CN214084433U - 一种内嵌式前副车架加强支撑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种内嵌式前副车架加强支撑结构，以提高底盘与副车架连接处的动刚度，从而提升路噪性能，改善驾乘舒适度。该加强支撑结构包括中空结构的前副车架，前副车架内部在前衬套连接点的位置处设有一块前加强板，在对应后衬套连接点处设有一块后加强板，前副车架内部还设有连接前加强板与后加强板的连接板；前加强板、后加强板及连接板的顶端均与前副车架上板固定连接，底端均与前副车架下板固定连接。上述加强支撑结构除了在对应前衬套连接点、后衬套连接点的位置各设置了一块加强板，还通过连接板将两块加强板连接，形成连接闭环形式，使前副车架内部形成多个空腔结构，从而大大增强了前衬套连接点、后衬套连接点及两点之间的动刚度。

Description

一种内嵌式前副车架加强支撑结构

技术领域

本实用新型涉及一种前副车架加强支撑结构。

背景技术

近年来，人们对汽车使用的需求越来越高，常规的安全耐久等性能已经远远不能满足人们日益增长的需求，NVH（振动、噪声、声振粗糙度）作为评价汽车舒适性的重要指标，越来越成为人们选车购车的重要参考依据，同时也作为一项区分“品质车”和“普通车”的最直观的决定因素。路噪作为NVH中的重要的一项考察指标，其主要是因为路面不平导致的振动，经底盘和车身传递到车内。路噪的大小由路面、底盘结构和车身结构决定，副车架与底盘连接的衬套在路噪的传递路径中扮演着重要的衰减振动的作用，衬套的隔振率体现的是振动从底盘件（如控制臂）到副车架的振动衰减的能力，隔振率越大，说明振动通过衬套之后到达副车架的振动变的相对底盘处小了很多，从而保证传递到车内的振动噪声在人们的可接受范围内。隔振率是由衬套本身的动刚度和衬套两边结构连接处的动刚度决定的，也就意味着副车架与底盘连接处结构的动刚度对于车内的振动噪声非常关键。

现阶段对于副车架的动刚度加强主要有两种方式：第一种是通过外部增加支架进行加强，该方式的缺点是由于平台布置的原因，导致很难有比较充足的空间来合理的布置支架，这样即使加上支架也可能功效会大打折扣；第二种是在副车架上下板内部增加加强支架，这种方式较为常见，而且也可以避开空间布置的问题，但是现状态一般只在衬套安装局部位置单独增加一个加强件，这样虽然对动刚度起到一定的提升作用，但是提升作用相对有限。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种内嵌式前副车架加强支撑结构，以提高底盘与副车架连接处的动刚度，从而提升路噪性能，改善驾乘舒适度。

本实用新型的内嵌式前副车架加强支撑结构包括由前副车架上板与前副车架下板构成的中空结构的前副车架，关键在于，所述前副车架内部在前衬套连接点的位置处设有一块前加强板，在对应后衬套连接点处设有一块后加强板，所述前副车架内部还设有连接前加强板与后加强板的连接板；所述前加强板、后加强板及连接板的顶端均与前副车架上板固定连接，底端均与前副车架下板固定连接。

上述加强支撑结构除了在对应前衬套连接点、后衬套连接点的位置各设置了一块加强板，还通过连接板将两块加强板连接，形成连接闭环形式，使前副车架内部形成多个空腔结构，从而大大增强了前衬套连接点、后衬套连接点及两点之间的动刚度。

进一步地，所述后加强板的前部为沿车身长度方向延伸的直板段，后部为向外侧方向弯折的弯折段，这样后加强板可以兼顾X向、Y向的刚度加强。

进一步地，所述前加强板为沿车身宽度延伸的直板结构；所述连接板的前部为沿车身长度方向延伸的直板段，后部为逐渐向后加强板弯曲的弯曲段；所述连接板的前端与前加强板的中部固定连接，连接板的后端与后加强板的直板段固定连接。上述前加强板、连接板及后加强板形成了近似“已”字形的结构，在保证主方向Z向动刚度大幅度提升的同时，还尽可能多地提升了非主方向即X向与Y向的动刚度。

进一步地，所述前副车架在对应前衬套连接点位置处的两侧均设有第一翻边，所述前加强板的两端分别与对应侧的第一翻边固定连接，以使前加强板与前副车架的连接更加稳固，并将前副车架内部隔成两个独立的腔室，从而提高隔音性能。

进一步地，所述前副车架在对应后衬套连接点位置处的外侧设有第二翻边，所述后加强板的后端与第二翻边固定连接，以使后加强板与前副车架的连接更加稳固。

进一步地，所述前加强板、后加强板及连接板的底端均设有第三翻边，所述第三翻边与前副车架下板焊接固定，以使前加强板、后加强板及连接板与前副车架下板的连接更加稳固。

本实用新型在前副车架内部集成了内嵌式的加强支撑结构，体积小，成本低，可实施性强，可以避免与外部部件的干涉，从而可以根据需要更合理的进行空间布置；上述加强支撑结构充分考虑了封闭式设计和多方向设计方法，在保证主方向Z向动刚度大幅度提升的同时尽可能多的提升非主方向X/Y动刚度，同时提升了前副车架的模态刚度，避免或者减轻因为模态耦合或刚度较弱造成的噪声振动问题。

附图说明

图1是前副车架与底盘连接点示意图。

图2是前副车架内部结构示意图。

图3是前副车架内部结构俯视图。

附图标示：1、前副车架上板；2、前副车架下板；3、前加强板；4、后加强板；5、连接板；6、第一翻边；7、第二翻边；8、第三翻边；A、前衬套连接点的位置；B、后衬套连接点的位置。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

本实施例提出了一种内嵌式前副车架加强支撑结构，以提高底盘与副车架连接处的动刚度，从而提升路噪性能，改善驾乘舒适度。

如图1～3所示，本实施例的内嵌式前副车架加强支撑结构包括由前副车架上板1与前副车架下板2构成的中空结构的前副车架，前副车架内部在对应前衬套连接点的位置A处设有一块前加强板3，在对应后衬套连接点的位置B处设有一块后加强板4，所述前副车架内部还设有连接前加强板3与后加强板4的连接板5；所述前加强板3、后加强板4及连接板5的顶端均与前副车架上板1固定连接，底端均与前副车架下板2固定连接。

具体来说，在本实施例中，前加强板3为沿车身宽度延伸的直板结构，前副车架在对应前衬套连接点位置A处的两侧均设有第一翻边6，所述前加强板3的两端分别与对应侧的第一翻边6固定连接；后加强板4的前部为沿车身长度方向延伸的直板段，后部为向外侧方向弯折的弯折段，前副车架在对应后衬套连接点位置B处的外侧设有第二翻边7，所述后加强板4的后端与第二翻边7固定连接；连接板5的前部为沿车身长度方向延伸的直板段，后部为逐渐向后加强板4弯曲的圆滑弯曲段；所述连接板5的前端与前加强板3的中部固定连接，连接板5的后端与后加强板4的直板段固定连接。前加强板3、后加强板4及连接板5的底端均设有水平的第三翻边8，所述第三翻边8与前副车架下板2焊接固定。上述前加强板3、连接板5及后加强板4形成了近似“已”字形的结构，在保证主方向Z向动刚度大幅度提升的同时，还尽可能多地提升了非主方向即X向与Y向的动刚度。

上述加强支撑结构除了在对应前衬套连接点、后衬套连接点的位置各设置了一块加强板3、4，还通过连接板5将两块加强板3、4连接，形成连接闭环形式，使前副车架内部形成多个空腔结构，从而大大增强了前衬套连接点、后衬套连接点及两点之间的动刚度，有利于提升路噪性能，改善驾乘舒适度。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体设计并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种内嵌式前副车架加强支撑结构，包括由前副车架上板与前副车架下板构成的中空结构的前副车架，其特征在于，所述前副车架内部在前衬套连接点的位置处设有一块前加强板，在对应后衬套连接点处设有一块后加强板，所述前副车架内部还设有连接前加强板与后加强板的连接板；所述前加强板、后加强板及连接板的顶端均与前副车架上板固定连接，底端均与前副车架下板固定连接。

2.根据权利要求1所述的内嵌式前副车架加强支撑结构，其特征在于，所述后加强板的前部为沿车身长度方向延伸的直板段，后部为向外侧方向弯折的弯折段。

3.根据权利要求2所述的内嵌式前副车架加强支撑结构，其特征在于，所述前加强板为沿车身宽度延伸的直板结构；所述连接板的前部为沿车身长度方向延伸的直板段，后部为逐渐向后加强板弯曲的弯曲段；所述连接板的前端与前加强板的中部固定连接，连接板的后端与后加强板的直板段固定连接。

4.根据权利要求3所述的内嵌式前副车架加强支撑结构，其特征在于，所述前副车架在对应前衬套连接点位置处的两侧均设有第一翻边，所述前加强板的两端分别与对应侧的第一翻边固定连接。

5.根据权利要求3所述的内嵌式前副车架加强支撑结构，其特征在于，所述前副车架在对应后衬套连接点位置处的外侧设有第二翻边，所述后加强板的后端与第二翻边固定连接。

6.根据权利要求1或2或3所述的内嵌式前副车架加强支撑结构，其特征在于，所述前加强板、后加强板及连接板的底端均设有第三翻边，所述第三翻边与前副车架下板焊接固定。

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