CN213678440U - 物流分拣设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了物流分拣设备，其中物流分拣设备，通过先拉开物品之间的横向距离，再采用矩阵式分布的多个独立动力的输送机构成的纵向拉距装置，可以分区域控制每个输送机的运行，一个输送机的运行部影响其他的输送机，能够有效地简化不同位置的货物之间输送的干扰，简化控制逻辑，提高控制精度，同时采用图像采集装置采集的图像来提供控制依据，相对于光电传感器，其提供的数据范围更广，能够更好地对纵向拉距装置上的所有物品的输送进行整体规划，灵活性更好、效率更高，同时在分离后设置居中输送机，可以使逐一输出的物品以统一的位置输出到后续设备上，有利于简化后续设备的结构及控制难度。

Description

物流分拣设备

技术领域

本实用新型涉及物流设备领域，尤其是物流分拣设备。

背景技术

在物流分拣过程中，为了提高分拣效率，通常待分拣物品会成堆的放置到输送线上件输送，在后续通过摆轮分拣机或摆臂机或交叉带设备进行分拣前，都需要使成堆输送的物品分离开并逐一输送至分拣位置才能实现分拣。

为了实现自动化分拣，各种将大量输入的物品逐一输送出的分离设备成为越来越多物流设备企业关注的焦点。

传统的物品逐一输出设备往往是先通过横向拉距设备将物品的横向距离拉开后输送到一分离设备上，分离设备往往为一排皮带机，通过光电传感器确定各物品所处的分离设备的皮带机及进入到分离设备的先后顺序，从而控制分离设备的各皮带机的速度或启停来实现单个物品的输出，由于仅有一排皮带机且通过光电传感器来产生先后顺序信号，无法分区进行控制，导致控制难度大。

由于分离设备的宽度往往较宽，物品在分离设备的不同宽度位置上，无法使货物以统一的位置输出，增加了后续输送、分拣设备的布置难度。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种物流分拣设备。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

物流分拣设备，包括依次衔接的

横向拉距装置，具有将位于其上的物品向前输送的同时，向其两侧偏移的结构；

纵向拉距装置，包括多个具有独立动力源且呈多排多列紧邻排布的输送机，全部所述输送机的输送方向平行；全部输送机形成的输送面的上方设置有镜头朝向所述输送面的图像采集装置；

居中输送机，具有将位于其上的物品在向前输送的同时，向其输送面的中间靠拢的结构。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述横向拉距装置包括第一输送区域及第二输送区域，物品在由所述横向拉距装置的一端向另一端移动的过程中，位于第一输送区域的物品向所述横向拉距装置的第一侧偏移，位于第二输送区域的物品向所述横向拉距装置的第二侧偏移。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述第一输送区域及第二输送区域由多条并行的皮带输送机构成，所述皮带输送机分成多组，每组皮带输送机通过传动机构连接一个动力源。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述传动机构包括多条依次连接的且可绕各自轴线自转的驱动轴，每个驱动轴通过二级传动机构连接一皮带输送机，每个驱动轴的轴线与对应皮带输送机的输送面平行且与该皮带输送机的输送方向垂直，位于一端的驱动轴连接所述动力源并由其驱动自转，相邻驱动轴之间通过一万向节轴连接器连接。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述纵向拉距装置的全部所述输送机形成数个由纵向拉距装置的输入端到输出端依次分布且输送面高度依次降低的输送区。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述输送机设置在一支架上，所述支架包括立板，所述立板可拆卸地插接在一安装座上。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述输送机的动力源设置在转接板上，所述转接板可沿纵向移动地设置在所述立板上，且所述转接板连接支撑调节机构。

优选的，所述的物流分拣设备中，每个所述立板上设置有两个输送机。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述立板的顶部设置有一组螺孔。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述安装座包括型材及垂设在所述型材上的两个相对的插接槽，所述立板可拆卸地插接在两个所述插接槽中。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述居中输送机包括多排可自转的转辊，它们形成中间输送区及位于所述横向拉距装置的第一输送区域两侧的第一靠中输送区和第二靠中输送区，位于所述第一输送区域的物品不向两侧偏移，位于第一靠中输送区和第二靠中输送区的物品在由所述居中输送机的一端向另一端移动的过程中，向所述第一输送区域偏移，每排所述转辊由驱动辊摩擦驱动，所述驱动辊连接驱动其自转的驱动机构。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述居中输送机包括紧邻设置的第一托辊组及第二托辊组，所述第一托辊组的全部第一托辊等高且轴线平行，所述第二托辊组的全部第二托辊等高且轴线平行，任一所述第一托辊与任一所述第二托辊等高且轴线保持钝角第一托辊组及第二托辊组分别连接驱动第一托辊、第二托辊自转的驱动装置。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述第一托辊及第二托辊由摩擦带或摩擦辊摩擦驱动。

优选的，所述的物流分拣设备中，驱动所述第一托辊组的所述驱动装置包括减速电机、驱动辊、一组支撑辊及摩擦带，所述减速电机的输出轴共轴连接驱动辊，所述驱动辊、支撑辊及第一托辊的轴线平行，所述支撑辊位于所述第一托辊的下方且保持间隙，所述摩擦带套装在所述驱动辊及支撑辊的外周且其顶面与第一托辊贴合。

优选的，所述的物流分拣设备中，每个所述支撑辊的高度可调。

优选的，所述的物流分拣设备中，所述第一托辊及第二托辊所在的支撑轴的内端分别安装在一轴安装板，所述轴安装板与其对应的所述支撑轴垂直，第一托辊所在的支撑轴连接的轴安装板位于一中间支撑件的一侧，第二托辊所在的支撑轴连接的轴安装板位于所述中间支撑件的另一侧。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

本方案采用矩阵式输送机构成的纵向拉距装置，可以分区域控制每个输送机的运行，一个输送机的运行部影响其他的输送机，能够有效地简化不同位置的货物之间输送的干扰，简化控制逻辑，提高控制精度，同时采用图像采集装置采集的图像来提供控制依据，相对于光电传感器，其提供的数据范围更广，能够更好地对纵向拉距装置上的所有物品的输送进行整体规划，灵活性更好、效率更高，同时在分离后设置居中输送机，可以使逐一输出的物品以统一的位置输出到后续设备上，有利于简化后续设备的结构及控制难度。

本方案的横向拉距装置通过万向节轴连接器连接驱动轴，从而即使输送机的输送方向不是平行的也可以通过一个动力源实现它们的同步驱动，有效地减少了动力源的数量，降低了设备的运行成本。

本方案横向拉距装置的每个模块采用动力源位置可调的方式，可以通过动力源的移动来实现皮带的张紧，省去了张紧轮的结构，使整体结构更紧凑。

本方案的动力源的位置调整结构，在方便进行动力源位置调整的同时，还能够有效地对所述电机安装座提供向上的支撑力，从而减小电机安装座连接螺栓所受剪切力，保证结构的稳定性。

本方案的横向变距装置通过对输送机的输送方向的夹角设计能够有效实现横向拉距和小安装间隙的结合，满足了有效拉距和避免卡料的要求。

本方案的纵向变距装置采用多个由输入端到输出端高度逐渐降低的输送区，从而能够使物品在输送过程中不会受到阻碍，不会出现当前货物因受阻无法有效输送影响后续货物正常输送进而导致货物堵塞的问题，极大地改善了物品分离的顺畅性、有效性和分离效率。

本方案的纵向变距装置将输送机设置于立板的侧部，并且在立板的顶部开设螺孔，可以在后续进行模块安装时，与专用的安装工具连接，从而方便进行吊装作业，为快速进行输送单元的拆装提供了便利条件，有利于提高拆装效率，便于设备地维护。

本方案的纵向变距装置采用模块式输送部，使得整体结构更为紧凑，更便于安装，驱动结构的设计能够有效地改善支架的受力平衡，同时节约安装空间。

本方案的纵向变距装置的单个模块通过移动驱动电机的方式改变本领域惯用的通过张紧辊进行皮带张紧的方式，有效地简化了单个模块的结构，降低了设备自重，同时支撑结构除了能够对电机位置进行调整，还可以有效地对转接板进行支撑，避免螺栓受剪切力导致断裂的问题，保证了整体结构的安全性。

本方案的图像采集装置采用3D相机，可以实现位置、形态、形状等多参数的获取，有利于减少相应信息采集所需要的设备，能够简化信息采集的结构。

本方案的安装座结构简单，刚性强，能够保证安装后的稳定性，同时可以有效缩短立板的高度，使设备更紧凑。

本方案的居中输送机，采用倾斜设置的滚轮来实现其上的物体的居中或分散，滚轮由摩擦辊来摩擦驱动，滚轮结构简单，且使用寿命长，省去了大量的维修工作，同时，滚轮占用空间小，易于灵活调整角度，方便根据需要进行布局，采用摩擦驱动的方式，多个所述滚轮可以由一个动力源来驱动，驱动结构易于实现。

本方案通过对摩擦辊的结构设置，从而能够使摩擦辊与每个倾斜的滚轮线接触，增加了与滚轮的接触位置，保证了驱动的稳定性。同时，摩擦辊上的凸台的对称锥面设计，能够有效满足两排滚轮中位置对应的两个滚轮的同步驱动，从而有利于进一步简化驱动结构，且能够保证摩擦辊受力的均衡性，改善动平衡。

滚轮两侧的斜板形成喇叭状限位槽，能够有效地对物品进行导向和限位，避免物品移动到输送机外部。

本方案的滚轮或摩擦辊采用浮动结构，能够在长期使用磨损后，通过浮动结构自动调整以使摩擦辊与滚轮有效地贴合，从而保证驱动地有效性和稳定性。

本方案的电机通过胀套连接带轮，能够有效地在异常情况下对电机进行保护，避免超载造成电机损坏，同时方便组装。

本方案采用摩擦驱动的方式，一组托辊仅需要通过一条摩擦带驱动，不需要多条传动带，且摩擦带不是扭曲变形状态，能够通过常规手段控制张紧度，损耗小，同时采用长的托辊来代替短的斜导轮，能够有效地减少托辊的数量，降低了安装结构的复杂性，便于安装、维护，有利于提高设备的集约性，另外，托辊的结构相对于带槽斜导轮更简单，更易于实现。

本方案的托辊两端的轴安装板与托辊垂直，可以有效地简化轴安装结构，降低加工难度和组装难度。

第一托辊与第二托辊相对端的轴安装板位于同一支撑结构上，能够有效地缩短两组托辊之间的间距，同时结合挡板进行间隙覆盖，有效地避免了夹货、卡货的问题。

本方案的摩擦驱动结构采用支撑辊进行支撑，能够有效地保证摩擦带与托辊贴合的有效性，保证稳定的输送。同时支撑辊采用高度可调的方式，可以有效地调整摩擦带不同位置的高度实现与托辊贴合度的调整，一方面可以降低支撑辊安装难度，另一方面可以灵活地进行调节，改善贴合的有效性和传动的稳定性。

减速电机采用扭力臂的直接安装形式，相对于采用链传动、同步带传动等，传动效率高且噪音更小。

入口出口设置过渡板，过渡板上设置万向球，可以有效地减小进出口区域的间隙，避免卡货；出口处设置福来轮收口导向挡板，可以有效对物品进行导向，同时减小对物品输送的阻碍，提高输送的顺畅性和时效性。

附图说明

图1是本实用新型的物流分拣设备的俯视图（图中隐去了图像采集装置）；

图2是本实用新型的物流分拣设备的侧视图；

图3是本实用新型的横向拉距装置的俯视图；

图4是本实用新型的横向拉距装置的单个模块的俯视图；

图5是本实用新型的横向拉距装置的单个模块的侧视图；

图6是本实用新型的横向拉距装置的单个模块的动力源与传动结构的俯视图（图中未示出动力源）；

图7是本实用新型的横向拉距装置的单个模块中动力源与一级传动机构的连接示意图；

图8是本实用新型的横向拉距装置的单个模块中动力源的调节结构示意图；

图9是本实用新型的横向拉距装置的端视图；

图10是本实用新型的纵向拉距装置的俯视图；

图11是本实用新型中纵向拉距装置的侧视图；

图12是本实用新型中纵向拉距装置的两个输送机与一支架构成的输送单元的主视图；

图13是本实用新型中纵向拉距装置的两个输送机与一支架构成的输送单元的侧视图；

图14是本实用新型中输送机的驱动辊的驱动结构的分解图；

图15是本实用新型中输送机的驱动辊与驱动结构的组装图；

图16是本实用新型中输送机的转接板的调节结构的示意图；

图17是本实用新型中输送单元通过安装工具安装在安装座上的主视图；

图18是本实用新型中的安装座的示意图（图中隐去了一侧的侧支撑件）；

图19是本实用新型中的安装工具与输送单元组装的俯视图；

图20是本实用新型的居中输送机的第一实施例的俯视图；

图21是本实用新型的居中输送机的第一实施例的两排转辊与驱动辊的连接状态俯视图；

图22是本实用新型的居中输送机的第一实施例的转辊设置在支座上的主视图；

图23是本实用新型的居中输送机的第一实施例的驱动辊及驱动机构的端视图；

图24是本实用新型的居中输送机的第一实施例的驱动辊及驱动机构的俯视图（图中隐去了与电机连接的驱动辊）；

图25是本实用新型的居中输送机的第一实施例的转辊（可转动地）与驱动辊连接的端视图；

图26是本实用新型的居中输送机的第一实施例的主视图；

图27是本实用新型的居中输送机的第二实施例的俯视图；

图28是本实用新型的居中输送机的第二实施例的第一托辊与第二托辊安装在轴安装板上的局部示意图；

图29是本实用新型的居中输送机的第二实施例的中间支撑板、轴安装板及挡板的结构端视图；

图30是本实用新型的居中输送机的第二实施例的侧视图；

图31是本实用新型的居中输送机的第二实施例的驱动装置的局部示意图；

图32是本实用新型的居中输送机的第二实施例的支撑辊的高度调节的结构。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本实用新型揭示的物流分拣设备进行阐述，如附图1、附图2所示，其包括依次衔接的

横向拉距装置1000，具有将位于其上的物品向前输送的同时，向其两侧偏移的结构；

纵向拉距装置2000，包括多个具有独立动力源且呈多排多列紧邻排布的皮带输送机，全部所述皮带输送机的输送方向平行；全部皮带输送机形成的输送面的上方设置有镜头朝向所述输送面的图像采集装置；

居中输送机4000，具有将位于其上的物品在向前输送的同时，向其输送面的中间靠拢的结构。

所述横向拉距装置1000通常包括第一输送区域及第二输送区域，物品在由所述横向拉距装置的一端向另一端移动的过程中，位于第一输送区域的物品向所述横向拉距装置的第一侧偏移，位于第二输送区域的物品向所述横向拉距装置的第二侧偏移。其具体的实现结构可以根据不同的需要设计，在一种实施例中可以采用类似于申请号为201720345088.X所示的结构。

如附图3所示，在另一可行的实施例中所述第一输送区域及第二输送区域是有多个并行的皮带输送机1100形成，当然所述皮带输送机也可以采用滚筒输送机来代替。多个所述皮带输送机1100分为几组，每组皮带输送机构成一个模块，所述模块的多个皮带输送机通过一个动力源1300来驱动。

所述模块的数量及每个模块中皮带输送机的数量可以根据需要来确定，本实施例，如附图3、附图4所示，所述模块以3个，每个模块中包括4个皮带输送机为例进行说明。

下面将重点描述每个模块的具体结构。如附图4所示，其包括四并行的皮带输送机1100，四条所述皮带输送机1100的输送方向A可以根据需要设计，例如四个所述皮带输送机的输送方向都是平行的；当然也可以使部分皮带输送机的输送方向平行，部分所述皮带输送机的输送方向保持夹角；或者还可以使相邻所述皮带输送机的输送方向A之间保持夹角，即四个所述皮带输送机1100的输送方向均不平行。

如附图4、附图5所示，每个皮带输送机通常包括两个平行且等高设置在框架1110上的两个平行的可绕其轴线自转的转轴1150，每个所述转轴1150上设置有辊筒1120，两个所述辊筒1120上套装一皮带1130，两个辊筒1120之间还设置有位于所述皮带1130所围合的空间中且靠近皮带的上策的托板1140，为了驱动所述皮带1130的转动进行输送，两个所述辊筒1120中的至少一个连接动力源，此时，所述动力源可以集成在一个所述辊筒1120中，即一个辊筒1120为电动辊；当然所述动力源也可以设置在辊筒1120的外部，并通过各种可行的传动方式连接并驱动一个所述辊筒自转以实现皮带驱动。

但是这种结构中，每个所述皮带输送机1100都需要一个动力源来驱动，这样设备的部件成本及运行成本显然是较高的，于是在更优的方式中，如附图4所示，需要使多个所述皮带输送机1100通过一个动力源1300来驱动，下面就将重点描述如何通过一个动力源来实现多个皮带输送机1100的输送。

具体的，如附图4-附图16所示，四条所述皮带输送机通过一个传动机构1200连接所述动力源1300，所述传动机构1200包括多条依次连接的且可绕各自轴线自转的驱动轴1210，每个所述驱动轴1210上套装有两个轴承1240，每个轴承1240固定在一轴承座1250上，所述驱动轴1210的数量与所述皮带输送机的数量一致，每个驱动轴1210通过二级传动机构1230连接一皮带输送机1100的一个辊筒1120，从而在每个驱动轴1210自转时驱动与其连接的皮带输送机的辊筒1120自转实现皮带的转动。所述二级传动机构1230的具体结构可以根据需要设置为同步带与带轮构成的机构，也可以是链轮与链条构成的机构或者是齿轮传动的机构，优选为同步带1231、带轮1232、1233及张紧轮1234构成的结构，并且一个带轮1232共轴连接在一所述辊筒1120所在的转轴1150的一端，所述张紧轮1234的调节机构为已知机构，此处不做赘述。

每个驱动轴1210的轴线与对应皮带输送机1100的输送面平行且与该皮带输送机1100的输送方向垂直，即，当上述的四个所述皮带输送机的输送方向平行时，四个传动轴的轴线是平行的，且它们是共轴的，此时四个传动轴还可以是一根轴，此时很容易实现四个所述皮带输送机的同步驱动。

但是，当四个所述皮带输送机1100的输送方向全部或部分不平行时，此时，四个所述驱动轴1210中，存在相邻的两个驱动轴1210之间不是共轴状态的，于是就需要一定的结构来实现它们之间的传扭连接。优选的，如附图16所示，相邻驱动轴1210之间通过一万向节轴连接器1220连接，即四个所述驱动轴1210通过三个万向节轴连接器1220连接成一个整体。由于所述万向节轴连接器1220本身具有形变的能力，因此能够有效地通过自身的形变来弥补相邻两个驱动轴1210之间的错位，实现扭矩的传递，使两个驱动轴1210可以在动力源1300的驱动下同步绕各自的轴线自转。

四个所述驱动轴1210中位于一端的一个驱动轴1210连接所述动力源1300并由其驱动自转，所述动力源1300为电机，所述电机可以是各种可行的电机，并且优选是带减速机的电机。如附图5-附图17所示，所述电机1300的动力输出轴通过一级传动机构1260连接一端的所述驱动轴1210并驱动其自转，所述一级传动机构1260可以是和二级传动机构同样的各种可行扭矩传递结构，优选的所述一级传动机构1260是同步带1261及同步轮1262、1263构成的结构。此时，为了方便对所述同步带1261的张紧度进行调节，通常会设置位置可调地张紧轮来实现，但是这种结构显然是不利于整体结构的简约化，因此，在更优的方式中，使所述电机的安装位置可调。

具体的，所述电机安装在一电机安装座1500上，所述电机安装座1500位置可调地设置在一位置固定的安装架1700上，所述电机安装座1500上形成有至少两个延伸方向平行的腰型孔1510，优选为4个，所述安装架1700上形成有与每个所述腰型孔对应的圆孔1710，通过螺栓穿过腰型孔1510及圆孔1710连接螺母即可实现电机安装座1500与安装架1700的连接固定。通过调整所述螺栓在所述腰型孔中的位置，可以调整所述电机安装座1500的位置，所述电机安装座1500的位置调整带动所述电机的位置调整，从而可以实现皮带的张紧度调节，通常，所述电机安装座1500的位置调整可以是任意方向的。

更优选的方式中，如附图5-附图18所示，所述电机安装座1500采用安装高度可调地方式设置在所述安装架1700上，并且，所述电机安装座1500连接驱动其进行高度调节的调高机构1600，所述调高机构1600可以设置在所述电机安装座1500的上方，调整时，所述调高机构1600可以向所述电机安装座1500施加一向下的压力使所述电机安装座1500向下移动，此时，所述调高机构1600的结构可以参照常规调整皮带张紧度的调节结构，此处不作赘述。

更理想的方式是，如附图18所示，所述调高机构1600设置在所述电机安装座1500的下方，所述调高机构1600可以驱动所述电机安装座1500上下移动，并且所述调高机构1600常态下向所述电机安装座1500施加向上的支撑力，所述调高机构1600包括螺栓1610，所述螺栓1610上螺接在三个螺母1620、1630、1640上，其中一个螺母1620与所述螺栓1610的尾部配合将螺栓1610固定在所述电机安装座1500的翻折板1520上，另外两个螺母1630、1640与所述安装架1700的折板1720固定，通过调整所述螺母1630、1640在所述螺栓1610的位置，可以实现所述螺栓1610的位置固定，由于螺栓1610始终对所述电机安装座1500提供支撑力，从而电机安装座1500与安装架1700连接的螺栓基本可以不承受电机的重力，可以有效地对安装板与安装架1700连接的螺栓进行保护，避免它们长期受剪切力出现断裂的问题。

如附图3所示，三个模块的全部所述皮带输送机1100的输送面等高且它们的输送面的长度相当，它们的输送面形成一大的等腰梯形输送面。全部所述皮带输送机1100的输送面对称分布在所述等腰梯形输送面的对称轴Y两侧，位于所述对称轴Y一侧（左侧）的所有皮带输送机向所述横向变距装置的第一侧1002（左侧）倾斜，它们形成所述第一输送区域，位于所述对称轴Y另一侧（右侧）的所有皮带输送机向所述横向变距装置的第二侧1003（右侧）倾斜，它们形成所述第二输送区域。

如附图3所示，位于所述对称轴Y一侧的所有皮带输送机的输送方向可以是平行的，更优选，位于所述对称轴一侧的所有的皮带输送机1100的输送方向不平行，并且任意相邻的两个皮带输送机的输送方向之间的夹角相同且在1°-2°之间，更优选在1.5°左右，这样的结构设置一方面能够最大程度地拉开输送到横向变距装置上的物品的横向距离，另一方面能够最大程度低缩小皮带输送机之间的间距，避免输送时物品卡在皮带输送机之间的间隙处造成损坏的情况。

为了进一步避免物品卡在皮带输送机1100之间的间隙的几率，如附图3、附图19所示，相邻皮带输送机之间的间隙处设置有盖板1004，所述盖板1004可以是多个独立的板件，也可以是一个整体的板件，其上开设有与每个所述皮带输送机1100对应的避让孔，所述盖板1004的顶面高度低于所述皮带输送机的输送面，从而避免对皮带输送机的输送产生干涉。

另外，如附图3、附图19所示，在两端的皮带输送机外侧还分别设置有位于皮带输送机的输送面上方的挡板1005，两个所述挡板1005形成一等腰梯形通道，从而能够有效地对物品的移动范围进行限定，避免物品输送到横向拉距装置外部。

如附图2所示，所述横向拉距装置1000将进入到其上的批量物品拉开横向间距的同时输送到所述纵向输送装置2000上，通过所述图像采集装置3000确定所述纵向变距装置2000上的多个物品的先后位置、姿态及长度等，然后通过控制所述纵向变距装置2000的不同输送机2100的运行状态，从而将所述纵向变距装置2000上的物品来开前后距离从而逐一所述纵向变距装置2000的输出端输出。

所述输送机2100的数量可以根据需要进行设计，如附图10所示，所述输送机2100为7排4列，全部所述输送机2100的输送方向平行，全部所述输送机2100形成数个由纵向拉距装置的输入端到输出端（从左至右）依次分布的输送区，多个所述输送区的输送面的高度由所述纵向拉距装置的输入端到输出端依次降低，即如附图10所示，第一列的7个输送机形成第一输送区2500，第二列的7个输送机形成第二输送区2600，第三列的7个输送机形成第三输送区2700，第四列的7个输送机形成第四输送区2800。并且如附图11所示，当以第一输送区的外端为输入端，第四输出区的外端为输出端，则第一输送区2500的输送面2510的高度高于第二输送区2600的输送面2610的高度高于第三输送区2700的输送面2710的高度高于第四输送区2800的输送面2810的高度。

并且，每个所述输送机2100可以是一个独立的皮带输送机且位于基座上，但是由此会造成设备的结构复杂且设备之间的间隙较大，且需要复杂的支撑及安装结构。

优选的，如附12、附图13所示，两个输送机2100设置于同一支架2200上，所述支架2200包括一立板2210，所述立板2210的两侧对称设置有两个支板2220，所述支板2220的顶部包括支撑平板2221，所述支撑平板2221上设置有L形安装板2230,所述输送机2100架设在所述L形安装板2230及立板2210上。

所述输送机2100可以是各种可行的具有输送功能的设备，例如可以是皮带输送机或滚筒输送机，优选所述输送机2100为皮带输送机，如附图12所示，所述输送机2100包括辊筒2110、皮带2120及驱动轴2130，所述辊筒2110为两个，两个所述辊筒2110等高设置在立板2210的上下两端且与立板2210垂直，并且所述辊筒2110的顶点的高度不低于所述立板的顶点高度。

如附图12所示，每个所述辊筒2110通过两个轴承2190可自转地设置在一转轴2180上，所述转轴2180固定在所述L形安装板2230及立板2210上，所述转轴2180固定在所述L形安装板2230的一端端面处设置有螺孔2181，所述转轴2180的另一端设置有插接轴2182，所述插接轴2182插接在所述立板2210上的安装孔（图中未示出）内。这种安装结构简单紧凑，并且可以方便地在立板2210的两侧分别安装两个输送机2100。

如附图12所示，所述辊筒2110的外周面形成有凹槽2113，所述皮带2120套设在两个所述辊筒2110上，且其内壁形成有与所述凹槽2113对应的凸条2121，所述凸条2121嵌入到所述凹槽2113中，从而可以有效地防止所述皮带2120在工作时跑偏。

如附图12、附图13所示，所述皮带2120同时套装在所述驱动轴2130的外周，所述驱动轴2130的圆周面上同样形成有与所述皮带2120上的凸台2121位置对应的限位槽2131。并且如附图14、附图15所示，所述驱动轴2130包括至少一安装空间2132，所述安装空间2132内设置有减速机2140，所述减速机2140的输出轴2141共轴插接在所述驱动轴2130上的插孔2133，所述输出轴2141的前端面螺接一螺栓（图中未示出），所述螺栓穿过一位于所述插孔2133左端的安装板2134并连接所述输出轴2141。

如附图14、附图15所示，所述减速机2140的输入端连接驱动电机2150的动力输出轴2151，从而所述驱动电机2150驱动所述减速机2140时，所述减速机2140驱动与其连接的驱动轴2130转动，进而带动皮带2120驱动辊筒2110转动。

并且，如附图15所示，所述驱动电机2150及减速机2140位于所述支架2200的立板2210的两侧，从而驱动电机2150及减速机2140的重量能够均匀的分布在所述立板2210的两侧，同时，能够有效地利用立板2210两侧的空间，避免驱动电机2150及减速机2140位于所述立板的同一侧造成占用更多空间的问题。

通常的结构中，为了方便进行皮带2120的张紧，会设置专门的张紧辊以进行皮带2120的张紧，但是由于本方案中立板2210上已经承受了两个输送机2100的重量且立板2210上的安装空间有效，再在立板2210上安装张紧辊显然是不便利的，也增加了立板2210的承重，提高了对立板2210的支撑要求。另外，连接驱动电机2150及立板2210的螺栓通常与立板2210是垂直的，其时刻受到驱动电机2150的重力造成的向下的压力，由于驱动电机2150工作时产生振动，导致其持续受到剪切力，易出现断裂的问题。

因此，为了解决这两个问题，在更优的结构中，改变以往通过张紧辊调节皮带张紧度的方式，而是通过调节驱动电机2150的位置来调整皮带2120的张紧度。具体的，如附图14-附图16所示，所述驱动电机2150固定在一转接板2160上，所述转接板2160位置可调地设置在所述立板2210上，所述转接板2160连接对其提供支撑力的支撑机构2170，通过所述支撑机构2170来调节所述转接板2160在所述立板2210的位置，从而可以调整所述驱动轴2130的位置以实现皮带2120的张紧及通过支撑机构2170对所述转接板2160提供支撑，使得驱动电机的重力由所述支撑机构2170支撑，极大地减小了螺栓的受力。

更优的实施例中，如附图14-附图16所示，所述转接板2160包括一朝向所述减速机2140的凸部2161，组装后，所述凸部2161位于所述立板2210上的一调节孔中，并且所述调节孔的尺寸大于所述减速机2140朝向所述转接板2160的端部的尺寸，所述减速机2140朝向所述转接板2160的端面还设置一与所述凸部2161匹配的卡槽2142，组装后，所述凸部2161嵌入到所述卡槽2142中，所述驱动电机2150通过螺栓、螺母图中未示出固定在所述转接板2160上且所述驱动电机2150的动力输出轴2151穿过所述转接板2160上的通孔2162并连接到另所述转接板2160另一侧的所述减速机2140，所述通孔2162共轴设置于所述凸部2161处。所述转接板2160通过螺栓连接所述立板2210，并且，如附图13所示，所述转接板2160上形成有一组沿竖向延伸的腰型孔2163，所述立板2210上设置有与每个所述腰型孔2163对应的圆孔或腰型孔，通过调节圆孔或腰型孔与所述腰型孔2163的对应位置即可调整所述转接板2160的位置。

如附图16所示，调节所述转接板2160的位置的所述支撑机构2170包括所述转接板2161的下端垂直设置的平板2171，所述平板2171上设置有一连接孔，所述立板2210上设置有一与所述平板2171平行的支撑板2172，一螺栓2173由上至下穿过所述平板2171及支撑板2172，所述螺栓2173上螺接有一位于所述平板2171和支撑板2172之间的固定螺母2174，所述固定螺母2174与所述螺栓2173的头部将所述平板2171固定。所述螺栓2173上还螺接有两个调节螺母2175，2176，其中一个调节螺母2175位于所述固定螺母2174和所述支撑板2172之间，另一调节螺母2175位于所述支撑板2172的下方，两个所述调节螺母2175、2176所述调节螺母2175的高度并使螺栓2173与所述支撑板2172固定连接。

当需要调节所述转接板2160的高度时，通过调节两个所述调节螺母2175、2176，从而可以调整螺栓2173在所述支撑板2172上方的高度，进而带动所述转接板2160的位置调整。

如附图12、附图13所示，一个支架2200与两个输送机2100构成一个输送单元。并且，两个输送机2100的驱动辊2130等高地设置在立板2210的两侧且错位设置，从而可以保证立板的受力平衡。当然，在其他实施例中，也可以一个支架与一个输送机2100构成一个输送单元。为了使多个输送单元安装的更紧凑，如附图17所示，每个所述输送单元的立板2210可拆卸地设置在一安装座2300上。

如附图18所示，所述安装座2300的结构可以根据需要进行设计，在一实施例中其包括底型材2310，所述底型材2310上垂直设置有两个相对的插槽2320，所述插槽2320的上端为上大下小的喇叭状口，两个所述插槽2320分别位于一侧支撑件2330上，所述侧支撑件2330整体呈现为L形，它们螺接在所述底型材2330上。所述立板2210可拆卸地插接在两个所述插槽2320中实现定位，同时所述立板2210可以与所述侧支撑件2330螺接。

为了方便所述输送单元的安装，如附图17、附图19所示，在所述立板2210的顶部开设有一组螺孔2211，所述螺孔2211优选为两个，还包括输送单元安装工具2400，其用于将所述的输送单元安装至安装座上，其包括基板2410，所述基板2410上垂设有与每个所述螺孔2211对应的螺杆2420，所述螺杆2420可以是一螺栓的部分，并且所述螺杆的顶部设置有旋转操作部2430，所述基板2410上还设置有把手2440，所述把手2440优选为四个，且呈矩形分布，当需要进行安装作业时，通过所述螺杆2420连接所述螺孔2211，实现安装工具2400与输送单元的连接，接着将吊装设备上的吊绳、吊钩等连接把手2440，通过吊装设备将输送单元吊起并移动至所述安装座2300上进行安装。

所述图像采集装置3000镜头覆盖所述分区控制输送装置2000的输送面及所述变向输送机1000的输出端区域，用于确定所述纵向变距装置2000上的物品位置、形态及尺寸的所述图像采集装置3000可以是已知的各种具有图像采集功能的装置，例如是相机、摄像头、CCD等，其数量及安装位置可以根据需要设置。优选的，所述图像采集装置3000为3D相机，除了可以直接获取物品在所述纵向变距装置2000上的位置和姿态，还可以获取所述物品的三维尺寸，为后续地精确控制提供可靠地数据支撑。

进一步，如附图1所示，所述纵向变距装置2000的输出端与居中输送机4000衔接，所述居中输送机4000的设置可以使所述纵向变距装置2000输送出的位于不同横向位置的包裹均向中间聚拢，从而可以缩小后续输送线的宽度，便于设备结构的简化。

所述居中输送机4000可以是已知的各种居中设备，例如，申请号为201811194430.6、201720345088.X所述揭示的结构。

更优选的实施例中，如附图20所示，其包括机架4500，所述机架4500的结构可以根据需要设计，所述机架4500上设置有多排可自转的转辊4100，它们形成中间输送区及位于所述中间直线输送区两侧的第一靠中输送区和第二靠中输送区，位于所述中间直线输送区的物品不向两侧偏移，位于第一靠中输送区和第二靠中输送区的物品在由所述居中输送机的一端向另一端移动的过程中，偏移至所述中间直线输送区。

如附图20、附图21所示，多排所述转辊4100形成一输入端宽，输出端窄的输送面，且每排所述转辊以所述输送面的中心线X为对称轴。每排转辊4100中位于中间位置的两个转辊4110的轴线与所述中心线X垂直，其他的转辊4120向所述中心线X倾斜以将其上的物品向中心线X方向移动，具体的，位于所述中心线X左侧的其他转辊4120向右侧倾斜，位于所述中心线X右侧的其他转辊4120向左侧倾斜。位于中间位置的所有转辊4110形成所述第一输送区，位于所述中心线X左侧的其他转辊4120形成所述第二输送区，位于所述中心线X右侧的其他转辊4120形成所述第三输送区。

因此，当物品在多排所述转辊上输送时，物品在转辊的作用力下向居中输送机的中心线方向移动，从而可以使两侧的物品向中间聚拢。

如附图22所示，每个所述转辊4100的安装位置固定，它们分别安装于所述机架4500上设置的支座4600上，所述转辊4100通过轴承图中未示出连接在所述支座4600的支撑轴4610上，并且每排所述转辊所在的支座4600分别设置于机架4500上一独立的安装板4520上。

如附图20所示，所述转辊4100的排数可以根据需要进行设计，优选地，所述转辊4100为18排，每排转辊的数量可以根据需要进行设计，优选的，第1排-第8排转辊的数量相同，第9排-第14排转辊的数量相同且每排的数量比第1排-第8排的转辊数量少1，所述第15-第18排转辊的数量相同且分别比第9排-第14排的转辊数量少1；同时，除中间位置的转辊，相邻排转辊一一错位设置中心线。

如附图20、附图21所示，中心线X两侧的两组转辊的倾斜角度同样可以根据需要进行设计，优选的实施例中，除中间转辊110外，每排的其他转辊的倾斜方向与所述中心线保持30°以下的夹角,进一步优选在5°-25°之间，更优选在10°-20°之间，并且除每排中间位置的转辊外，位于中心线X同一侧的所有转辊4120的倾斜方向相同。

如附图20、附图21所示，每排转辊4100由与其轮面接触的驱动辊4200驱动，所述驱动辊4200连接驱动其自转的驱动机构4300。相邻的两排转辊由一根位于它们之间的驱动辊4200驱动。

所述驱动辊4200可以是一根圆轴，此时由于除中间位置的转辊是摆正状态的，其他转辊都是斜设的，此时，所述驱动辊4200与倾斜的转辊的轮面仅能点接触，这对于摩擦驱动的稳定性显然是不利的。

因此，在更优的方式中，需要使所述驱动辊4200与一排转辊中的每个转辊10线接触，从而保证驱动的稳定性。具体的，如附图21所示，所述驱动辊4200包括主轴4210，所述主轴4210上形成有与每个所述转辊4100的轮面抵靠的凸台4220，所述凸台4220包括第一圆台4221及第二圆台4222，所述第二圆台4222与所述第一圆台4221对称，且它们的小端相背设置，从而一个凸台4220可以驱动相邻两排转辊中顺序号相同的两个转辊，例如第一圆台221的锥面与第一排转辊中的第一个转辊最左侧的轮面贴合，第二圆台4222的锥面与第二排转辊中的第一个转辊最左侧的轮面贴合，因而一个驱动辊4200可以驱动相邻两排转辊转动。

如附图23-附图24所示，每个所述驱动辊4200通过两个轴承图中未示出可自转地设置在所述机架4500上并由一驱动机构4300驱动，所述驱动机构4300包括电机4310，所述电机4310可以是各种可行的伺服电机、步进电机、有刷电机、无刷电机等，所述电机4310通过带轮4320及同步带4330构成的第一传动结构连接驱动辊4200的一端，即所述电机4310的电机轴连接一带轮4320，为了对所述电机4310进行保护及方便组装，所述电机4310通过胀套图中未示出连接带轮4320，所述驱动辊4200的一端连接另一带轮4320，两个带轮之间通过同步带4330连接，所述同步带4330优选为V带，当然也可以是内表面具有凸台的同步带。

当然，所述传动机构也可以是其他可行的结构，例如是齿轮传动机构或者是链条与链轮构成的传动机构。

为了调整所述同步带4330的张紧度，使所述电机4310位置可调地设置在所述机架4500上，从而可以省去张紧轮，简化同步带4330的张紧结构。例如，在所述机架4500上设置有一组延伸方向平行的腰型孔图中未示出，所述电机4310通过一组穿过所述腰型孔中的螺栓及螺母固定在所述机架4500上。

更优选的，如附图23所示，所述电机4310固定在一转接板4340上，所述转接板4330位置可调地设置在机架上且连接驱动其移动的且提供向上支撑力的调整支撑机构。具体的，所述转接板4340上形成有腰型孔4341，所述机架上设置有对应的连接孔，所述连接孔可以是圆孔或腰型孔，通过螺栓图中未示出穿过腰型孔4341和连接孔后连接螺母（图中未示出）将转接板4340固定在机架上。同时，所述转接板4340的底部包括翻边4342，所述翻边4342上垂设有至少一个调节螺杆4350，所述调节螺杆通过一紧固螺母4360与所述翻边4342固定连接，所述调节螺杆4350还通过两个调节螺母4370位置可调地固定在机架4500上的支撑板4510上。这种结构不仅能够有效地通过电机4310的移动来实现同步带4330的张紧，不需要额外设置张紧结构。同时能够通过调节螺母4360有效地对电机提供支撑，从而减小连接转接板4340和机架的固定螺栓所受到的剪切力，有效地保证了电机4310安装的可靠性和稳定性。

另外，每个所述驱动辊4200可以分别连接一驱动机构4300，这样的方式增加了动力源的数量，对于设备成本及运行成本的降低显然是不利的，优选的结构中，多个所述驱动辊4200由一个电机4310驱动，即，如附图23、附图24所示，相邻驱动辊4200通过同步带4380与带轮4390构成的第二传动机构连接，所述同步带4380的张紧是通过设置可移动地张紧轮来实现，此处可移动的张紧轮的结构为已知技术，在此不做赘述。当然所述传动机构同样可以是齿轮传动机构或链条与链轮构成的传动机构。

另外，由于采用摩擦驱动方式，所述驱动辊4200与转辊长时间摩擦后易造成转辊4100的磨损从而导致驱动辊4200不能充分的与转辊接触，影响驱的有效性，因此，在更优的结构中，所述驱动辊4200或转辊4100设置在弹性机构上。

在一实施例中，例如，所述驱动辊4200的轴线高度高于所述转辊4100的轴线高度时，所述驱动辊4200向所述转辊4100施加压力，此时使所述转辊4100设置在弹性机构上，具体的，如附图22所示，所述支座4600包括底座4620，所述底座4620上设置有与其两个侧板4621垂直且两端延伸到两侧板4621外侧的导向轴4630，所述支座4620上活动设置有一H形的浮动座4640，所述浮动座4640的两侧板4641贴合在所述底座4620的两侧板4621的外侧，所述浮动座4640的两侧板4641上形成有沿竖向延伸的滑槽或腰型孔，所述导向轴4630位于所述滑槽或腰型孔中且它们之间不可相对转动，所述导向轴4630的外周还套设有位于所述浮动座4640和底座之间的扭转弹簧4650，所述扭转弹簧4650的一端抵靠在所述浮动座4640上且常态下处于受压变形状态。因此，当所述转辊4100磨损时，所述扭转弹簧4650恢复原样时的反作用力可以驱动所述浮动座4640向上移动，从而使转辊4100上移保持与驱动辊4200贴合。

在另外的实施例中，如附图25所示，也可以使所述H形的浮动座4640可绕所述导向轴4630转动从而实现其上转辊4100的位置调整，此时，所述驱动辊4200可以位于两排所述转辊4100的正中间位置，所述导向轴4630为一圆周，常态下，所述浮动座4640是倾斜状态，并且所述扭转弹簧4650保持受压力压缩变形状态。当磨损后，所述扭转弹簧4650的形变反作用力驱动所述浮动座4640绕所述导向轴4630转动，即左边的浮动座顺时针转动，右边的浮动座逆时针转动，从而使其上的转辊与驱动辊保持贴合状态。

在又一实施例中，如所述驱动辊4200的轴线位于所述转辊4100的轴线的下方，所述驱动辊4200对所述转辊4100施加向上的顶升力，此时使所述驱动辊4200设置在所述弹性机构上，此处所述弹性机构可以参照申请号为201711324626.8所揭示的结构。

为了避免居中输送机上的物品移出到其外部，因此，如附图20、如附图26所示，在所述转辊4100的两侧对称设置有两个斜板4400，所述斜板4400与输送面垂直且两个所述斜板4400的输入端的间距小于输出端的间距，即两个斜板4400之间形成一输入端宽，输出端窄的等腰梯形通道。

当然，在另外的实施例中，所述居中输送机除了采用上述的结构外，还可以采用下述结构。

如附图27所示，其包括座架4001，所述座架4001上设置有第一托辊组4002及第二托辊组4003，所述第一托辊组4002的每个第一托辊4004可自转地设置在所述座架4001，全部所述第一托辊4004等高且轴线平行，相邻第一托辊4004之间的间隙可以根据需要进行设计，此处不做限定。所述第一托辊4004的数量根据需要进行设计，此处，也不进行限定。同时所述第一托辊4004的长度根据其安装位置具有差异，主要表现为：靠近进、出口位置的第一托辊4004的长度较短，其他位置的第一托辊的长度一致。

如附图27所示，所述第二托辊组4003与所述第一托辊组4002紧邻设置，所述第二托辊组4003的每个第二托辊4005可自转地设置在所述座架4001，全部所述第二托辊4005等高且轴线平行，相邻第二托辊4005之间的间隙同样可以根据需要进行设计，此处不做限定。所述第二托辊4005的数量根据需要进行设计，此处，也不进行限定。同时第二托辊4005的长度根据其安装位置具有差异，主要表现为：靠近进、出口位置的第二托辊4005的长度较短，其他位置的第二托辊4005的长度一致。

如附图27所示，任一所述第一托辊4004与任一所述第二托辊4005等高且轴线保持钝角，优选的，任一所述第一托辊4004和任一第二托辊4005的轴线的夹角a在145°-165°之间，优选在150°-160°之间，更优选在155°左右，即，所述第一托辊4004及第二托辊4005的倾斜角度均在12°左右，这样的角度设置可以使货物居中过程更佳平稳，有利于实现柔性分拣。同时所述居中输送机的输送面的长度不小于2700mm，从而可以有效地满足长货物的居中需要。

所述第一托辊组4002与第二托辊组4003的托辊可以是一一对应的，也可以是一一错位设置的，优选的，如附图27所示，每个第一托辊4004与一个第二托辊4005对应，即每个所述第一托辊4004与一个第二托辊4005对称设置。

如附图27、附图28所示，每个所述第一托辊4004、第二托辊4005均通过轴承（图中未示出）可自转地设置在一支撑轴4006上，每个所述支撑轴4006架设在所述座架4001上，下面以第一托辊4004所在的支撑轴4006的安装为例进行说明，所述支撑轴4006设置在所述座架4001上设置的轴安装板4007及侧板4008上，并且所述轴安装板4007与所述支撑轴4006垂直，同时所述轴安装板4007及侧板4008上形成有非圆孔，所述支撑轴4006的内端（朝向第二托辊的一端）插接在所述轴安装板4007上的非圆孔中且其端部的形状与非圆孔的形状一致，所述支撑轴4006的外端插接在所述侧板4008的非圆孔中且其端部的形状与非圆孔的形状一致，从而可以有效地防止支撑轴4006的转动。同时所述轴安装板4007固定在所述座架4001上设置的中间支撑板4009上。当然靠近入口的两个短的第一托辊所在的支撑轴的内端（朝向所述第二托辊的一端）设置在独立的支撑结构上，外端设置在底座的侧4008上；靠近出口的两个短的第一托辊所在的支撑轴的内端安装在所述中间支撑板4009上的轴安装板4007上，另一端安装在一独立的支撑件上。

另外，如附图28所示，所述第一托辊4004与第二托辊4005所在的支撑轴的相对端（内端）所在的轴安装板4007位于同一中间支撑板上4009上，具体的，所述中间支撑板4007包括一主支撑板4010，所述支撑板4010固定在座架4001上，所述主支撑板4010的两侧分别设置有竖板4011，每个竖板4011可以是一块完整的板件，也可以是多块板件，并且其上形成有供每个所述支撑轴安装的避让孔；两个所述竖板4011之间保持间隙，两个所述竖板4011相背的端面上分别设置有所述轴安装板4007，所述轴安装板4007与其所在的竖板4011保持夹角，并且所述轴安装板4007对称设置在主支撑板4010的两侧，所述轴安装板4007与所述竖板4011可以采用焊接的方式连接，也可以一体注塑成型或者冲压成型，从而这种结构能够有效地缩短第一托辊组与第二托辊组之间的间距，使整体结构更紧凑。

进一步，如附图29所示，所述第一滚筒组4002及第二滚筒组4003之间的间隙处设置有位于所述中间支撑板上的挡板4012，所述挡板4012与所述居中输送机的输送面平行且位于所述输送面的下方，所述挡板4012能够有效遮挡第一托辊组和敌人托辊组之间的间隙，避免物品，尤其是袋状物品输送时出现卡料的问题。同时，所述挡板4012设置在一与其垂直的支撑竖板4013上，所述支撑竖板4013固定在两个所述竖板4011之间，且所述支撑竖板4013与所述支撑板4010保持间隙，从而为两个支撑轴的安装提供避让空间。

如附图30所示，所述第一托辊组4002的第一托辊4004及第二托辊组4003的第二托辊4005均采用摩擦辊或摩擦带摩擦驱动。

具体的，所述第一托辊组4002及第二托辊组4003分别通过包括所述摩擦带的驱动装置驱动。驱动所述第一托辊组4002及第二托辊组4003的驱动装置的结构相同，下面以驱动所述第一托辊组4002的驱动装置为例进行说明，如附图30所示，其包括减速电机4014，所述减速电机4014通过扭力臂4015连接所述座架4001，所述减速电机4014的输出轴共轴连接一驱动辊4016，所述驱动辊4016的轴线与所述第一托辊4004的轴线平行，所述驱动辊4016还与一组支撑辊4017平行设置，一组所述支撑辊4017的安装高度相当且靠近第一托辊，每个支撑辊4017位于两个第一托辊4004之间的下方位置。位于两端的两个支撑辊4017位于两端的两个第一滚筒4004的外侧，其直径略大于其他支撑辊4017，它们的安装高度不变，但它们之间的间距可以调整，具体的调整结构同传统皮带机的滚筒调节实现皮带张紧的结构。

如附图30所示，所述驱动辊4016和支撑辊4017的外周套设有所述摩擦带4018，所述摩擦带4018的顶面与所述第一滚筒组的所有第一滚筒贴合，同时由于有多个所述支撑辊4017对所述摩擦带进行支撑，从而能够有效地保证摩擦带4018与第一托辊的紧贴，工作时，所述减速电机转动驱动所述驱动辊4016，所述驱动辊4016驱动所述摩擦带4018转动，所述摩擦带4018的转动带动全部所述第一托辊4004自转，所述第一托辊4004驱动其上的物品向前输送的同时向中间偏移。

更优选的，如附图31、附图32所示，为了保证所述摩擦带4018与所述第一托辊4004贴合的可靠性，使每个所述支撑辊4017的高度可以调整，具体的，每个所述支撑辊4017可转动的设置在一轴4019上，所述轴4019的两端可沿纵向移动地设置在一腰型孔4020中，所述轴4019的两端的下方分别设置有一与其抵靠的轮状或半球状的调节块4021或凸轮，所述调节块4021上偏心设置一调节螺栓4022，所述调节螺栓4022与所述轴4019平行且螺接在一位置固定的支座4023上，所述调节螺栓4022转动时，可以带动所述调节块4021转动，由于调节螺栓4022偏心设置，所述调节块4021的转动后，其顶部的高度持续变化，从而可以实现所述轴4019的高度地调整。所述调节块4021优选是一半球状块体，所述调节螺栓4022与所述半球状块体的平面处置连接，所述平面上上设置有转动角度刻度线。

当然，为了实现摩擦带4018的张紧，也可以设置常规皮带机的张紧辊进行皮带的张紧，此处为已知技术，不做赘述。

由于靠近进口和出口的第一托辊4004及第二托辊4005的长度相对较短，因此，此区域会存在一定的间隙，为了避免物品卡在间隙处，如附图1所示，在所述座架4001上设置有位于进、出口位置的衔接板，所述衔接板上设置有万向球4024。

如附图27、附图30所示，所述座架4001上设置有两个位于出口处且呈喇叭状口的导向挡板4025，所述导向挡板4025位于所述第一托辊和第二托辊上方，且所述导向挡板4025上设置有轴线与所述居中输送机的输送面垂直的滚轮4026。

整个物流分拣设备工作时，可以通过各种控制装置来控制各装置的运行，控制装置与上述各装置的连接、通信为已知技术，此处不做赘述，其具体的工作过程如下：

人工或通过自动化设备将大量物品输送到所述横向拉距装置上。

S1,批量物品进入所述横向拉距装置，随所述横向拉距装置向前输送的同时向所述横向拉距装置的两侧偏移并进入到纵向拉距装置上。

S2, 控制装置根据图像采集装置采集的图像控制纵向拉距装置不同位置的输送机的工作状态，使纵向拉距装置上的物品逐一输出到所述居中输送机上；图像采集装置3000采集位于所述横向拉距装置1000的输出端及所述纵向拉距装置2000的输送面上物品的图像，控制装置根据物品的先后顺序、物品位置（横向位置）、物品的尺寸及形态，确定纵向拉距装置上各物品的输出顺序从而控制不同位置的输送机的工作状态（包括启停、速度的加减等），使纵向拉距装置上的物品逐一输出到所述居中输送机上。

S3,居中输送机将输送到其上的物品向前输送的同时，使物品向其输送面的中间位置偏移并输出。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (16)

1.物流分拣设备，其特征在于：包括依次衔接的

横向拉距装置，具有将位于其上的物品向前输送的同时，向其两侧偏移的结构

纵向拉距装置，包括多个具有独立动力源且呈多排多列紧邻排布的输送机，全部所述输送机的输送方向平行；全部输送机形成的输送面的上方设置有镜头朝向所述输送面的图像采集装置；

居中输送机，具有将位于其上的物品在向前输送的同时，向其输送面的中间靠拢的结构。

2.根据权利要求1所述的物流分拣设备，其特征在于：所述横向拉距装置包括第一输送区域及第二输送区域，物品在由所述横向拉距装置的一端向另一端移动的过程中，位于第一输送区域的物品向所述横向拉距装置的第一侧偏移，位于第二输送区域的物品向所述横向拉距装置的第二侧偏移。

3.根据权利要求2所述的物流分拣设备，其特征在于：所述第一输送区域及第二输送区域由多条并行的皮带输送机构成，所述皮带输送机分成多组，每组皮带输送机通过传动机构连接一个动力源。

4.根据权利要求3所述的物流分拣设备，其特征在于：所述传动机构包括多条依次连接的且可绕各自轴线自转的驱动轴，每个驱动轴通过二级传动机构连接一皮带输送机，每个驱动轴的轴线与对应皮带输送机的输送面平行且与该皮带输送机的输送方向垂直，位于一端的驱动轴连接所述动力源并由其驱动自转，相邻驱动轴之间通过一万向节轴连接器连接。

5.根据权利要求1所述的物流分拣设备，其特征在于：所述纵向拉距装置的全部所述输送机形成数个由纵向拉距装置的输入端到输出端依次分布且输送面高度依次降低的输送区。

6.根据权利要求1所述的物流分拣设备，其特征在于：所述输送机设置在一支架上，所述支架包括立板，所述立板可拆卸地插接在一安装座上。

7.根据权利要求6所述的物流分拣设备，其特征在于：所述输送机的动力源设置在转接板上，所述转接板可沿纵向移动地设置在所述立板上，且所述转接板连接支撑调节机构。

8.根据权利要求6所述的物流分拣设备，其特征在于：每个所述立板上设置有两个输送机。

9.根据权利要求6所述的物流分拣设备，其特征在于：所述立板的顶部设置有一组螺孔。

10.根据权利要求6所述的物流分拣设备，其特征在于：所述安装座包括型材及垂设在所述型材上的两个相对的插接槽，所述立板可拆卸地插接在两个所述插接槽中。

11.根据权利要求1-10任一所述的物流分拣设备，其特征在于：所述居中输送机包括多排可自转的转辊，它们形成中间输送区及位于所述横向拉距装置的第一输送区域两侧的第一靠中输送区和第二靠中输送区，位于所述第一输送区域的物品不向两侧偏移，位于第一靠中输送区和第二靠中输送区的物品在由所述居中输送机的一端向另一端移动的过程中，向所述第一输送区域偏移，每排所述转辊由驱动辊摩擦驱动，所述驱动辊连接驱动其自转的驱动机构。

12.根据权利要求1-10任一所述的物流分拣设备，其特征在于：所述居中输送机包括紧邻设置的第一托辊组及第二托辊组，所述第一托辊组的全部第一托辊等高且轴线平行，所述第二托辊组的全部第二托辊等高且轴线平行，任一所述第一托辊与任一所述第二托辊等高且轴线保持钝角第一托辊组及第二托辊组分别连接驱动第一托辊、第二托辊自转的驱动装置。

13.根据权利要求12所述的物流分拣设备，其特征在于：所述第一托辊及第二托辊由摩擦带或摩擦辊摩擦驱动。

14.根据权利要求12所述的物流分拣设备，其特征在于：驱动所述第一托辊组的所述驱动装置包括减速电机、驱动辊、一组支撑辊及摩擦带，所述减速电机的输出轴共轴连接驱动辊，所述驱动辊、支撑辊及第一托辊的轴线平行，所述支撑辊位于所述第一托辊的下方且保持间隙，所述摩擦带套装在所述驱动辊及支撑辊的外周且其顶面与第一托辊贴合。

15.根据权利要求14所述的物流分拣设备，其特征在于：每个所述支撑辊的高度可调。

16.根据权利要求14所述的物流分拣设备，其特征在于：所述第一托辊及第二托辊所在的支撑轴的内端分别安装在一轴安装板，所述轴安装板与其对应的所述支撑轴垂直，第一托辊所在的支撑轴连接的轴安装板位于一中间支撑件的一侧，第二托辊所在的支撑轴连接的轴安装板位于所述中间支撑件的另一侧。

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