CN206999524U - 避免注塑产品产生熔合痕的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了避免注塑产品产生熔合痕的模具，包括前模和后模，在后模上设置有成形台，在相邻两个进胶点之间均设置有顶槽和底槽，顶槽位于成形台上，在成形台上远离后模的端面上设置有一端与顶槽连通的导流孔Ⅰ；所述底槽位于后模上靠近前模的端面上，在后模上靠近前模的端面上设置有一端与底槽连通的导流孔Ⅱ。通过设置顶槽、导流孔Ⅰ、底槽和导流孔Ⅱ，以使最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔Ⅱ进入底槽，将温度降低的熔融体排入顶槽或底槽中，以便于熔融体在型腔中接触相融并成形产品时温差小，以避免温差过大导致熔合痕的产生，进而高了产品强度和使用寿命。

Description

避免注塑产品产生熔合痕的模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及避免注塑产品产生熔合痕的模具。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注塑成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

生活中很多产品都是采用的塑料注塑。塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。塑料注塑所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。

对于工业外观塑件产品，中间一般需要有嵌入显示面板，所以这件塑件会设计成通框。由于产品的体积比较大且厚底小，用单点进胶无法充饱满，一般用多点进胶。而采用多点式进胶时，由于模具温度为50℃-60℃，而熔融体的温度在200℃-300℃，进胶后，熔融体在型腔中流动，会使先期进入型腔中的熔融体温度降低，进而会在熔融体的结合处产生温差，并会因温差原因而在产品上产生明显的熔合痕，熔合痕不仅会影响注塑产品的外观，还会造成产品强度不足，及其容易致使产品在熔合痕部位裂开，降低其使用寿命。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供避免注塑产品产生熔合痕的模具，解决多点进胶时，会在几股熔体结合处因温差原因而产生熔合痕的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

避免注塑产品产生熔合痕的模具，包括前模和后模，在后模上靠近前模的端面上设置有成形台，前模与后模配合时，成形台位于前模中，且熔融体从前模中心线处流入成形台上远离后模的端面上，并经由导胶槽的多个进胶点流入前模和后模之间的型腔中，在相邻两个进胶点之间均设置有顶槽和底槽，所述顶槽位于成形台上远离后模的端面上，在成形台上远离后模的端面上设置有一端与顶槽连通的导流孔Ⅰ；所述底槽位于后模上靠近前模的端面上，在后模上靠近前模的端面上设置有一端与底槽连通的导流孔Ⅱ；注胶时，最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔Ⅱ进入底槽。

通过设置顶槽、导流孔Ⅰ、底槽和导流孔Ⅱ，以使最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔Ⅱ进入底槽，将温度降低的熔融体排入顶槽或底槽中，以便于熔融体在型腔中接触相融并成形产品时温差小，以避免温差过大导致熔合痕的产生，进而高了产品强度和使用寿命。

进一步地，所述导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ均为弧形孔，导流孔Ⅰ的一端与顶槽的槽底连通，导流孔Ⅰ的另一端与成形台上远离后模的端面上靠近其边线的一端连通；所述导流孔Ⅱ的一端与底槽的槽底连通，导流孔Ⅱ的另一端与后模上靠近前模的端面上靠近成形台的一端连通。

将导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ均为弧形孔，便于产品出模时，产品边缘与位于导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ中的料体自动断开，无需后期人力切断，减少后期制作成本。

进一步地，所述导流孔Ⅰ的孔径从与顶槽槽底连通的一端到另一端逐渐增大，导流孔Ⅱ的孔径从与底槽槽底连通的一端到另一端逐渐增大。

进一步地，所述顶槽和底槽的开口尺寸均大于槽底尺寸。

导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ上靠近熔融体进入的一端孔径均比另一端大，不仅便于低温的熔融体流入导流孔中，且当完成进胶后，避免位于顶槽和底槽中的熔融体回流。

进一步地，所述导胶槽位于成形台上远离后模的端面上，且导胶槽为X形，所述进胶点有四个，分别位于导胶槽的四个末端上；

在前模上靠近后模的端面上设置有成形槽，在成形槽的槽底设置有挡料台，在前模的中线处设置有进胶孔，前模与后模配合时，成形台位于成形槽中，挡料台压在成形台上，并将导胶槽和顶槽覆盖住；同时熔融体从进胶孔流入导胶槽的中心，在经由导胶槽和进胶点进入型腔。

进一步地，在所述导胶槽的末端均设置有喇叭槽，所述喇叭槽的小端与导胶槽连接，喇叭槽的大端与型腔连通。由于注胶的压力极大，喇叭槽的不仅设置利于熔融体的导向，还避免即将完成注胶时，在进胶点处应力过大。

进一步地，在所述挡料台上靠近成形台的端面上设置有挡料块，当前模与后模配合时，挡料块与导胶槽配合，且挡料块与导胶槽之间有用于流通熔融体的间隙。挡料台的设置避免熔融体在即将完成注胶时，流入成形台和前模之间，并且挡料块的设置，使熔融体仅能沿着导胶槽的槽壁流动，而不会在极大的注胶的压力作用下，从挡料台和成形台之间的接触面溢出。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型避免注塑产品产生熔合痕的模具，通过设置顶槽、导流孔Ⅰ、底槽和导流孔Ⅱ，以使最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔Ⅱ进入底槽，将温度降低的熔融体排入顶槽或底槽中，以便于熔融体在型腔中接触相融并成形产品时温差小，以避免温差过大导致熔合痕的产生，进而高了产品强度和使用寿命；

2、本实用新型避免注塑产品产生熔合痕的模具，由于注胶的压力极大，喇叭槽的不仅设置利于熔融体的导向，还避免即将完成注胶时，在进胶点处应力过大；

3、本实用新型避免注塑产品产生熔合痕的模具，挡料台的设置避免熔融体在即将完成注胶时，流入成形台和前模之间，并且挡料块的设置，使熔融体仅能沿着导胶槽的槽壁流动，而不会在极大的注胶的压力作用下，从挡料台和成形台之间的接触面溢出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为前模的结构示意图；

图2为后模的结构示意图；

图3为后模的俯视图；

图4为沿图3中A-A的剖视图；

图5为沿图3中B-B的剖视图；

图6为顶槽处的放大示意图；

图7为底槽处的放大示意图；

图8为进胶槽与挡料块的配合示意图；

图9为产品结构示意图；

图10为出模前的产品结构示意图；

图11为合模状态的本实用新型。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-前模，2-后模，3-成形台，4-导胶槽，5-进胶点，6-顶槽，7-底槽，8-导流孔Ⅰ，9-导流孔Ⅱ，10-成形槽，11-挡料台，12-进胶孔，13-喇叭槽，14-挡料块，15-产品。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1-图11所示，本实用新型避免注塑产品产生熔合痕的模具，包括前模1和后模2，在后模2上靠近前模1的端面上设置有成形台3，前模1与后模2配合时，成形台3位于前模1中，且熔融体从前模1中心线处流入成形台3上远离后模2的端面上，并经由导胶槽4的多个进胶点5流入前模1和后模2之间的型腔中，在相邻两个进胶点5之间均设置有顶槽6和底槽7，所述顶槽6位于成形台3上远离后模2的端面上，在成形台3上远离后模2的端面上设置有一端与顶槽6连通的导流孔Ⅰ8；所述底槽7位于后模2上靠近前模1的端面上，在后模2上靠近前模1的端面上设置有一端与底槽7连通的导流孔Ⅱ9；注胶时，最先通过各个进胶点5进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ8的另一端流入顶槽6中或者经由导流孔Ⅱ9进入底槽7。

通过设置顶槽6、导流孔Ⅰ8、底槽7和导流孔Ⅱ9，以使最先通过各个进胶点5进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ8的另一端流入顶槽6中或者经由导流孔Ⅱ9进入底槽7，将温度降低的熔融体排入顶槽6或底槽7中，以便于熔融体在型腔中接触相融并成形产品时温差小，以避免温差过大导致熔合痕的产生，进而高了产品强度和使用寿命。

实施例2

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图11所示，本实用新型避免注塑产品产生熔合痕的模具，所述导流孔Ⅰ8和导流孔Ⅱ9均为弧形孔，导流孔Ⅰ8的一端与顶槽6的槽底连通，导流孔Ⅰ8的另一端与成形台3上远离后模2的端面上靠近其边线的一端连通；所述导流孔Ⅱ9的一端与底槽7的槽底连通，导流孔Ⅱ9的另一端与后模2上靠近前模1的端面上靠近成形台3的一端连通。

将导流孔Ⅰ8和导流孔Ⅱ9均为弧形孔，便于产品出模时，产品边缘与位于导流孔Ⅰ8和导流孔Ⅱ9中的料体自动断开，无需后期人力切断，减少后期制作成本。

进一步地，所述导流孔Ⅰ8的孔径从与顶槽6槽底连通的一端到另一端逐渐增大，导流孔Ⅱ9的孔径从与底槽7槽底连通的一端到另一端逐渐增大。

进一步地，所述顶槽6和底槽7的开口尺寸均大于槽底尺寸。

导流孔Ⅰ8和导流孔Ⅱ9上靠近熔融体进入的一端孔径均比另一端大，不仅便于低温的熔融体流入导流孔中，且当完成进胶后，避免位于顶槽6和底槽7中的熔融体回流。

实施例3

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图11所示，本实用新型避免注塑产品产生熔合痕的模具，所述导胶槽4位于成形台3上远离后模2的端面上，且导胶槽4为X形，所述进胶点5有四个，分别位于导胶槽4的四个末端上；

在前模1上靠近后模2的端面上设置有成形槽10，在成形槽10的槽底设置有挡料台11，在前模1的中线处设置有进胶孔12，前模1与后模2配合时，成形台3位于成形槽10中，挡料台11压在成形台3上，并将导胶槽4和顶槽6覆盖住；同时熔融体从进胶孔12流入导胶槽4的中心，在经由导胶槽4和进胶点5进入型腔。

进一步地，在所述导胶槽4的末端均设置有喇叭槽13，所述喇叭槽13的小端与导胶槽4连接，喇叭槽13的大端与型腔连通。由于注胶的压力极大，喇叭槽13的不仅设置利于熔融体的导向，还避免即将完成注胶时，在进胶点5处应力过大。

进一步地，在所述挡料台11上靠近成形台3的端面上设置有挡料块14，当前模1与后模2配合时，挡料块14与导胶槽4配合，且挡料块14与导胶槽4之间有用于流通熔融体的间隙。挡料台11的设置避免熔融体在即将完成注胶时，流入成形台3和前模1之间，并且挡料块14的设置，使熔融体仅能沿着导胶槽4的槽壁流动，而不会在极大的注胶的压力作用下，从挡料台1和成形台3之间的接触面溢出。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.避免注塑产品产生熔合痕的模具，包括前模(1)和后模(2)，在后模(2)上靠近前模(1)的端面上设置有成形台(3)，前模(1)与后模(2)配合时，成形台(3)位于前模(1)中，且熔融体从前模(1)中心线处流入成形台(3)上远离后模(2)的端面上，并经由导胶槽(4)的多个进胶点(5)流入前模(1)和后模(2)之间的型腔中，其特征在于：在相邻两个进胶点(5)之间均设置有顶槽(6)和底槽(7)，所述顶槽(6)位于成形台(3)上远离后模(2)的端面上，在成形台(3)上远离后模(2)的端面上设置有一端与顶槽(6)连通的导流孔Ⅰ(8)；所述底槽(7)位于后模(2)上靠近前模(1)的端面上，在后模(2)上靠近前模(1)的端面上设置有一端与底槽(7)连通的导流孔Ⅱ(9)；

注胶时，最先通过各个进胶点(5)进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ(8)的另一端流入顶槽(6)中或者经由导流孔Ⅱ(9)进入底槽(7)。

2.根据权利要求1所述的避免注塑产品产生熔合痕的模具，其特征在于：所述导流孔Ⅰ(8)和导流孔Ⅱ(9)均为弧形孔，导流孔Ⅰ(8)的一端与顶槽(6)的槽底连通，导流孔Ⅰ(8)的另一端与成形台(3)上远离后模(2)的端面上靠近其边线的一端连通；所述导流孔Ⅱ(9)的一端与底槽(7)的槽底连通，导流孔Ⅱ(9)的另一端与后模(2)上靠近前模(1)的端面上靠近成形台(3)的一端连通。

3.根据权利要求1所述的避免注塑产品产生熔合痕的模具，其特征在于：所述导流孔Ⅰ(8)的孔径从与顶槽(6)槽底连通的一端到另一端逐渐增大，导流孔Ⅱ(9)的孔径从与底槽(7)槽底连通的一端到另一端逐渐增大。

4.根据权利要求1所述的避免注塑产品产生熔合痕的模具，其特征在于：所述顶槽(6)和底槽(7)的开口尺寸均大于槽底尺寸。

5.根据权利要求1所述的避免注塑产品产生熔合痕的模具，其特征在于：所述导胶槽(4)位于成形台(3)上远离后模(2)的端面上，且导胶槽(4)为X形，所述进胶点(5)有四个，分别位于导胶槽(4)的四个末端上；

在前模(1)上靠近后模(2)的端面上设置有成形槽(10)，在成形槽(10)的槽底设置有挡料台(11)，在前模(1)的中线处设置有进胶孔(12)，前模(1)与后模(2)配合时，成形台(3)位于成形槽(10)中，挡料台(11)压在成形台(3)上，并将导胶槽(4)和顶槽(6)覆盖住；同时熔融体从进胶孔(12)流入导胶槽(4)的中心，在经由导胶槽(4)和进胶点(5)进入型腔。

6.根据权利要求5所述的避免注塑产品产生熔合痕的模具，其特征在于：在所述导胶槽(4)的末端均设置有喇叭槽(13)，所述喇叭槽(13)的小端与导胶槽(4)连接，喇叭槽(13)的大端与型腔连通。

7.根据权利要求6所述的避免注塑产品产生熔合痕的模具，其特征在于：在所述挡料台(11)上靠近成形台(3)的端面上设置有挡料块(14)，当前模(1)与后模(2)配合时，挡料块(14)与导胶槽(4)配合，且挡料块(14)与导胶槽(4)之间有用于流通熔融体的间隙。