CN214978743U - 一种自卸车底板焊接用压紧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自卸车底板焊接用压紧装置，包括机架、两个承托台、若干个伸缩下压件以及伸缩顶升件，两个承托台设置于机架下方，两个承托台分别用于承托自卸车底板的两侧边；若干个伸缩下压件连接于机架上，伸缩下压件向下延伸、用于压紧自卸车底板的顶面；伸缩顶升件设置于两个承托台之间、且向上延伸，伸缩顶升件的外伸端设有用于顶推自卸车底板的底面以抵抗自卸车底板的板面变形的顶升板。本实用新型提供的一种自卸车底板焊接用压紧装置，通过若干个伸缩下压件在上方压紧自卸车底板，配合伸缩顶升件来顶升自卸车底板下方的顶升板来使自卸车底板与顶升板紧密接触，避免自卸车底板在焊接时发生变形。

Description

一种自卸车底板焊接用压紧装置

技术领域

本实用新型属于自卸车底板焊接技术领域，更具体地说，是涉及一种自卸车底板焊接用压紧装置。

背景技术

自卸车是指通过液压或机械举升使车斗倾斜，而自行卸载货物的车辆。又称翻斗车，由汽车底盘、液压举升机构、货厢和取力装置等部件组成。自卸车货箱由前板、两侧侧板、底板和后板组合而成，其中自卸车底板作为连接前板、两侧侧板和后板的关键部件，其焊接质量直接影响着整车质量。

自卸车底板结构多为主板加框架的结构形式，底板正面为主板，反面为恒纵梁组成的框架，产品整体单面焊接作业量大，预设反变形效果较差。传统的直接从上部进行压紧的方式难以有效抵抗焊接变形，底板焊接变形量大，局部变形量可达15-20mm，造成合箱过程中施焊困难，影响整个货箱的焊接质量。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种自卸车底板焊接用压紧装置，能够解决自卸车底板焊接变形的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种自卸车底板焊接用压紧装置，包括机架、两个承托台、若干个伸缩下压件以及伸缩顶升件，两个承托台设置于机架下方，两个承托台分别用于承托自卸车底板的两侧边；若干个伸缩下压件连接于机架上，伸缩下压件向下延伸、用于压紧自卸车底板的顶面；伸缩顶升件设置于两个承托台之间、且向上延伸，伸缩顶升件的外伸端设有用于顶推自卸车底板的底面以抵抗自卸车底板的板面变形的顶升板。

在一种可能的实现方式中，机架为门型框架，机架在自卸车底板的长度方向上设有两个。

一些实施例中，两个承托台的外侧分别设有沿自卸车底板的长度方向延伸的导轨，机架的下端分别设有与导轨滚动配合的滚轮。

在一种可能的实现方式中，顶升板为沿自卸车底板的长度方向延伸的条形板状构件，伸缩顶升件在顶升板的延伸方向上设有若干组。

一些实施例中，顶升板由中间至两侧向下倾斜设置。

在一种可能的实现方式中，伸缩顶升件的底部还设有支撑座，伸缩顶升件的下端与支撑座连接，上端与顶升板的底面相连。

一些实施例中，伸缩顶升件在自卸车底板的长度方向上设有若干个，在自卸车底板的宽度方向上设有至少两个。

在一种可能的实现方式中，伸缩下压件的延伸端设有压紧件，压紧件包括连接板以及若干个顶紧柱，连接板板面垂直于伸缩下压件的轴向设置在伸缩下压件的延伸端，且沿自卸车底板的长度方向延伸；若干个顶紧柱间隔设置在连接板的底面上，用于下压自卸车底板。

一些实施例中，顶紧柱的下端面上设有挤压件，挤压件由上而下横截面面积逐渐增大。

一些实施例中，挤压件的下端面上设有柔性垫片。

本实用新型提供的一种自卸车底板焊接用压紧装置的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型提供的一种自卸车底板焊接用压紧装置，通过若干个伸缩下压件在上方压紧自卸车底板，配合伸缩顶升件来顶升自卸车底板下方的顶升板来使自卸车底板与顶升板紧密接触，避免自卸车底板在焊接时发生变形。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种自卸车底板焊接用压紧装置的整体结构示意图；

图2为图1的左视结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100、机架；110、滚轮；200、承托台；300、顶升板；400、自卸车底板；500、导轨；600、伸缩下压件；610、连接板；620、顶紧柱；700、伸缩顶升件；710、支撑座；800、挤压件。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更若干个该特征。在本发明的描述中，“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图2，现对本实用新型提供的一种自卸车底板焊接用压紧装置进行说明。一种自卸车底板焊接用压紧装置，包括机架100、两个承托台200、若干个伸缩下压件600以及伸缩顶升件700，两个承托台200设置于机架100下方，两个承托台200分别用于承托自卸车底板400的两侧边；若干个伸缩下压件600连接于机架100上，伸缩下压件600向下延伸、用于压紧自卸车底板400的顶面；伸缩顶升件700设置于两个承托台200之间、且向上延伸，伸缩顶升件700的外伸端设有用于顶推自卸车底板400的底面以抵抗自卸车底板400的板面变形的顶升板300。

本实施例提供的一种自卸车底板焊接用压紧装置，与现有技术相比，本实用新型提供的一种自卸车底板焊接用压紧装置，顶升板300在两个承托台200之间，自卸车底板400的正面与顶升板300的上端面接触放置，伸缩下压件600在上方对自卸车底板400靠近两侧的位置进行压紧，伸缩顶升件700向上顶推顶升板300位于两个承托台200之间的中部区域，使顶升板300顶紧自卸车底板400底面，焊接中自卸车底板400具有变形趋势时，顶升板300会对自卸车底板400施加变形方向相反的力，来抑制自卸车底板400的焊接变形。

在一种可能的实现方式中，上述特征机架100采用如图1及图2所示结构，参见图1及图2，特征机架100为门型框架，机架100在自卸车底板400的长度方向上设有两个。

具体地，自卸车底板400为长方形，其长度方向为长边延伸的方向，也就是自卸车底板400架设在两个承托台200上的两个长边的延伸方向，自卸车底板400的宽度方向为短边延伸的方向，也就是与长度方向垂直的方向。机架100架设在承托台200的上方，若干个伸缩下压件600在机架100上向下延伸，对自卸车底板400进行下压，使自卸车底板400与顶升板300紧密接触，进而抑制自卸车底板400焊接时发生变形。

可选的，机架100设有两个，且靠近自卸车底板400延伸方向的两端，机架100上的伸缩下压件600不但对自卸车底板400进行压紧，也避免了自卸车底板400在焊接时发生位移。

一些实施例中，两个承托台200的外侧分别设有沿自卸车底板400的长度方向延伸的导轨500，机架100的下端分别设有与导轨500滚动配合的滚轮110。

具体地，可以根据自卸车底板400焊接的位置以及抑制自卸车底板400焊接变形所需要的反向顶升力，通过推动机架100，使机架100下方的滚轮110在导轨500上滚动，来调整机架100的位置，进而改变伸缩下压件600压紧的位置，避免自卸车底板400的焊接变形。

在一种可能的实现方式中，上述特征顶升板300采用如图1所示结构，参见图1，特征顶升板300为沿自卸车底板400的长度方向延伸的条形板状构件，伸缩顶升件700在顶升板300的延伸方向上设有若干组。

具体地，伸缩顶升件700设有若干组，且靠近自卸车底板400延伸方向设置，伸缩顶升件700对顶升板300施加向上的顶紧力，伸缩下压件600对自卸车底板400施加向下的压力，通过伸缩顶升件700与伸缩下压件600的配合，可以使自卸车底板400紧紧地贴合在顶升板300上，同时也减小了伸缩下压件600对顶升板300的下压力。

一些实施例中，顶升板300由中间至两侧向下倾斜设置。

具体地，顶升板300中间向上凸起，凸起部分与自卸车底板400焊接处的正面抵接，通过平滑的抵接面与自卸车底板400接触，避免自卸车底板400单点受压强过大造成的变形。顶升板300的结构为楔形或者拱形形状，具体的形状可根据自卸车底板400焊接的情况来选择，在此不做限制。

在一种可能的实现方式中，上述特征伸缩顶升件700采用如图1所示结构，参见图1，特征伸缩顶升件700的底部还设有支撑座710，伸缩顶升件700的下端与支撑座710连接，上端与顶升板300的底面相连。

具体地，支撑座710给了伸缩顶升件700稳定的支撑力，伸缩顶升件700在顶升板300下方对顶升板300进行顶紧，保证了伸缩顶升件700的稳定性。

可选的，当需要调整伸缩顶升件700的顶紧位置时，仅仅需要移动支撑座710，便可调整伸缩顶升件700的顶紧位置。

一些实施例中，伸缩顶升件700在自卸车底板400的长度方向上设有若干个，在自卸车底板400的宽度方向上设有至少两个。

具体地，若干个伸缩顶升件700设置在支撑座710上，若干个伸缩顶升件700给顶升板300多个施力点，使伸缩顶升件700对顶升板300施加的力均匀分散，避免单个施力点对顶升板300施力造成顶升板300的损坏。

在一种可能的实现方式中，上述特征伸缩下压件600采用如图1至图2所示结构，参见图1至图2，特征伸缩下压件600的延伸端设有压紧件，压紧件包括连接板610以及若干个顶紧柱620，连接板610板面垂直于伸缩下压件600的轴向设置在伸缩下压件600的延伸端，且沿自卸车底板400的长度方向延伸；若干个顶紧柱620间隔设置在连接板610的底面上，用于下压自卸车底板400。

具体地，伸缩下压件600通过压紧件对自卸车底板400进行压紧，并且压紧件向自卸车底板400的延伸方向延伸，增大了与自卸车底板400的接触面积，进一步的保证了伸缩下压件600对自卸车底板400的固定。

可选的，若干个顶紧柱620设置在连接板610上，使伸缩下压件600在自卸车底板400上有多个施力点，使伸缩下压件600对自卸车底板400施加的力均匀分散，避免单个施力点对自卸车底板400施力造成自卸车底板400的损坏，增加了伸缩下压件600的实用性。

一些实施例中，顶紧柱620的下端面上设有挤压件800，挤压件800由上而下横截面面积逐渐增大。

具体地，挤压件800的设置，增大了伸缩下压件600与自卸车底板400的接触面积和摩擦力，避免在工作过程中伸缩下压件600与自卸车底板400发生相对滑动，使整体的压紧效果更稳定。

一些实施例中，挤压件800的下端面上设有柔性垫片。

具体地，柔性垫片的设置，避免了伸缩下压件600与自卸车底板400的直接接触，造成伸缩下压件600对自卸车底板400的划伤，同时也进一步的则大了摩擦力，使挤压件800与自卸车底板400抵接更牢靠。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，包括：

机架；

两个承托台，设置于机架下方，两个所述承托台分别用于承托自卸车底板的两侧边；

若干个伸缩下压件，连接于所述机架上，所述伸缩下压件向下延伸、用于压紧所述自卸车底板的顶面；

伸缩顶升件，设置于两个所述承托台之间、且向上延伸，所述伸缩顶升件的外伸端设有用于顶推所述自卸车底板的底面以抵抗所述自卸车底板的板面变形的顶升板。

2.如权利要求1所述的一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，所述机架为门型框架，所述机架在所述自卸车底板的长度方向上设有两个。

3.如权利要求2所述的一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，两个所述承托台的外侧分别设有沿所述自卸车底板的长度方向延伸的导轨，所述机架的下端分别设有与所述导轨滚动配合的滚轮。

4.如权利要求1所述的一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，所述顶升板为沿所述自卸车底板的长度方向延伸的条形板状构件，所述伸缩顶升件在所述顶升板的延伸方向上设有若干组。

5.如权利要求4所述的一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，所述顶升板由中间至两侧向下倾斜设置。

6.如权利要求1所述的一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，所述伸缩顶升件的底部还设有支撑座，所述伸缩顶升件的下端与支撑座连接，上端与所述顶升板的底面相连。

7.如权利要求6所述的一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，所述伸缩顶升件在所述自卸车底板的长度方向上设有若干个，在所述自卸车底板的宽度方向上设有至少两个。

8.如权利要求1所述的一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，所述伸缩下压件的延伸端设有压紧件，所述压紧件包括：

连接板，板面垂直于所述伸缩下压件的轴向设置在所述伸缩下压件的延伸端，且沿所述自卸车底板的长度方向延伸；

若干个顶紧柱，间隔设置在所述连接板的底面上，用于下压所述自卸车底板。

9.如权利要求8所述的一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，所述顶紧柱的下端面上设有挤压件，所述挤压件由上而下横截面面积逐渐增大。

10.如权利要求9所述的一种自卸车底板焊接用压紧装置，其特征在于，所述挤压件的下端面上设有柔性垫片。

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