CN214645499U - 一种洁净车间内精密注塑成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及注塑机技术领域，且公开了一种洁净车间内精密注塑成型设备，包括顶部螺装有注塑机箱和注料组件的机架，所述注塑机箱与注料组件之间连通，所述注塑机箱内装设有模具架，所述模具架内侧螺装有顶出液压油缸，且顶出液压缸油缸输出端朝向的一侧设置有装设于模具架处的注塑模具。该洁净车间内精密注塑成型设备，通过向与气管连接塞连通的输气管输入能够顶动限位板和内陷杆移动并改内陷杆在浇管内位置的高压气流，从而使得内陷杆在注塑过程中不会影响原料在浇管内的流动，避免影响注塑成型，且使得内陷杆能够在注塑完成后缩减浇管内空间，并减少浇口处余料，方便对成品浇口处进行后续的修剪操作。

Description

一种洁净车间内精密注塑成型设备

技术领域

本实用新型涉及注塑机技术领域，具体为一种洁净车间内精密注塑成型设备。

背景技术

市场上是利用注塑模具将薄壁框体一体注塑成型，通常是进胶口通过流道与单一大口径的浇口与模仁连通，该注胶液体的流量较大，因此，当注塑完成后，薄壁框体的浇口处会留有较多的残胶，此时，就需要人工将薄壁框体浇口处的残胶打磨或切断至平整，人工打磨或切断工作量较大。

为此中国专利公告号CN211030991U提出了高洁净薄壁框体注塑模具，通过将单一大口径的流道优化成四个分流道，分流道通过隔断顶针可与型腔连通，如此设置后，每个分流道处胶液的流量减小，方便后续进行修剪，但是该种高洁净薄壁框体注塑模具其浇口处仍残留长度与浇口长度相对应的余胶，使得修剪和打磨较不便于进行。

实用新型内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种洁净车间内精密注塑成型设备，解决了现有的高洁净薄壁框体注塑模具其浇口处仍残留长度与浇口长度相对应的余胶，使得修剪和打磨较不便于进行的问题。

（二）技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种洁净车间内精密注塑成型设备，包括顶部螺装有注塑机箱和注料组件的机架，所述注塑机箱与注料组件之间连通，所述注塑机箱内装设有模具架，所述模具架内侧螺装有顶出液压油缸，且顶出液压缸油缸输出端朝向的一侧设置有装设于模具架处的注塑模具，所述注塑模具包括相互贴合的定模和动模，所述定模和动模相背的一侧分别螺装有定模板和动模板，所述定模板固设于模具架上，所述定模板的中部穿设有两组同时贯穿定模的顶针，两组所述顶针位于定模板外侧的一端均固设于活动板朝向定模板的一侧，所述活动板的中心处与顶出液压油缸的输出端卡固，所述动模板的中心处穿设有一端穿出至动模板背向动模的一面外侧、且另一端贯穿动模的浇管，所述浇管位于动模板背向动模的一面外侧的一端套设有与浇管固定的定位板，所述定位板与动模板之间相贴合且两者之间通过螺钉固定，所述动模的顶部和底部均穿设有三组等间距分布的内陷杆，相邻三组所述内陷杆伸入动模内的一端均贯穿浇管，相邻三组所述内陷杆穿出至动模外侧的一端均固设于限位板朝向动模的一侧，所述限位板背向动模的一侧固设有连通输气管的气管连接塞。

优选的，所述内陷杆的长度等于动模底部或顶部至浇管中心之间的间距，且内陷杆为耐高温金属杆。

优选的，所述浇管由分别位于动模内侧和动模板内侧的两端圆台形分管连通组成，位于动模内侧的分管其朝向定模的一端截面大于其背向定模的一端截面，位于动模板内的分管其朝向动模的一端截面小于其背向动模的一端截面。

优选的，所述气管连接塞的内侧壁设置有用以与输气管相连接的内螺纹，且气管连接塞与输气管之间为密封连接。

优选的，所述输气管为耐高温橡胶软管，且输气管的长度大于注料组件至模具架之间的水平间距。

优选的，所述限位板的直径大于三组相邻内陷杆之间的间距，且限位板朝向动模的一侧固设有隔温层。

（三）有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种洁净车间内精密注塑成型设备，具备以下有益效果：

1、该洁净车间内精密注塑成型设备，通过向与气管连接塞连通的输气管输入能够顶动限位板和内陷杆移动并改内陷杆在浇管内位置的高压气流，从而使得内陷杆在注塑过程中不会影响原料在浇管内的流动，避免影响注塑成型，且使得内陷杆能够在注塑完成后缩减浇管内空间，并减少浇口处余料，方便对成品浇口处进行后续的修剪操作。

2、该洁净车间内精密注塑成型设备，通过浇管自身形状与动模和动模板的配合，使得注塑完毕后方便成品与浇管分离脱模，且使得浇管在安装固定时能够顺畅地穿过动模板和动模，使得注塑模具的安装和使用均较为方便，通过输气管的长度设置，以及气管连接塞与输气管之间的连接配合，避免输气管在注塑过程中产生过度拉伸产生松动或脱落，使得装置的使用较为稳定。

3、该洁净车间内精密注塑成型设备，通过限位板对与之相连的三组内陷杆之间的定位配合，使得限位板能够限制内陷杆朝向浇管移动的范围，避免位于动模上下两侧的内陷杆产生干涉，通过定位板与动模板之间的连接固定，从而能够对浇管进行定位安装，避免浇管在安装固定时产生偏移。

附图说明

图1为本实用新型外侧结构示意图；

图2为本实用新型注塑模具结构示意图；

图3为本实用新型注塑模具的分解结构示意图。

图中：1、机架；2、注塑机箱；3、注料组件；4、模具架；5、定模板；6、定模；7、动模；8、动模板；9、活动板；10、顶针；11、浇管；12、定位板；13、内陷杆；14、限位板；15、气管连接塞。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种洁净车间内精密注塑成型设备，包括顶部螺装有注塑机箱2和注料组件3的机架1，注塑机箱2与注料组件3之间连通，注塑机箱2内装设有模具架4，模具架4内侧螺装有顶出液压油缸，且顶出液压缸油缸输出端朝向的一侧设置有装设于模具架4处的注塑模具，注塑模具包括相互贴合的定模6和动模7，定模6和动模7相背的一侧分别螺装有定模板5和动模板8，定模板5固设于模具架4上，定模板5的中部穿设有两组同时贯穿定模6的顶针10，两组顶针10位于定模板5外侧的一端均固设于活动板9朝向定模板5的一侧，活动板9的中心处与顶出液压油缸的输出端卡固，动模板8的中心处穿设有一端穿出至动模板8背向动模7的一面外侧、且另一端贯穿动模7的浇管11，浇管11位于动模板8背向动模7的一面外侧的一端套设有与浇管11固定的定位板12，定位板12与动模板8之间相贴合且两者之间通过螺钉固定，动模7的顶部和底部均穿设有三组等间距分布的内陷杆13，内陷杆13朝向浇管11的一侧设置为与浇管11内壁相适配的弧面，相邻三组内陷杆13伸入动模7内的一端均贯穿浇管11，相邻三组内陷杆13穿出至动模7外侧的一端均固设于限位板14朝向动模7的一侧，限位板14背向动模7的一侧固设有连通输气管的气管连接塞15，通过向与气管连接塞15连通的输气管输入能够顶动限位板14和内陷杆13移动并改内陷杆13在浇管11内位置的高压气流，从而使得内陷杆13在注塑过程中不会影响原料在浇管11内的流动，避免影响注塑成型，且使得内陷杆13能够在注塑完成后缩减浇管11内空间，并减少浇口处余料，方便对成品浇口处进行后续的修剪操作。

具体的，为了减少成品浇口处的余胶，内陷杆13的长度等于动模7底部或顶部至浇管11中心之间的间距，从而使得内陷杆13朝向浇管11内侧移动后能够使得浇管11内残余的与成品相连的胶量较少，且内陷杆13为耐高温金属杆，减少内陷杆13受高温影响变形。

具体的，为了使得装置的使用较为稳定，浇管11由分别位于动模7内侧和动模板8内侧的两端圆台形分管连通组成，位于动模7内侧的分管其朝向定模6的一端截面大于其背向定模6的一端截面，使得注塑完毕后方便成品与浇管11分离脱模，位于动模板8内的分管其朝向动模7的一端截面小于其背向动模7的一端截面，使得浇管11在安装固定时能够顺畅地穿过动模板8和动模7。

具体的，为了使得装置的使用较为稳定，气管连接塞15的内侧壁设置有用以与输气管相连接的内螺纹，从而能够将输气管旋紧固定于气管连接塞15处，且气管连接塞15与输气管之间为密封连接，输气管为耐高温橡胶软管，且输气管的长度大于注料组件3至模具架4之间的水平间距，通过输气管的长度设置，以及气管连接塞15与输气管之间的连接配合，避免输气管在注塑过程中产生过度拉伸产生松动或脱落。

具体的，为了避免位于动模7上下两侧的内陷杆13产生干涉，限位板14的直径大于三组相邻内陷杆13之间的间距，通过限位板14对与之相连的三组内陷杆13之间的定位配合，使得限位板14能够限制内陷杆13朝向浇管11移动的范围，且限位板14朝向动模7的一侧固设有隔温层，此处隔温层设置为多孔陶瓷板，从而能够减少限位板14受高温影响变形。

工作原理：使用者向注料组件3内放入注塑原料，原料在注料组件3内熔融后被送入注塑机箱2内，同时在注塑模具合模后进行原料注射，在此过程中原料流经浇管11并进入定模6和动模7之间形成的注塑腔内充满，当注塑完毕后，向与气管连接塞15连通的输气管输入高压气流，并使得气流推动限位板14和内陷杆13朝向浇管11进行移动，直至内陷杆13由注塑时与浇管11内壁对齐的状态调节为内陷杆13穿入至浇管11内腔将减小浇管11内腔的空间，从而使得浇口处的余料较少，方便后续进行修剪，在完成注塑冷却后，缩减气流并使得内陷杆13退至与浇管11内壁平齐，此时将动模7与定模6分离，然后顶出液压缸输出端带动活动板9和顶针10朝向动模7移动，并将注塑成型的产品顶出。

综上所述，该洁净车间内精密注塑成型设备，通过向与气管连接塞15连通的输气管输入能够顶动限位板14和内陷杆13移动并改内陷杆13在浇管11内位置的高压气流，从而使得内陷杆13在注塑过程中不会影响原料在浇管11内的流动，避免影响注塑成型，且使得内陷杆13能够在注塑完成后缩减浇管11内空间，并减少浇口处余料，方便对成品浇口处进行后续的修剪操作，通过浇管11自身形状与动模7和动模板8的配合，使得注塑完毕后方便成品与浇管11分离脱模，且使得浇管11在安装固定时能够顺畅地穿过动模板8和动模7，使得注塑模具的安装和使用均较为方便，通过输气管的长度设置，以及气管连接塞15与输气管之间的连接配合，避免输气管在注塑过程中产生过度拉伸产生松动或脱落，使得装置的使用较为稳定，通过限位板14对与之相连的三组内陷杆13之间的定位配合，使得限位板14能够限制内陷杆13朝向浇管11移动的范围，避免位于动模7上下两侧的内陷杆13产生干涉，通过定位板12与动模板8之间的连接固定，从而能够对浇管11进行定位安装，避免浇管11在安装固定时产生偏移。

该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种洁净车间内精密注塑成型设备，包括顶部螺装有注塑机箱（2）和注料组件（3）的机架（1），所述注塑机箱（2）与注料组件（3）之间连通，所述注塑机箱（2）内装设有模具架（4），所述模具架（4）内侧螺装有顶出液压油缸，且顶出液压缸油缸输出端朝向的一侧设置有装设于模具架（4）处的注塑模具，其特征在于：所述注塑模具包括相互贴合的定模（6）和动模（7），所述定模（6）和动模（7）相背的一侧分别螺装有定模板（5）和动模板（8），所述定模板（5）固设于模具架（4）上，所述定模板（5）的中部穿设有两组同时贯穿定模（6）的顶针（10），两组所述顶针（10）位于定模板（5）外侧的一端均固设于活动板（9）朝向定模板（5）的一侧，所述活动板（9）的中心处与顶出液压油缸的输出端卡固，所述动模板（8）的中心处穿设有一端穿出至动模板（8）背向动模（7）的一面外侧、且另一端贯穿动模（7）的浇管（11），所述浇管（11）位于动模板（8）背向动模（7）的一面外侧的一端套设有与浇管（11）固定的定位板（12），所述定位板（12）与动模板（8）之间相贴合且两者之间通过螺钉固定，所述动模（7）的顶部和底部均穿设有三组等间距分布的内陷杆（13），相邻三组所述内陷杆（13）伸入动模（7）内的一端均贯穿浇管（11），相邻三组所述内陷杆（13）穿出至动模（7）外侧的一端均固设于限位板（14）朝向动模（7）的一侧，所述限位板（14）背向动模（7）的一侧固设有连通输气管的气管连接塞（15）。

2.根据权利要求1所述的一种洁净车间内精密注塑成型设备，其特征在于：所述内陷杆（13）的长度等于动模（7）底部或顶部至浇管（11）中心之间的间距，且内陷杆（13）为耐高温金属杆。

3.根据权利要求1所述的一种洁净车间内精密注塑成型设备，其特征在于：所述浇管（11）由分别位于动模（7）内侧和动模板（8）内侧的两端圆台形分管连通组成，位于动模（7）内侧的分管其朝向定模（6）的一端截面大于其背向定模（6）的一端截面，位于动模板（8）内的分管其朝向动模（7）的一端截面小于其背向动模（7）的一端截面。

4.根据权利要求1所述的一种洁净车间内精密注塑成型设备，其特征在于：所述气管连接塞（15）的内侧壁设置有用以与输气管相连接的内螺纹，且气管连接塞（15）与输气管之间为密封连接。

5.根据权利要求4所述的一种洁净车间内精密注塑成型设备，其特征在于：所述输气管为耐高温橡胶软管，且输气管的长度大于注料组件（3）至模具架（4）之间的水平间距。

6.根据权利要求1所述的一种洁净车间内精密注塑成型设备，其特征在于：所述限位板（14）的直径大于三组相邻内陷杆（13）之间的间距，且限位板（14）朝向动模（7）的一侧固设有隔温层。

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