CN214111323U - 一种方便取料的注塑加工装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及注塑技术领域，且公开了一种方便取料的注塑加工装置，包括定模，定模的一侧与连接块一的一端固定连接，连接块一另一端的内部与推杆一一端的曲面固定连接，推杆一的另一端与连接块二的一端固定连接，连接块二的另一端与动模的一侧固定连接，动模的一侧开设有卡槽，卡槽的内表面与推块侧面卡接，推块的一端中部与连接杆的一端固定连接。该方便取料的注塑加工装置，通过推杆二与连接杆的配合，可以在脱模中对注塑件再次进行脱模，使注塑件与模具完全脱离，避免了注塑件脱模困难，需要工作人员用力撤下，影响注塑件加工效率，达到了注塑模便于脱模、提高注塑件生产效率的效果，解决了注塑件脱模困难、注塑件加工效率低的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑技术领域，具体为一种方便取料的注塑加工装置。
背景技术
注塑是一种工业产品生产造型的方法，是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的方法。现有的注塑设备通常为注塑机配合模具一同注塑成型，该种方式下，一台注塑设备只能注塑对应模具外形的塑料制品。
需要注塑不同的塑料制品时，就需要更换不同的模具，但现有的注塑设备中，工件需要进行脱模时，工件与模具之间难以分离，脱模困难。
实用新型内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种方便取料的注塑加工装置，具备了注塑模便于脱模、提高注塑件生产效率、保证注塑件美观、减少废品率等优点，解决了注塑件脱模困难、注塑件加工效率低、注塑件外观凹凸不平、废品率高的问题。
(二)技术方案
为实现上述注塑模便于脱模、提高注塑件生产效率、保证注塑件美观、减少废品率的目的，本实用新型提供如下技术方案：一种方便取料的注塑加工装置，包括定模，定模的一侧与连接块一的一端固定连接，连接块一另一端的内部与推杆一一端的曲面固定连接，推杆一的另一端与连接块二的一端固定连接，连接块二的另一端与动模的一侧固定连接，动模的一侧开设有卡槽，卡槽的内表面与推块侧面卡接，推块的一端中部与连接杆的一端固定连接，连接杆的另一端与推杆二的一端套接，推杆二的另一端与支撑板一端的中部固定连接，支撑板一端的一侧与固定杆的一端固定连接，固定杆的另一端与动模的另一侧固定连接，动模的另一侧中部开设有定位槽，定位槽的一端与沉头螺栓的一端固定连接，沉头螺栓的另一端与固定板的一端固定连接，固定板的中部与推杆二的一侧套接，连接杆的另一侧与限位板的中部固定连接，限位板的一端内部与定位杆一端的曲面套接，定位杆的另一端与滑槽的一端固定连接。
优选的，定模的内部设置有导套，导套共有四个，导套对称分布在定模的两端。
优选的，动模的一侧固定有导柱，导柱共有四个，导柱对称分布在动模的两端。
优选的，定位杆共有四个，每个定位杆另一端的曲面套接有一根复位弹簧，复位弹簧比定位杆长百分之五。
优选的，固定杆共有四个，固定杆对称分布在支撑板的两端。
优选的，推杆二的行程为三厘米，复位弹簧的最大压缩行程为四点五厘米。
(三)有益效果
与现有技术相比，本实用新型提供了一种方便取料的注塑加工装置，具备以下有益效果：
1、该方便取料的注塑加工装置，通过推杆二与连接杆的配合，可以在脱模中对注塑件再次进行脱模，使注塑件与模具完全脱离，避免了注塑件脱模困难，需要工作人员用力撤下，影响注塑件加工效率，达到了注塑模便于脱模、提高注塑件生产效率的效果，解决了注塑件脱模困难、注塑件加工效率低的问题。
2、该方便取料的注塑加工装置，通过定位杆、复位弹簧与限位板的配合，可以使推块准确的定位在卡槽的内部，保证模具的平整度，避免在注塑时影响注塑件的美观，减少废品率，达到了保证注塑件美观、减少废品率的效果，解决了注塑件外观凹凸不平、废品率高的问题。
附图说明
图1为本实用新型结构三维左视图；
图2为本实用新型结构三维右视图；
图3为本实用新型结构三维剖视图；
图4为本实用新型结构图3的A处放大图。
图中：1定模、2动模、3导套、4连接块一、5推杆一、6连接块二、7导柱、8推杆二、9固定杆、10支撑板、11连接杆、12定位槽、13固定板、14沉头螺栓、15限位板、16复位弹簧、17定位杆、18卡槽、19推块、20滑槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，一种方便取料的注塑加工装置，包括定模1，定模1的内部设置有导套3，导套3共有四个，导套3对称分布在定模1的两端，保证内部模具不会应为合模偏差导致损坏，定模1的一侧与连接块一4的一端固定连接，连接块一4另一端的内部与推杆一5一端的曲面固定连接，推杆一5的另一端与连接块二6的一端固定连接，连接块二6的另一端与动模2的一侧固定连接，动模2的一侧开设有卡槽18，卡槽18的内表面与推块19侧面卡接，推块19的一端中部与连接杆11的一端固定连接，连接杆11的另一端与推杆二8的一端套接，推杆二8的另一端与支撑板10一端的中部固定连接，支撑板10一端的一侧与固定杆9的一端固定连接，固定杆9共有四个，固定杆9对称分布在支撑板10的两端，保证支撑板10的稳定，同时对推杆二8进行定位，固定杆9的另一端与动模2的另一侧固定连接，动模2的一侧固定有导柱7，导柱7共有四个，导柱7对称分布在动模2的两端，保证内部模具不会应为合模偏差导致损坏，动模2的另一侧中部开设有定位槽12，定位槽12的一端与沉头螺栓14的一端固定连接，沉头螺栓14的另一端与固定板13的一端固定连接，固定板13的中部与推杆二8的一侧套接，推杆二8的行程为三厘米，复位弹簧16的最大压缩行程为四点五厘米，在方便拿取注塑件的同时保证复位弹簧16不会损坏，连接杆11的另一侧与限位板15的中部固定连接，限位板15的一端内部与定位杆17一端的曲面套接，定位杆17共有四个，每个定位杆17另一端的曲面套接有一根复位弹簧16，复位弹簧16比定位杆17长百分之五，使复位弹簧16始终对限位板15施加压力，保证推块19不会发生晃动，定位杆17的另一端与滑槽20的一端固定连接。
该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备。
工作原理：通过推杆一5使动模2向定模1运动，导套3与导柱7套接使动模2与定模1贴合，然后向模具的内部空腔注入原料，冷却后，推杆一5使定模1与动模2分离，这时模具原有的推送装置会对注塑件进行推出，注塑件这时还是会粘连在推送装置上，然后启动推杆二8，推杆二8推动推杆19，推块19再次对注塑件施加推力，使注塑件与模具脱离，推杆二8复位，在复位弹簧16的作用下，推块19复位在卡槽18内。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种方便取料的注塑加工装置，包括定模(1)，其特征在于：所述定模(1)的一侧与连接块一(4)的一端固定连接，连接块一(4)另一端的内部与推杆一(5)一端的曲面固定连接，推杆一(5)的另一端与连接块二(6)的一端固定连接，连接块二(6)的另一端与动模(2)的一侧固定连接，动模(2)的一侧开设有卡槽(18)，卡槽(18)的内表面与推块(19)侧面卡接，推块(19)的一端中部与连接杆(11)的一端固定连接，连接杆(11)的另一端与推杆二(8)的一端套接，推杆二(8)的另一端与支撑板(10)一端的中部固定连接，支撑板(10)一端的一侧与固定杆(9)的一端固定连接，固定杆(9)的另一端与动模(2)的另一侧固定连接，动模(2)的另一侧中部开设有定位槽(12)，定位槽(12)的一端与沉头螺栓(14)的一端固定连接，沉头螺栓(14)的另一端与固定板(13)的一端固定连接，固定板(13)的中部与推杆二(8)的一侧套接，连接杆(11)的另一侧与限位板(15)的中部固定连接，限位板(15)的一端内部与定位杆(17)一端的曲面套接，定位杆(17)的另一端与滑槽(20)的一端固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种方便取料的注塑加工装置，其特征在于：所述定模(1)的内部设置有导套(3)，导套(3)共有四个，导套(3)对称分布在定模(1)的两端。
3.根据权利要求1所述的一种方便取料的注塑加工装置，其特征在于：所述动模(2)的一侧固定有导柱(7)，导柱(7)共有四个，导柱(7)对称分布在动模(2)的两端。
4.根据权利要求1所述的一种方便取料的注塑加工装置，其特征在于：所述定位杆(17)共有四个，每个定位杆(17)另一端的曲面套接有一根复位弹簧(16)，复位弹簧(16)比定位杆(17)长百分之五。
5.根据权利要求1所述的一种方便取料的注塑加工装置，其特征在于：所述固定杆(9)共有四个，固定杆(9)对称分布在支撑板(10)的两端。
6.根据权利要求1所述的一种方便取料的注塑加工装置，其特征在于：所述推杆二(8)的行程为三厘米，复位弹簧(16)的最大压缩行程为四点五厘米。
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