CN213891066U - 大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，属于注塑模具领域。它包括定模板，所述的定模板上设有成型门板面，所述的成型门板面上连接有若干个连接槽，每一连接槽内滑动连接有长顶块，所述的长顶块与成型门板面齐平并作为成型门板面的一部分，每一长顶块与对应的连接槽侧壁之间形成扇形浇口，所述的扇形浇口的厚度从远离成型门板面的一端至另一端逐渐减小。其优点在于一方面不易在门板的背面留下浇注痕迹，另一方面加快注塑速率。不仅提高生产效率还提高产品合格率。
Description
技术领域
本实用新型属于注塑模具领域，尤其涉及一种大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构。
背景技术
在使用注塑模具制作汽车门板时，由于汽车门板较大，为了提高生产效率以及提高注塑速度，因此通常使注塑浇口与成型腔的连接端口设置的较大，因此增加注塑速度，但是由于注塑浇口的出口较大，在成型过后，容易在汽车门板上残留下较大的浇口痕迹，影响产品美观以及降低产品的合格率，此外，还需要多汽车门板进行二次加工将浇口痕迹去除。
例如，中国专利文献公开了一种汽车门板注塑模具[专利申请号：CN201920403850.4]，它包括定模座与动模座，定模座上端与动模座下端分别焊接有定模芯与动模芯，且定模芯顶端与动模芯底端相对应，定模芯内设有两个微型液压缸，且两个微型液压缸输出轴上连接有顶针，顶针上套设有顶针板，定模座上设有电磁继电器。但该实用新型中只有一个注塑浇口，注塑速度较慢，降低生产效率。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构。
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
一种大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，包括定模板，所述的定模板上设有成型门板面，所述的成型门板面上连接有若干个连接槽，每一连接槽内滑动连接有长顶块，所述的长顶块与成型门板面齐平并作为成型门板面的一部分，每一长顶块与对应的连接槽侧壁之间形成扇形浇口，所述的扇形浇口的厚度从远离成型门板面的一端至另一端逐渐减小。
在上述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构中，所述的扇形浇口远离成型门板面的端口连通有过渡口，所述的过渡口连通有延伸入长顶块内的顶出卡槽。
在上述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构中，所述的成型门板面连接有三个连接槽，三个连接槽等间距放置，所述的扇形浇口位于对应的连接槽侧壁的中间位置，且扇形浇口的长度大于或等于连接槽一半的长度。
在上述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构中，所述的成型门板面的一侧还连接有成型框面，所述的成型框面的内侧连通有设置在定模板内的注塑组件，所述的成型框面由三条边组成，三条边的侧壁与注塑组件连通。
在上述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构中，所述的成型框面包括长边，所述的长边的两端分别连接一个短边，所述的注塑组件包括两个分别靠近两个短边的第一注塑口，还包括一个靠近长边的第二注塑口，两个第一注塑口均连接有一个与对应的短边连通的第一注塑通道，所述的第二注塑口连接有一个与长边连通的第二注塑通道。
在上述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构中，所述的第二注塑口位于第二注塑通道的中间处，所述的第一注塑口位于对应的第一注塑通道的其中一端，所述的第一注塑通道的另一端以及第二注塑通道的两端均连接有一个注塑浇口。
在上述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构中，所述的注塑浇口呈扁平状，且注塑浇口的厚度从靠近成型框面的一端至另一端逐渐变大。
在上述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构中，四个注塑浇口均抵在成型框面的端边处。
在上述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构中，所述的第二注塑通道的两端以及每一第一注塑通道的两端均连接有一根顶杆。
在上述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构中，所述的成型框面内侧还具有一个凸起设置在定模板上的定位块。
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
1、本实用新型中的定模板上连接有三个长顶块，每一长顶块与对应的连接槽侧壁之间形成扇形浇口，所述的扇形浇口的厚度从远离成型门板面的一端至另一端逐渐减小。一方面不易在门板的背面留下浇注痕迹，另一方面加快注塑速率。不仅提高生产效率还提高产品合格率。
2、本实用新型中的过渡口连通有延伸入长顶块内的顶出卡槽，成型后的多余塑件通过顶出卡槽与长顶块形成卡接，因此在脱模过程中的长顶块顶出时，会带动该部分塑件脱离定模板，将多余的塑件取出，方便下一次注塑，进一步提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的整体示意图；
图2是长顶块的结构示意图；
图3是其中一处长顶块的截面示意图。
图中：定模板10、成型门板面11、连接槽12、长顶块13、扇形浇口14、过渡口15、顶出卡槽16、成型框面17、注塑组件18、长边19、短边20、第一注塑口21、第二注塑口22、第一注塑通道23、第二注塑通道24、注塑浇口25、顶杆26、定位块27。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
结合图1-3所示，一种大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，包括定模板10，所述的定模板10上设有成型门板面11，所述的成型门板面11上连接有若干个连接槽12，每一连接槽12内滑动连接有长顶块13，所述的长顶块13与成型门板面11齐平并作为成型门板面11的一部分，每一长顶块13与对应的连接槽12侧壁之间形成扇形浇口14，所述的扇形浇口14的厚度从远离成型门板面11的一端至另一端逐渐减小。
在本实用新型中，注塑液直接通过扇形浇口14注入成型门板面11内成型门板，且扇形浇口14抵在成型后的门板的背面，门板正面不会有浇注口。此外，扇形浇口14的厚度从远离成型门板面11的一端至另一端逐渐减小，一方面，注塑液通过扇形浇口14的速度较快，且扇形浇口14的出口较小，不易在门板的背面留下浇注痕迹，另一方面，成型门板面11连接三个扇形浇口14，注塑速度进一步加快，提高生产效率。注塑完成后的门板通过若干个长顶块13将门板顶出。
所述的扇形浇口14远离成型门板面11的端口连通有过渡口15，所述的过渡口15连通有延伸入长顶块13内的顶出卡槽16。
在本实用新型中，成型门板之后，多余的注塑液会残留在扇形浇口14，因此多余的注塑液会成型在扇形浇口14内，因此会延伸入顶出卡槽16内，该部分塑件通过顶出卡槽16与长顶块13形成卡接，因此在脱模过程中的长顶块13顶出时，会带动该部分塑件脱离定模板10，将多余的塑件取出，方便下一次注塑。
所述的成型门板面11连接有三个连接槽12，三个连接槽12等间距放置，所述的扇形浇口14位于对应的连接槽12侧壁的中间位置，且扇形浇口14的长度大于或等于连接槽12一半的长度。
在本实用新型中，使扇形浇口14的长度拉长，从而将扇形浇口14的出口的厚度减小至一定程度，尽可能的减小在门板上留下的浇口痕迹，且扇形浇口14位于长顶块13的中间位置，成型后的多余塑件更容易随着长顶块13被带出。
所述的成型门板面11的一侧还连接有成型框面17，所述的成型框面17的内侧连通有设置在定模板10内的注塑组件18，所述的成型框面17由三条边组成，三条边的侧壁与注塑组件18连通。
在本实用新型中，该注塑模具还会成型与门板连接的门框，在成型过程中，注塑组件18将注塑液从成型框面17的侧壁注入成型框面17，且在脱模过程中，门框上的浇口痕迹留在门框的侧壁上，不影响门框正反面的光滑度。
所述的成型框面17包括长边19，所述的长边19的两端分别连接一个短边20，所述的注塑组件18包括两个分别靠近两个短边20的第一注塑口21，还包括一个靠近长边19的第二注塑口22，两个第一注塑口21均连接有一个与对应的短边20连通的第一注塑通道23，所述的第二注塑口22连接有一个与长边19连通的第二注塑通道24。
在本实用新型中，在注塑液进入成型框面17时，注塑液分别注入两个第一注塑口21和第二注塑口22，从而通过两个第一注塑通道23注入两个短边，通过第二注塑通道24注入长边19，总共通过三条注塑通道注入成型框面17，加快注塑速度，提高生产效率。
所述的第二注塑口22位于第二注塑通道24的中间处，所述的第一注塑口21位于对应的第一注塑通道23的其中一端，所述的第一注塑通道23的另一端以及第二注塑通道24的两端均连接有一个注塑浇口25。
所述的注塑浇口25呈扁平状，且注塑浇口25的厚度从靠近成型框面17的一端至另一端逐渐变大。
在本实用新型中，注塑浇口25的厚度从靠近成型框面17的一端至另一端逐渐变大，因此注塑浇口25的出口较小，在成型之后，门框上留下的浇口痕迹较小。
四个注塑浇口25均抵在成型框面17的端边处。
在本实用新型中，成型后在门框上留下的浇口痕迹一部分与门框两个侧面之间形成的端边重叠，间接的减小了浇口痕迹。
所述的第二注塑通道24的两端以及每一第一注塑通道23的两端均连接有一根顶杆26。
在本实用新型中，在注塑完成之后，多余的注塑液也会在第一注塑通道23和第二注塑通道24上成型，因此通过顶杆26将该部分的塑件顶出。
所述的成型框面17内侧还具有一个凸起设置在定模板10上的定位块27。
在合模时，定模板10通过定位块27连接在一起，防止在高压注塑时定模板10与动模板之间发生位置偏移导致的产品不合格。
本实用新型的工作原理为：注塑液直接通过扇形浇口14注入成型门板面11内成型门板。以及注塑液进入成型框面17内成型门框时，注塑液分别注入两个第一注塑口21和第二注塑口22，从而通过两个第一注塑通道23注入两个短边20，通过第二注塑通道24注入长边19，总共通过三条注塑通道注入成型框面17。在顶出过程中时，长顶块13将残留在扇形浇口14内的塑件部分顶出，若干个顶杆26将残留在第一注塑通道23和第二注塑通道24内的塑件部分顶出。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了定模板10、成型门板面11、连接槽12、长顶块13、扇形浇口14、过渡口15、顶出卡槽16、成型框面17、注塑组件18、长边19、短边20、第一注塑口21、第二注塑口22、第一注塑通道23、第二注塑通道24、注塑浇口25、顶杆26、定位块27等，使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
Claims (10)
1.一种大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，包括定模板(10)，其特征在于，所述的定模板(10)上设有成型门板面(11)，所述的成型门板面(11)上连接有若干个连接槽(12)，每一连接槽(12)内滑动连接有长顶块(13)，所述的长顶块(13)与成型门板面(11)齐平并作为成型门板面(11)的一部分，每一长顶块(13)与对应的连接槽(12)侧壁之间形成扇形浇口(14)，所述的扇形浇口(14)的厚度从远离成型门板面(11)的一端至另一端逐渐减小。
2.根据权利要求1所述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，其特征在于，所述的扇形浇口(14)远离成型门板面(11)的端口连通有过渡口(15)，所述的过渡口(15)连通有延伸入长顶块(13)内的顶出卡槽(16)。
3.根据权利要求2所述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，其特征在于，所述的成型门板面(11)连接有三个连接槽(12)，三个连接槽(12)等间距放置，所述的扇形浇口(14)位于对应的连接槽(12)侧壁的中间位置，且扇形浇口(14)的长度大于或等于连接槽(12)一半的长度。
4.根据权利要求3所述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，其特征在于，所述的成型门板面(11)的一侧还连接有成型框面(17)，所述的成型框面(17)的内侧连通有设置在定模板(10)内的注塑组件(18)，所述的成型框面(17)由三条边组成，三条边的侧壁与注塑组件(18)连通。
5.根据权利要求4所述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，其特征在于，所述的成型框面(17)包括长边(19)，所述的长边(19)的两端分别连接一个短边(20)，所述的注塑组件(18)包括两个分别靠近两个短边(20)的第一注塑口(21)，还包括一个靠近长边(19)的第二注塑口(22)，两个第一注塑口(21)均连接有一个与对应的短边(20)连通的第一注塑通道(23)，所述的第二注塑口(22)连接有一个与长边(19)连通的第二注塑通道(24)。
6.根据权利要求5所述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，其特征在于，所述的第二注塑口(22)位于第二注塑通道(24)的中间处，所述的第一注塑口(21)位于对应的第一注塑通道(23)的其中一端，所述的第一注塑通道(23)的另一端以及第二注塑通道(24)的两端均连接有一个注塑浇口(25)。
7.根据权利要求6所述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，其特征在于，所述的注塑浇口(25)呈扁平状，且注塑浇口(25)的厚度从靠近成型框面(17)的一端至另一端逐渐变大。
8.根据权利要求7所述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，其特征在于，四个注塑浇口(25)均抵在成型框面(17)的端边处。
9.根据权利要求8所述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，其特征在于，所述的第二注塑通道(24)的两端以及每一第一注塑通道(23)的两端均连接有一根顶杆(26)。
10.根据权利要求9所述的大型汽车门板模具扇形浇口反进浇机构，其特征在于，所述的成型框面(17)内侧还具有一个凸起设置在定模板(10)上的定位块(27)。
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