要求，而且降低了生产成本，节约了装配空间，易于加工制造。上横梁12和下横梁13前端设置有若干个第一金属铆钉3和第二金属铆钉5，下横梁13为双层中空设置，下横梁13内部设置有第一加强筋4。其中，通过两个加强板2注塑固定在框架本体1的两个侧梁11上，不仅满足了车用前端框架组件的强度要求,而且降低了生产成本，节约了装配空间，易于加工制造。通过第一金属铆钉3和第二金属铆钉5的设置，保证了与其他零件连接时的牢固度及可靠性。通过下横梁13的双层中空设置以及内部设置的第一加强筋4，提高框架本体1下横梁13强度的同时也会使得成品的重量变轻，使得结构轻量化，从而降低整车的重量，提高驾驶人员驾驶体验感。

在本实施例中，本装置可运用于不同车型,使得汽车前端框架通用化,减少车型开发生产成本，提高综合效益。前端框架结构集成度高,拓展了前舱的布置空间，满足了整车对前端结构模态、刚度、强度的综合要求，简化了生产装配工序，提高了生产装配效率，提升了生产线的柔性。

框架本体1采用PP-LGF30粒料注塑而成。其中，通过PP-LGF30粒料注塑而成的框架本体1相比传统钢制件，减重比例达到56％，取得了良好的轻量化效果。

上横梁12前端两侧分别固定有汽车大灯安装座7。汽车大灯安装座7为中空设置，汽车大灯安装座7内部设置有第二加强筋8。其中，通过汽车大灯安装座7和第二加强筋8的设置，用于固定大灯总成。

下横梁13前端固定连接有安装板9，第二金属铆钉5设置于安装板9上。

安装板9和下横梁13之间分别等距设置有若干组三角板6。其中，通过三角板6能够使得下横梁13和安装板9之间的连接更加稳定。

第一金属铆钉3设置有两个，两个第一金属铆钉3等距设置于上横梁12前端。第二金属铆钉5设置有三个，三个第二金属铆钉5等距设置于安装板9前端。通过第一金属铆钉3和第二金属铆钉5能够增加连接强度。

本申请使用时：通过两个加强板2注塑固定在框架本体1的两个侧梁11上，不仅满足了车用前端框架组件的强度要求,而且降低了生产成本，节约了装配空间，易于加工制造。通过第一金属铆钉3和第二金属铆钉5的设置，保证了与其他零件连接时的牢固度及可靠性。通过下横梁13的双层中空设置以及内部设置的第一加强筋4，提高框架本体1下横梁13强度的同时也会使得成品的重量变轻，使得结构轻量化，从而降低整车的重量，提高驾驶人员驾驶体验感。

综上，本申请通过下横梁13的双层中空设置以及内部设置的第一加强筋4，提高框架本体1下横梁13强度的同时也会使得成品的重量变轻，使得结构轻量化，从而降低整车的重量，提高驾驶人员驾驶体验感。

最后应说明的是：显然，上实施例仅仅是为清楚地说明本发明作的举例，而并非对实施方式的限定。对于属领域的普通技术人员来说，在上说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对有的实施方式予以穷举。而由此引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种车身的前端框架，其特征在于，包括

框架本体，所述框架本体包括侧梁、上横梁和下横梁，所述上横梁和所述下横梁两端分别与两个所述侧梁顶端和底端固定连接，两个所述侧梁外侧分别固定连接有加强板，所述上横梁和所述下横梁前端设置有若干个第一金属铆钉和第二金属铆钉，所述下横梁为双层中空设置，所述下横梁内部设置有第一加强筋。

2.如权利要求1所述的车身的前端框架，其特征在于，所述框架本体采用PP-LGF30粒料注塑而成。

3.如权利要求1所述的车身的前端框架，其特征在于，所述上横梁前端两侧分别固定有汽车大灯安装座。

4.如权利要求3所述的车身的前端框架，其特征在于，所述汽车大灯安装座为中空设置，所述汽车大灯安装座内部设置有第二加强筋。

5.如权利要求1所述的车身的前端框架，其特征在于，所述下横梁前端固定连接有安装板，所述第二金属铆钉设置于所述安装板上。

6.如权利要求5所述的车身的前端框架，其特征在于，所述安装板和所述下横梁之间分别等距设置有若干组三角板。

7.如权利要求1所述的车身的前端框架，其特征在于，所述第一金属铆钉设置有两个，两个所述第一金属铆钉等距设置于所述上横梁前端。

8.如权利要求5所述的车身的前端框架，其特征在于，所述第二金属铆钉设置有三个，三个所述第二金属铆钉等距设置于所述安装板前端。