CN213321454U - 注塑模具潜水浇口结构 - Google Patents

Abstract

一种注塑模具潜水浇口结构包括前模芯、后模芯及浇口镶件前模芯上开设有注胶口；后模芯上开设有定位孔，后模芯用于与前模芯共同围成型腔，型腔具有主流道及成型区，主流道与注胶口连通；浇口镶件的顶端开设有料孔，料孔连通主流道及成型区，料孔的口径由靠近主流道的一侧向靠近成型区的一侧递减。浇口镶件上的料孔引导材料进入型腔，避免在薄壁型部件表面留下气纹，减少注胶过程中压力损失现象，提高模具注塑稳定性；浇口镶件上的料孔加工简单，降低模具制备成本，且能够避免堵料问题；脱模过程中料孔位置处产生剪切力自动分离薄壁型部件与水口，提高薄壁型部件的生产效率。

Description

注塑模具潜水浇口结构

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，特别是涉及一种注塑模具潜水浇口结构。

背景技术

现有模具在注塑薄壁型部件时，一般采用大水口进行进胶，为了保证所得部件表面光滑，避免成型后在薄壁型部件表面形成气纹，需要采用牛角浇口结构将进胶位置转移到薄壁型部件的内侧。

然而，常规的牛角浇口结构需要两个镶件进行拼接，由于浇口性状复杂，其制备精度要求较高，其浇口位置容易堵塞，且在部件脱模后需要人工修剪水口或者采用专用的裁剪装置来分离产品，这都额外增加了产品加工成本，且影响薄壁型部件的生产效率。

因此，如何优化现有模具中的浇口结构，提高产品注塑品质，提高产品的生产效率，是本领域技术人员需要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种结构简单、加工难度低的注塑模具潜水浇口结构，提高注塑模具注胶的稳定性，使得产品能够在脱模时自动与水口分离，提高模具注塑效率。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种注塑模具潜水浇口结构，应用于注塑薄壁型部件的注塑模具中，包括：前模芯、后模芯及浇口镶件，

所述前模芯上开设有注胶口；

所述后模芯上开设有定位孔，所述后模芯用于与所述前模芯共同围成型腔，所述型腔具有主流道及成型区，所述主流道与所述注胶口连通；

所述浇口镶件的顶端开设有料孔，所述浇口镶件嵌置于所述定位孔内，所述浇口镶件位于所述主流道及所述成型区之间，且所述料孔连通所述主流道及所述成型区，所述料孔与所述成型区连通部位为所述薄壁型部件的内壁，所述料孔的口径由靠近所述主流道的一侧向靠近所述成型区的一侧递减。

在其中一个实施例中，所述料孔为锥形孔。

在其中一个实施例中，所述料孔的横截面呈梯形状。

在其中一个实施例中，所述料孔具有入料口及出料口，所述入料口与所述主流道连通，所述出料口与所述成型区连通。

在其中一个实施例中，所述入料口中心到所述浇口镶件底面的距离大于所述出料口中心到所述浇口镶件底面的距离。

在其中一个实施例中，所述浇口镶件的端部设置有对接段，所述料孔位于所述对接段上。

在其中一个实施例中，所述前模芯开设有避位槽，所述对接段用于穿设所述避位槽。

在其中一个实施例中，所述对接段上设置有圆角。

在其中一个实施例中，所述浇口镶件的底部设置有限位凸起，所述限位凸起用于与所述后模芯抵接。

在其中一个实施例中，所述注塑模具设置有多个顶针，多个所述顶针用于顶推所述注塑薄壁型部件。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、浇口镶件上的料孔引导材料进入型腔，避免在薄壁型部件表面留下气纹，提高模具注塑稳定性；

2、浇口镶件上的料孔加工简单，降低模具制备成本，且能够避免堵料问题；

3、脱模过程中料孔位置处产生剪切力自动分离薄壁型部件与水口，提高薄壁型部件的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型一实施例中注塑模具潜水浇口结构的结构示意图；

图2为图1所示注塑模具潜水浇口结构处于开模状态时的示意图；

图3为本实用新型一实施例中浇口镶件上的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1及图2，一种注塑模具潜水浇口结构10，应用于注塑薄壁型部件20的注塑模具中，本实施例中，薄壁型部件20的外壁朝向注塑模具的前模，且薄壁型部件20的内壁朝向注塑模具的后模。包括：前模芯100、后模芯200及浇口镶件300。前模芯100与后模芯200配合形成型腔用于注塑产品，浇口镶件300用于引导熔融塑料进入型腔内。

请参阅图1及图2，前模芯100上开设有注胶口(图未示)，注胶口为熔融塑料进入型腔的部位；后模芯200上开设有定位孔210，后模芯200用于与前模芯100共同围成型腔，模具在合模时，后模芯200于前模芯100相贴合，且在贴合位置围成型腔；型腔具有主流道31及成型区32，其中，成型区32为薄壁型部件20本体成型的区域，主流道31用于引导熔融塑料流动，为水口21的成型区域，主流道31与注胶口连通，即熔融塑料进入模具时，先通过注胶口进入主流道31，并且在压力作用下被注入到成型区32内，待熔融塑料冷却后，在成型区形成薄壁型部件20。

请参阅图1及图3，浇口镶件300的顶端开设有料孔310，浇口镶件300嵌置于定位孔210内，浇口镶件300位于主流道31及成型区32之间，且料孔310连通主流道31及成型区32，料孔310用于引导熔融塑料由主流道31进入成型区32，其中，料孔310与成型区32连通部位位于成型区32远离前模芯100的一侧，由此使得浇口位置远离薄壁型部件20的表面，避免在薄壁型部件20表面形成气纹，将浇口位置转移到薄壁型部件20的侧边上，方便后续处理水口21，料孔310的口径由靠近主流道31的一侧向靠近成型区32的一侧递减。

需要说明的是，料孔310与成型区32连通部位即为浇口，塑料冷却后，水口21与薄壁型部件20的连接部位位于浇口处，即在料孔310内，模具开模时，对薄壁型部件20和水口21施加推力，使得注塑件远离成型区32，此时料孔310的孔壁对水口21与薄壁型部件20的连接部位产生剪切力，在该剪切力作用下使得水口21与薄壁型部件20分离，实现在开模过程中自动分离水口21的目的，由此提高薄壁型部件20生产效率。

模具合模时，前模芯100与后模芯200相贴合围成封闭的型腔；

注塑机注入熔融的塑料，熔融的塑料经注胶口进入主流道31内，再由料孔310引导塑料流入成型区32中；

待塑料冷却成型后进行开模动作，前模芯100与后模芯200分开，模具上的顶出结构启动并顶起后模芯200上的注塑件，注塑件被顶起过程中，浇口镶件300处产生剪切力分离水口21和薄壁型部件20；

最后取出薄壁型部件20即可。

请参阅图1及图2，一实施例中，料孔310为锥形孔。例如，料孔310的横截面呈梯形状。

进一步地，料孔310具有入料口311及出料口312，入料口311与主流道31连通，出料口312与成型区32连通。

请参阅图2，一实施例中，入料口311中心到浇口镶件300底面的距离大于出料口312中心到浇口镶件300底面的距离。即料孔310是倾斜设置于浇口镶件300上的，料孔310的孔壁与浇口镶件300的外壁围成一个用于切割水口21的锥形结构40，在进行开模操作时，由于注塑件向远离后模芯200的方向移动，该锥形结构40会对水口21与薄壁型部件20的连接部位产生剪切力，使的注塑件在被顶起的过程中完成水口21的切除操作，由于锥形结构40的存在，使剪切力的作用点更集中于水口21与薄壁型部件20的连接部位处，提高水口21分离效果，可避免分离过程中损坏薄壁型部件20。

请参阅图3，一实施例中，浇口镶件300的端部设置有对接段320，料孔310位于对接段320上。前模芯100开设有避位槽110，对接段320用于穿设避位槽110。模具合模时，对接段320嵌入避位槽110内，否则，对接段320与前模芯100相抵，导致模具无法合模，通过避位槽110与对接段320配合提供定位确保合模时前模芯100于后模芯200位置准确。

为了减少模具的磨损量，对接段320上设置有圆角。

为了便于维护模具，浇口镶件300的底部设置有限位凸起330，限位凸起330用于与后模芯200抵接。

请参阅图2，一实施例中，注塑模具300设置有多个顶针400，多个顶针400用于顶推注塑薄壁型部件20。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、浇口镶件300上的料孔310引导材料进入型腔，避免在薄壁型部件20表面留下气纹，减少注胶过程中压力损失现象，提高模具注塑稳定性；

2、浇口镶件300上的料孔310加工简单，降低模具制备成本，且能够避免堵料问题；

3、脱模过程中料孔310位置处产生剪切力自动分离薄壁型部件20与水口21，提高薄壁型部件20的生产效率。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种注塑模具潜水浇口结构，应用于注塑薄壁型部件的注塑模具中，其特征在于，包括：

前模芯，所述前模芯上开设有注胶口；

后模芯，所述后模芯上开设有定位孔，所述后模芯用于与所述前模芯共同围成型腔，所述型腔具有主流道及成型区，所述主流道与所述注胶口连通；

浇口镶件，所述浇口镶件的顶端开设有料孔，所述浇口镶件嵌置于所述定位孔内，所述浇口镶件位于所述主流道及所述成型区之间，且所述料孔连通所述主流道及所述成型区，所述料孔的口径由靠近所述主流道的一侧向靠近所述成型区的一侧递减。

2.根据权利要求1所述的注塑模具潜水浇口结构，其特征在于，所述料孔为锥形孔。

3.根据权利要求2所述的注塑模具潜水浇口结构，其特征在于，所述料孔的横截面呈梯形状。

4.根据权利要求1所述的注塑模具潜水浇口结构，其特征在于，所述料孔具有入料口及出料口，所述入料口与所述主流道连通，所述出料口与所述成型区连通。

5.根据权利要求4所述的注塑模具潜水浇口结构，其特征在于，所述入料口中心到所述浇口镶件底面的距离大于所述出料口中心到所述浇口镶件底面的距离。

6.根据权利要求1所述的注塑模具潜水浇口结构，其特征在于，所述浇口镶件的端部设置有对接段，所述料孔位于所述对接段上。

7.根据权利要求6所述的注塑模具潜水浇口结构，其特征在于，所述前模芯开设有避位槽，所述对接段用于穿设所述避位槽。

8.根据权利要求6所述的注塑模具潜水浇口结构，其特征在于，所述对接段上设置有圆角。

9.根据权利要求1所述的注塑模具潜水浇口结构，其特征在于，所述浇口镶件的底部设置有限位凸起，所述限位凸起用于与所述后模芯抵接。

10.根据权利要求1所述的注塑模具潜水浇口结构，其特征在于，所述注塑模具设置有多个顶针，多个所述顶针用于顶推所述注塑薄壁型部件。

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