CN218892610U - 副车架总成和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种副车架总成和车辆，副车架总成包括：副车架，副车架包括：横梁和纵梁，纵梁连接于横梁的两侧；排气吊挂；安装支架，安装支架设置于横梁的前端上，排气吊挂设置于安装支架的底部，安装支架的前端设置有加强部，加强部前侧的一端到横梁前端的距离与加强部前侧的另一端到横梁前端的距离不同。通过在安装支架上设置加强部，可以有效衰减排气传递至排气悬挂和安装支架的振动能量，从而衰减排气向车身传递振动，从而降低车内振动噪声，为用户提供安静舒适驾乘空间。

Description

副车架总成和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种副车架总成和车辆。

背景技术

目前，越野车型得到越来越多的用户喜爱，为了满足市场对越野车型的需求，不断推出的换代车型，越野车型不仅要满足越野性能，还需要为用户提供安静舒适的车内驾乘空间，尤其是车辆的NVH性能。

相关技术中，排气系统是车辆主要激励振动噪声源，排气振动会引起车辆噪声，例如，排气系统本身激励比较大和排气吊钩振动衰减不足，排气吊钩振动衰减差，会将排气振动传递到副车架进而引起车身振动，导致驾驶室出现振动和噪声问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种副车架总成，该副车架总成可以降低车内振动噪声，为用户提供安静舒适驾乘空间。

本实用新型进一步地提出了一种车辆。

根据本实用新型的副车架总成，包括：副车架，所述副车架包括：横梁和纵梁，所述纵梁连接于所述横梁的两侧；排气吊挂；安装支架，所述安装支架设置于所述横梁的前端上，所述排气吊挂设置于所述安装支架的底部，所述安装支架的前端设置有加强部，所述加强部前侧的一端到所述横梁前端的距离与所述加强部前侧的另一端到所述横梁前端的距离不同。

根据本实用新型的副车架总成，通过在安装支架上设置加强部，可以有效衰减排气传递至排气悬挂和安装支架的振动能量，从而衰减排气向车身传递振动，从而降低车内振动噪声，为用户提供安静舒适驾乘空间。

在本实用新型的一些示例中，所述安装支架包括：底板和侧板，所述侧板弯折地连接于所述底板的一侧，所述加强部设置于所述底板和所述侧板的前端且向前凸出设置。

在本实用新型的一些示例中，所述加强部呈三角形，两个所述加强部共用侧边，位于所述底板上的所述加强部的前侧边为斜边，所述斜边的一端到所述横梁前端的距离为d1，所述斜边的另一端到所述横梁前端的距离为d2，d1和d2满足关系式：80mm≤d1≤120mm，40mm≤d2≤70mm。

在本实用新型的一些示例中，所述侧板为两个，两个所述侧板分别弯折地连接于所述底板的两侧，以共同形成U形结构，所述安装支架还包括：翻边，所述翻边分别设置于所述侧板的上端，至少一个所述翻边呈三角形。

在本实用新型的一些示例中，所述横梁的前端构造为向后凸出的第一拱形结构；所述横梁的后端构造为向前凸出的第二拱形结构。

在本实用新型的一些示例中，所述横梁包括：上板和下板，所述下板设置于所述上板；所述上板的前端设置有所述第一拱形结构且后端设置有至少两个所述第二拱形结构，所述第一拱形结构和所述第二拱形结构中的至少一个设置有第三拱形结构，所述第三拱形结构为拱形凹坑结构；和/或所述下板的前端设置有所述第一拱形结构且后端设置有所述第二拱形结构，所述第二拱形结构上还设置有向前凹陷的第四拱形结构，所述第四拱形结构为拱形凹坑结构。

在本实用新型的一些示例中，所述上板包括：前板部和后板部，所述前板部和所述后板部之间构造为台阶状，所述前板部和所述后板部在前后方向上的宽度不同，所述前板部和所述后板部的过渡处为第五拱形结构。

在本实用新型的一些示例中，所述上板上设置有加强凸起，所述加强凸起为多个，至少两个所述加强凸起在所述上板上的延伸方向不同；所述下板的中部设置有向上凸出或向下凸出的第六拱形结构，所述第六拱形结构在所述下板上呈三角形，所述第六拱形结构内设置有第一减重孔，所述第一减重孔对应地呈三角形；所述上板和所述下板中的至少一个的左右两侧各设置有多个第二减重孔，且左右两侧的所述第二减重孔的数量和/或形状不同。

在本实用新型的一些示例中，至少一个所述纵梁在所述横梁的后端边缘处设置有三角形的加强支架。

根据本实用新型的车辆，包括：以上所述的副车架总成。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的副车架总成的第一角度的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的副车架总成的部分结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的副车架总成的部分结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的副车架总成的部分结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的副车架总成的第二角度的结构示意图。

附图标记：

1、副车架总成；

2、副车架；21、横梁；22、纵梁；23、第一拱形结构；24、第二拱形结构；25、上板；26、下板；27、第三拱形结构；28、第四拱形结构；29、前板部；30、后板部；31、第五拱形结构；32、加强凸起；33、第六拱形结构；34、第一减重孔；35、第二减重孔；36、加强支架；4、安装支架；41、加强部；42、底板；43、侧板；45、翻边；5、排气吊挂。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的副车架总成1，该副车架总成1应用于车辆中，例如越野车型。

如图1、图2和图5所示，根据本实用新型实施例的副车架总成1，包括：副车架2、排气吊挂5和安装支架4，副车架2构成副车架总成1的主体，副车架2便于安装和支撑车辆的1其他部件，安装支架4用于安装排气吊挂5。副车架2包括：横梁21和纵梁22，纵梁22连接于横梁21的两侧，安装支架4设置于横梁21的前端上，排气吊挂5设置于安装支架4的底部，安装支架4的前端设置有加强部41，从而可以提升安装支架44的结构强度，加强部41前侧的一端到横梁21前端的距离与加强部41前侧的另一端到横梁21前端的距离不同，这样可以通过距离的不同实现避频设计，从而降低共振。

可以理解的是，横梁21和纵梁22构成副车架2的主体结构，安装支架4位于横梁21的前端，也就是安装支架4位于副车架2的前端，排气吊挂5位于安装支架4的底部，安装支架4的前端设置有加强部41，从而可以对安装支架4进行结构加强。通过加强部41的设置，可以有效地衰减从排气吊挂5传递过来的排气管的振动，从而可以减少传递副车架2传递至车内的振动噪音。

由此，通过在安装支架4上设置加强部41，可以有效衰减排气传递至排气吊挂5和安装支架4的振动能量，从而衰减排气系统向车身传递振动，可以降低车内振动噪声，为用户提供安静舒适驾乘空间。

其中，如图2和图3所示，安装支架4包括：底板42和侧板43，侧板43弯折地连接于底板42的一侧，加强部41设置于底板42和侧板43的前端，而且加强部41向前凸出设置。也就是说，底板42和侧板43构成安装支架4的主体结构，侧板43与底板42弯折连接，加强部41位于底板42和侧板43的前端，也就是加强部41位于安装支架4的前端，并且加强部41向前凸出，便于排气吊挂5与安装支架4相连接，这样也可以对安装支架4起到加强结构的作用。另外，排气吊挂5也可以部分地固定在加强部41的底部，从而可以增加排气吊挂5的固定点，可以提高排气吊挂5的固定可靠性，可以进一步地衰减排气系统传递来的振动能量。

特别地，如图2和图3所示，加强部41呈三角形，两个加强部41共用侧边，即位于侧板43上的加强部41和位于底板42上的加强部41共用一个侧边，位于底板42上的加强部41的前侧边为斜边，斜边的一端到横梁21前端的距离为d1，斜边的另一端到横梁21前端的距离为d2，d1和d2满足关系式：80mm≤d1≤120mm，40mm≤d2≤70mm。三角形的加强部41结构强度大，可以增加安装支架4的强度，斜边的一端到横梁21前端的距离与斜边的另一端到横梁21前端的距离需要在合理的范围内，斜边的一端到横梁21前端的距离不能太小，也就是小于80mm，这样会导致加强部41太小，加强结构作用不明显，斜边的一端到横梁21前端的距离不能太大，也就是大于120mm，这样不便于加强部41安装，同样的，斜边的另一端到横梁21前端的距离也需要在合理的范围内，斜边的另一端到横梁21前端的距离不能太小，也就是小于40mm，这样会导致加强结构作用不明显，斜边的另一端到横梁21前端的距离不能太大，也就是大于70mm，这样不便于加强部41的安装，斜边的一端到横梁21前端的距离与斜边的另一端到横梁21前端的距离产生差异，实现副车架2两端到横梁21焊接位置的强度差异，从而可以使实现副车架2两端的振动频率不同，实现局部避频设计，降低共振风险。

当然，如图2和图3所示，侧板43为两个，两个侧板43分别弯折地连接于底板42的两侧，以共同形成U形结构，安装支架4还包括：翻边45，翻边45分别设置于侧板43的上端，至少一个翻边45呈三角形。两个侧板43分别弯折在底板42的两侧形成U形结构，这样可以形成半包围结构，从而增强与副车架2的接触面积，三角形翻边45位于侧板43的上端，这样可以增强侧板43的结构强度，从而进一步地增强安装支架4的结构强度，降低振动传递灵敏度，进而提升副车架总成1整体的结构强度。

此外，如图2和图3所示，横梁21的前端构造为向后凸出的第一拱形结构23，横梁21的后端构造为向前凸出的第二拱形结构24，第一拱形结构23和第二拱形结构24分别位于横梁21的前后两端，这样第一拱形结构23和第二拱形结构24的设置可以提升横梁21的结构强度，从而提升副车架2的结构强度。而且第一拱形结构23和第二拱形结构24的设置可以使横梁21两侧均形成类似喇叭口结构，增加其与纵梁22的焊接面积及强度，可以进一步增加副车架2的结构强度，可以降低振动响应灵敏度。

进一步地，如图3所示，横梁21包括：上板25和下板26，下板26设置于上板25的下方，上板25与下板26相连接，上板25的前端设置有第一拱形结构23，而且后端设置有至少两个第二拱形结构24，第一拱形结构23和第二拱形结构24中的至少一个设置有第三拱形结构27，第三拱形结构27为拱形凹坑结构。第一拱形结构23和第二拱形结构24分别位于上板25的前后两端，这样可以提升上板25的结构强度，拱形凹坑结构位于第一拱形结构23和第二拱形结构24中的至少一个，可以进一步的增加上板25的强度。例如，第一拱形结构23的高宽比为0.21，至少两个第二拱形结构24可以为两个，两个第二拱形结构24的高宽比分别为0.15和0.09，从而可以增强副车架2的结构强度。

下板26的前端设置有第一拱形结构23，而且后端设置有第二拱形结构24，第二拱形结构24上还设置有向前凹陷的第四拱形结构28，第四拱形结构28为拱形凹坑结构。第一拱形结构23和第二拱形结构24还分别位于下板26的前后两端，这样可以提升下板26的结构强度，拱形凹坑结构位于第一拱形结构23和第二拱形结构24中的至少一个，可以进一步的增加下板26的强度，从而提升副车架2的整体架构强度，进而降低车身振动响应灵敏度。例如，第一拱形结构23的高宽比为0.21，第二拱形结构24的高宽比为0.09，第四拱形结构28的高宽比为0.3。其中，第四拱形结构28位于第二拱形结构24延伸方向的三分之一位置处，通过将第四拱形结构28设置在此位置，可以增加另一侧强度，从而可以降低振动响应灵敏度。

其中，如图3所示，上板25包括：前板部29和后板部30，前板部29和后板部30之间构造为台阶状，前板部29和后板部30在前后方向上的宽度不同，前板部29和后板部30的过渡处为第五拱形结构31。前板部29和后板部30之间的宽度为2:3的两级台阶结构，第五拱形结构31位于前板部29和后板部30之间，从而可以进一步地提升副车架2的整体结构强度。而且，台阶设计为拱形结构，即第五拱形结构31，从而增加上板25的整体强度。第五拱形结构31可以向后凸出设置，也可以向前凸出设置。

进一步地，如图4所示，上板25上设置有加强凸起32，加强凸起32为多个，至少两个加强凸起32在上板25上的延伸方向不同。多个加强凸起32可以增加上板25的结构强度，而且通过调节至少两个加强凸起32延伸方向，可以至少一定程度上起到避频作用。

下板26的中部设置有向上凸出或向下凸出的第六拱形结构33，第六拱形结构33在下板26上呈三角形，第六拱形结构33内设置有第一减重孔34，第一减重孔34对应地呈三角形，第六拱形结构33位于下板26的中部，第六拱形结构33的设置可以对下板26的中部薄弱部分起到增强局部结构强度的作用，而且三角形的第一减重孔34位于第六拱形结构33内部，可以降低下板26的重量，从而实现副车架2轻量化设计。

还有，如图3和图4所示，上板25和下板26中的至少一个的左右两侧各设置有多个第二减重孔35，而且左右两侧的第二减重孔35的数量和/或形状不同，多个第二减重孔35可以降低副车架2的重量，从而进一步的实现副车架2轻量化设计。而且，通过将多个第二减重孔35设置成不同的数量和形状，使副车架2的左右两侧的结构强度不同，从而可以在左右方向上起到一定程度的避频作用。

除此之外，如图3所示，至少一个纵梁22在横梁21的后端边缘处设置有三角形的加强支架36，加强支架36的设置可以使纵梁22和横梁21连接的更加紧固，从而提升副车架2的整体架构强度。加强支架36可以设置在左侧的纵梁22上。

根据本实用新型实施例的车辆，包括：以上实施例所述的副车架总成1。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种副车架总成，其特征在于，包括：

副车架(2)，所述副车架(2)包括：横梁(21)和纵梁(22)，所述纵梁(22)连接于所述横梁(21)的两侧；

排气吊挂(5)；

安装支架(4)，所述安装支架(4)设置于所述横梁(21)的前端上，所述排气吊挂(5)设置于所述安装支架(4)的底部，所述安装支架(4)的前端设置有加强部(41)，所述加强部(41)前侧的一端到所述横梁(21)前端的距离与所述加强部(41)前侧的另一端到所述横梁(21)前端的距离不同。

2.根据权利要求1所述的副车架总成，其特征在于，所述安装支架(4)包括：底板(42)和侧板(43)，所述侧板(43)弯折地连接于所述底板(42)的一侧，所述加强部(41)设置于所述底板(42)和所述侧板(43)的前端且向前凸出设置。

3.根据权利要求2所述的副车架总成，其特征在于，所述加强部(41)呈三角形，两个所述加强部(41)共用侧边，位于所述底板(42)上的所述加强部(41)的前侧边为斜边，所述斜边的一端到所述横梁(21)前端的距离为d1，所述斜边的另一端到所述横梁(21)前端的距离为d2，d1和d2满足关系式：80mm≤d1≤120mm，40mm≤d2≤70mm。

4.根据权利要求2所述的副车架总成，其特征在于，所述侧板(43)为两个，两个所述侧板(43)分别弯折地连接于所述底板(42)的两侧，以共同形成U形结构，所述安装支架(4)还包括：翻边(45)，所述翻边(45)分别设置于所述侧板(43)的上端，至少一个所述翻边(45)呈三角形。

5.根据权利要求1所述的副车架总成，其特征在于，所述横梁(21)的前端构造为向后凸出的第一拱形结构(23)；和/或

所述横梁(21)的后端构造为向前凸出的第二拱形结构(24)。

6.根据权利要求5所述的副车架总成，其特征在于，所述横梁(21)包括：上板(25)和下板(26)，所述下板(26)设置于所述上板(25)的下方；

所述上板(25)的前端设置有所述第一拱形结构(23)且后端设置有至少两个所述第二拱形结构(24)，所述第一拱形结构(23)和所述第二拱形结构(24)中的至少一个设置有第三拱形结构(27)，所述第三拱形结构(27)为拱形凹坑结构；和/或

所述下板(26)的前端设置有所述第一拱形结构(23)且后端设置有所述第二拱形结构(24)，所述第二拱形结构(24)上还设置有向前凹陷的第四拱形结构(28)，所述第四拱形结构(28)为拱形凹坑结构。

7.根据权利要求6所述的副车架总成，其特征在于，所述上板(25)包括：前板部(29)和后板部(30)，所述前板部(29)和所述后板部(30)之间构造为台阶状，所述前板部(29)和所述后板部(30)在前后方向上的宽度不同，所述前板部(29)和所述后板部(30)的过渡处为第五拱形结构(31)。

8.根据权利要求6所述的副车架总成，其特征在于，所述上板(25)上设置有加强凸起(32)，所述加强凸起(32)为多个，至少两个所述加强凸起(32)在所述上板(25)上的延伸方向不同；和/或

所述下板(26)的中部设置有向上凸出或向下凸出的第六拱形结构(33)，所述第六拱形结构(33)在所述下板(26)上呈三角形，所述第六拱形结构(33)内设置有第一减重孔(34)，所述第一减重孔(34)对应地呈三角形；和/或

所述上板(25)和所述下板(26)中的至少一个的左右两侧各设置有多个第二减重孔(35)，且左右两侧的所述第二减重孔(35)的数量和/或形状不同。

9.根据权利要求1所述的副车架总成，其特征在于，至少一个所述纵梁(22)在所述横梁(21)的后端边缘处设置有三角形的加强支架(36)。

10.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求1-9中任一项所述的副车架总成(1)。

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