CN212707824U - 浇注系统及具有其的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种浇注系统和具有其的注塑模具，涉及注塑模具技术领域，解决了浇注系统中产生的水口料与产品的分离效率低的技术问题。该浇注系统包括剪切部以及连接流道与产品型腔的潜进胶腔，潜进胶腔相对于产品型腔的进料端倾斜设置，剪切部位于潜进胶腔外，剪切部用于在外力顶出产品和/或水口料时抵接潜进胶腔内的水口料以切断水口料与产品连接处。本实用新型通过设置倾斜的潜进胶腔与产品型腔连通，由于潜进胶腔与产品型腔的进料端不在同一水平线上，使得在顶出系统顶动产品或水口料时，剪切部抵接潜进胶腔内的水口料，使得水口料与产品能够在顶出系统的顶动下自连接处分离，无需人共削减水口料，提高产品生产效率和质量。

Description

浇注系统及具有其的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种浇注系统及具有其的注塑模具。

背景技术

塑料制件主要是靠成型模具获得的，其质量的好坏与成本高低取决于模具的结构、质量和使用寿命。随着各行各业对大型、复杂、精密、美观、长寿命成型模具需求的日益增长和计算机技术在现代模具工业的广泛应用，模具行业向着理论知识深化、学科知识复合、技术更新活跃的方向发展，这对注塑模具结构提出了更高的要求。

家用空调系列圆筒柜机中使用的底圈(轴承)塑胶产品，通过注塑模具批量生产成型，参见图1和图2所示，图1中的注塑模具包括浇注系统以及构成模具成型制品型腔的成型系统，其中浇注系统为注塑机喷嘴到型腔之间的进料通道；如图1-图3中所述，由竖直布置的主流道1’进胶，经过先水平后竖直延伸的分流道2’后由多个水平搭接式的浇口处进入至产品型腔3’内。采取原始注塑模具结构生产时存在诸多问题：

第一、现有结构为细水口多点进胶形式，如图1所示，生产时冷流道结构造成较多水口冷料，而产品使用的材料特性限制生产过程中产生的水口冷料无法二次利用，废料造成严重成本浪费；

第二、采取此结构注塑模具生产时产品注塑成型周期较长、模具产出率不高，生产效率低下；

第三、如图2所示，现有注塑模具为多点侧边水平搭接进胶，水口料与产品位于同侧，这种结构方式使得水口料无法通过顶出设备分离(产品易断裂或难以在产品与水口料连接处分离断开)；产品后期需人工削剪去除分离水口料保留所需产品，由于靠人工分离产品与水口料环节，极大浪费人力物力；且在人工削减分离产品与水口料时，由于人为不稳定因素容易造成造成产品削减水口料位置不平整，影响产品装配存在质量隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种浇注系统及具有其的注塑模具，以解决现有技术中存在的浇注系统中产生的水口料与塑件产品的难以分离的技术问题；本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的浇注系统，包括剪切部以及连接流道与产品型腔的潜进胶腔，其中：

所述潜进胶腔相对于所述产品型腔的进料端倾斜设置，所述剪切部位于所述潜进胶腔外，所述剪切部用于在外力顶出产品和/或水口料时抵接所述潜进胶腔内的水口料以切断所述水口料与所述产品连接处。

优选的，所述潜进胶腔由远离所述产品型腔一端至靠近所述产品型腔一端倾斜向下设置，所述剪切部覆盖于所述潜进胶腔的上周面。

优选的，所述潜进胶腔由远离所述产品型腔一端至靠近所述产品型腔一端逐减缩小。

优选的，所述浇注系统包括胶口镶件，所述剪切部和所述潜进胶腔位于所述胶口镶件上，所述胶口镶件上还存在有连通所述潜进胶腔和所述产品型腔的浇口。

优选的，所述浇注系统的流道包括主流道和分流道，其中：

所述主流道与所有所述分流道连通，所有所述分流道水平延伸且所述分流道与对应的所述潜进胶腔连通。

优选的，所述分流道与所述产品型腔的进料端位于同一平面内。

优选的，所述胶口镶件上存在有上部敞口的水平段，所述水平段与所述潜进胶腔连接并用于形成冷料井以便受外力顶出水口料。

优选的，所述胶口镶件上存在有上部敞口的倾斜段，所述倾斜段由连接所述流道一端至连接所述水平段一端倾斜向上设置。

本实用新型还提供了一种注塑模具，包括成型系统和上述浇注系统，所述成型系统包括与所述浇注系统连接的产品型腔。

优选的，所述注塑模具还包括用于顶出产品和/或水口料的顶出系统以及用于冷却模具的冷却系统。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本实用新型提供的浇注系统，改变了原有流道与产品型腔搭接的连接结构，通过设置倾斜的潜进胶腔与产品型腔连通，由于潜进胶腔与产品型腔的进料端不在同一水平线上，使得在顶出系统顶动产品或水口料时，剪切部抵接潜进胶腔内的水口料并向其施加一反向剪切力从而使得水口料与产品能够在顶出系统的顶动下自连接处分离，无需人共削减水口料，提高产品生产效率和质量。

2、本实用新型提供的注塑模具，由于具备上述浇注系统，故同样具有能够在顶出系统的顶动下实现水口料与产品在连接处分离，提高生产效率的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中浇注系统的整体结构示意图；

图2是图1中D处的局部放大图；

图3是现有技术中浇注系统的主视图；

图4是图3中B-B方向的剖面图；

图5是本实用新型浇注系统的整体结构示意图；

图6是本实用新型浇注系统的主视图；

图7是图6中B-B方向的剖面图；

图8是图7中C处的局部放大图；

图9是胶口镶件的整体结构示意图；

图10是胶口镶件的俯视图；

图11是图10中A-A方向的剖面图。

图中1、主流道；2、分流道；3、产品型腔；4、胶口镶件；40、剪切部； 41、潜进胶腔；411、浇口；42、水平段；43、倾斜段；100、水口料；200、产品。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本实用新型实施例提供了一种浇注系统，参见图5-图11所示，该浇注系统包括剪切部40以及连接流道与产品型腔3的潜进胶腔41，其中：

潜进胶腔41相对于产品型腔3的进料端倾斜设置，剪切部位于潜进胶腔 41外(如图9和图11)，剪切部40用于在外力顶出产品和/或水口料时抵接潜进胶腔41内的水口料100以切断水口料100与产品200连接处(如图8)。

其中，水口料100指的是位于流道以及流道至产品型腔3之间的余料，在注塑完成时需要将水口料100和型腔内的产品200分离以保证产品质量。

其中，流道用于与注塑机喷嘴连接以便于向整个浇注系统中进胶。本实施例中以生产圆筒柜机中使用的底圈(轴承)塑胶产品为例，产品型腔3呈圆环状，参见图4和图7所示。由于本实施例中的潜进胶腔41相较于产品型腔3 的进料端倾斜设置，且产品与水口料位于剪切部40的异侧，如图11所示，产品位于剪切部40的左侧，水口料位于潜进胶腔41内；在顶出系统向产品型腔 3或浇注系统上施加外力时，剪切部40能够向潜进胶腔41内的水口料施加一反向的剪切力，由于受到剪切部的阻挡，产品200与水口料100不会同时运动，此时可通过顶出系统将产品和水口料分别顶出，而无需人工削剪水口料。

本实施例的浇注系统，改变了原有流道与产品型腔3搭接的连接结构，水口料与产品能够顶出系统的顶动下自连接处分离，无需人共削减水口料，提高了产品生产效率，消除人为不确定因素，保障产品质量，实现生产过程精益化。

作为可选的实施方式，结合图9和图11所示，潜进胶腔41由远离产品型腔3一端至靠近产品型腔3一端倾斜向下设置，剪切部40覆盖于潜进胶腔41 的上周面。

由于现有的顶出系统通常是向上运动顶出产品和水口料，上述潜进胶腔41 与剪切部40的结构能够防止产品与水口料同时运动拉扯断裂，防止自非连接处分离而影响产品质量。

作为可选的实施方式，参见图8和图11所示，潜进胶腔41由远离产品型腔3一端至靠近产品型腔3一端逐减缩小。

上述潜进胶腔41的结构能够使接近产品型腔3中的熔体加速运动，便于熔体顺利进入至型腔中。

为了便于设置上述潜进胶腔41和剪切部40，作为可选的实施方式，参见图9-图11所示，浇注系统包括胶口镶件4，剪切部40和潜进胶腔41位于胶口镶件4上，胶口镶件4上还存在有连通潜进胶腔41和产品型腔3的浇口411。

上述胶口镶件4用于连接浇道和产品型腔3，潜进胶腔41位于胶口镶件4 与型腔配合的一侧，熔体能够经浇口411进入至产品型腔3中。

为了结构的稳定性，本实施例中的剪切部40与胶口镶件4为一体成型的结构。上述胶口镶件4在制作时一体成型出潜进胶腔41，并在潜进胶腔41的上周面预留出剪切部40，如图11中所示，本实施例中的剪切部40为具有一定厚度的楔形状，保证具有一定的强度以抵接潜进胶腔41内的水口料。

实施例2

参见图1-图4所示，现有技术中的浇注系统在与成型系统配合生产注塑模具时会产生较多的水口料，具体的，如图1、图3和图4中所示，主流道1和分流道2以及分流道2与产品型腔3的连接处均为水口料的产生区域，现有结构的浇注系统熔体流经路径长导致产生水口料多、产品注塑成型填充周期长，产品生产效率低。

为了解决上述问题，本实施例是在上述实施例1的基础上进行的改进，如图5-图7所示，本实施例对浇注系统的流道结构进行了改进，该浇注系统的流道包括主流道1和分流道2，其中：主流道1与所有分流道2连通，所有分流道2水平延伸且分流道2与对应的潜进胶腔41连通。

主流道1的作用是用于与注塑机喷嘴连接，经注塑机喷嘴流出的熔体进入主流道1继而分别进入至各个分流道2并由对应的进胶点进入至型腔中。

具体的，如图5和图6，产品型腔3的内圈侧壁上设置有多处进胶点，本实施例中的分流道2取消了现有技术中的竖直方向的分流道2，将分流道2设置为沿水平方向延伸的结构，且分流道2与各进胶点对应。上述分流道2的结构设置大大减少了熔体进入型腔的路径，减少了水口料的产生量，能够减小注塑成型周期。

在上述分流道2的结构基础上，本实施例中的主流道1可相应降低其原有的竖直高度。

为了进一步提高注塑成型的效率，减少水口料的产生，优选的实施方式是，如图7，分流道2与产品型腔3的进料端位于同一平面内。

上述各分流道2的结构，能够减少由分流道2进入至胶口镶件4的路径、由潜进胶腔41进入产品型腔3的路径。具体的，在实施例1的基础上，本实施例中主流道1与胶口镶件4之间的分流道2部分与产品型腔3的进料端位于同一平面内。分流道2内的熔体先流经胶口镶件4后再进入至产品型腔3。

为了便于顶出系统能够顶出水口料，作为可选的实施方式，结合图5、图 9-图11所示，本实施例的胶口镶件4上存在有上部敞口的水平段42，水平段 42与潜进胶腔41连接并用于形成冷料井以便受外力顶出水口料。

流道中的熔体在流经水平段42时能够形成一平台结构，即冷料井，冷料井能够便于与顶出系统的顶针接触以顶出水口料；水平段上端敞口的结构为水口料的向上运动分离预留出空间。

由于主流道1与胶口镶件4之间的部与产品型腔3的进料端位于同一水平面内，能够大大减少水口料的产生，降低产品成型周期；在此基础上为了形成倾斜设置的潜进胶腔41，作为可选的实施方式，参见图9-图11所示，本实施例胶口镶件4上存在有上部敞口的倾斜段43，倾斜段43由连接流道一端至连接水平段42一端倾斜向上设置。

倾斜段43上端敞口的结构为水口料的向上运动分离预留出空间。

进入各分流道2内的熔体先流经该倾斜段43，然后进入水平段42，之后再进入至潜进胶腔41，熔体加速流动并通过浇口411进入至产品型腔3。胶口镶件4的进料端前端形成上述倾斜段43便于在其出料端形成倾斜向下的潜进胶腔 41。应当理解的是，如图7所示，本实施例中分流道2与产品型腔3之间的熔体流道整体上呈先上升、再水平、后向下的趋势，与直接水平走向的分流道2 相对距离很近对产生水口料的差距影响很小，该结构能够形成倾斜布置的潜进胶腔41并在剪切部的作用下便于顶出系统顶出产品与水口料，实现二者分离。

本实施例中的浇注系统，经过对比试验(以生产相同的底圈(轴承)塑胶产品为例)，得出产生水口料的重量和注塑成型周期的数据如下：

1、水口料结构优化前后重量对比：现有技术中浇注系统产生水口料单件重量68.9克，本实施例中浇注系统产生水口料单件重量21.8克；水口料产生比减少216.05％,大大降低原材料耗用，节约生产成本。

2、注塑成型周期：通过现有技术中的浇注系统进料注塑成型填充周期5.06 秒；通过本实施例中的浇注系统进料产品注塑成型填充周期2.39秒；产品注塑成型填充周期提效111.7％，大大提高生产效率。

实施例3

本实施例提供了一种注塑模具，包括成型系统和上述浇注系统，成型系统包括与浇注系统连接的产品型腔3。

本实施例的注塑模具，由于具备上述浇注系统，故同样具有能够在顶出系统的顶动下实现水口料与产品在连接处分离，提高生产效率的优点.

作为可选的实施方式，注塑模具还包括用于顶出产品和/或水口料的顶出系统以及用于冷却模具的冷却系统。

本实施例中的注塑模具可批量生产塑件制品，主要包含四大系统；

浇注系统：由注塑机喷嘴到型腔之间的进料通道成为浇注系统，由主流道 1、分流道2和胶口镶件4组成；此模具通过中间位置的主流道1进料，分流至产品型腔3内圈六处经潜进胶腔41注入型腔内，完成产品填充过程。

成型系统：成型零部件是指构成模具成型产品型腔3，并与塑料熔体直接接触的零件或部件；由型腔、型芯、顶针、镶件等，在动、定模闭合后，成型零件便确定了塑件的内外尺寸，完成产品成型过程，其为现有技在此不做赘述。

顶出系统：由模具在开模过程中或开模后将产品从模具中顶出的系统，完成注塑成型后通过顶出系统从产品型腔中取出产品与水口料。

冷却系统：为了满足注塑成型工艺对模具的温度要求，模具设有冷却系统，模具的冷却一般采用循环水冷却，以满足产品质量要求。

上述顶出系统与冷却系统均为本身领域内的成熟技术，在此不做赘述。通过上述四大主要系统完成注塑件产品成型，单件合格产品完成一周期生产过程。由于浇注系统采用潜进胶腔41与剪切部40配合的结构，能够通过顶出系统实现产品与水口料直接自动分离，无需后续人工处理环节；且分流道2整体上与产品型腔3位于同一水平面内的结构，大大减少了水口料的产生量，减少了耗材，降低生产成本。

在本说明书的描述，具体特征、结构或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种浇注系统，其特征在于，包括剪切部以及连接流道与产品型腔的潜进胶腔，其中：

所述潜进胶腔相对于所述产品型腔的进料端倾斜设置，所述剪切部位于所述潜进胶腔外，所述剪切部用于在外力顶出产品和/或水口料时抵接所述潜进胶腔内的水口料以切断所述水口料与所述产品连接处。

2.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，所述潜进胶腔由远离所述产品型腔一端至靠近所述产品型腔一端倾斜向下设置，所述剪切部覆盖于所述潜进胶腔的上周面。

3.根据权利要求1或2所述的浇注系统，其特征在于，所述潜进胶腔由远离所述产品型腔一端至靠近所述产品型腔一端逐减缩小。

4.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，所述浇注系统包括胶口镶件，所述剪切部和所述潜进胶腔位于所述胶口镶件上，所述胶口镶件上还存在有连通所述潜进胶腔和所述产品型腔的浇口。

5.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，所述浇注系统的流道包括主流道和分流道，其中：

所述主流道与所有所述分流道连通，所有所述分流道水平延伸且所述分流道与对应的所述潜进胶腔连通。

6.根据权利要求5所述的浇注系统，其特征在于，所述分流道与所述产品型腔的进料端位于同一平面内。

7.根据权利要求4所述的浇注系统，其特征在于，所述胶口镶件上存在有上部敞口的水平段，所述水平段与所述潜进胶腔连接并用于形成冷料井以便受外力顶出水口料。

8.根据权利要求7所述的浇注系统，其特征在于，所述胶口镶件上存在有上部敞口的倾斜段，所述倾斜段由连接所述流道一端至连接所述水平段一端倾斜向上设置。

9.一种注塑模具，其特征在于，包括成型系统和权利要求1-8任一所述的浇注系统，所述成型系统包括与所述浇注系统连接的产品型腔。

10.根据权利要求9所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括用于顶出产品和/或水口料的顶出系统以及用于冷却模具的冷却系统。

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