CN212241908U - 一种用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具，包括:前模仁，配置为形成所述塑胶产品的外表面；后模仁，配置为形成所述塑胶产品的内表面；行位单元，所述行位单元的前端设置有多个行位镶针，配置为形成所述塑胶产品的密集侧孔；其中，所述行位单元与所述前模仁可插拔地连接。根据本实用新型提供的用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具，通过前端设置有多个行位镶针的行位单元形成塑胶产品的密集侧孔，避免了塑胶产品表面的行位行位夹线以及侧孔的自然R角等质量问题，提高了塑胶产品的品质，并且保证了生成的塑胶产品的密集侧孔的均一性和稳定性。

Description

一种用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑成型技术领域，更具体地，本实用新型涉及一种用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具。

背景技术

注塑成型，是指在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型设备的移动模板上，定模安装在注塑成型设备的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑胶制品。

在生产具有密集侧孔的塑胶产品时，通过整体普通行位成型的侧孔会存在行位的分模线，且侧孔边存在圆角，影响整体美观度，而通过CNC加工会增加额外加工成本，并且因多一道工序周转而降低良品率。

因此，有必要提出一种新的用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具，以解决上述问题。

实用新型内容

在实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本实用新型的实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

本实用新型提供一种用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具，包括：

前模仁，配置为形成所述塑胶产品的外表面；

后模仁，配置为形成所述塑胶产品的内表面；

行位单元，所述行位单元的前端设置有多个行位镶针，配置为形成所述塑胶产品的密集侧孔；

其中，所述行位单元与所述前模仁可插拔地连接。

进一步，所述前模仁采用一体化设计，所述前模仁内形成有型腔，所述型腔的内表面用于形成所述塑胶产品的外表面。

进一步，所述后模仁上形成有型芯，所述型芯的外表面用于形成所述塑胶产品的内表面。

进一步，所述行位单元还包括：

行位镶针固定机构，配置为固定所述多个行位镶针；

行位单元移动机构，配置为使所述多个行位镶针和/或所述行位镶针固定机构插入所述前模仁或者从所述前模仁中退出。

进一步，所述行位单元移动机构包括：

行位座，与所述行位镶针固定机构可拆卸地连接，以带动所述行位镶针固定机构和所述多个行位镶针移动；

拔块，所述拔块可插入所述行位座，以带动所述行位座移动。

进一步，所述多个行位镶针之间的距离大于1.2mm。

进一步，所述多个行位镶针的直径不相同。

进一步，所述多个行位镶针的长度大于所述塑胶产品的壁厚，以使所述行位镶针贯穿所述塑胶产品的侧壁。

进一步，所述后模仁还包括：

推出机构，配置为推动所述塑胶产品，以使所述塑胶产品从所述后模仁的所述型芯上脱出。

进一步，所述前模仁还包括：

浇注系统，配置为注入熔料以形成所述塑胶产品；

调温系统，配置为对所述注塑模具的温度进行调节。

根据本实用新型提供的用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具，通过前端设置有多个行位镶针的行位单元形成塑胶产品的密集侧孔，避免了塑胶产品表面的行位夹线以及侧孔的自然R角等质量问题，提高了塑胶产品的品质，并且保证了生成的塑胶产品的密集侧孔的均一性和稳定性。

附图说明

本实用新型的下列附图在此作为本实用新型的一部分用于理解本实用新型。附图中示出了本实用新型的实施例及其描述，用来解释本实用新型的装置及原理。在附图中，

图1A示出了现有技术中形成的行位夹线的示意图；

图1B示出了现有技术中形成的整体隧道行位夹线的示意图；

图1C示出了现有技术中形成的自然R角的示意图；

图2为本实用新型的用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具的示意图；

图3为本实用新型的行位镶针和行位镶针固定机构的示意图。

附图标记

1、行位夹线

2、整体隧道行位夹线

3、自然R角

100、前模仁

101、型腔

200、后模仁

201、型芯

202、推出机构

301、行位镶针

302、行位镶针固定机构

303、行位座

304、拔块

400、塑胶产品

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底理解本实用新型，将在下列的描述中提出详细的步骤，以便阐释本实用新型提出的用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具。显然，本实用新型的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本实用新型的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。

应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。

针对现有技术中采用注塑成型技术利用注塑模具生产具有密集侧孔的塑胶产品时会存在行位的分模线，且孔边存在圆角的技术问题，具体地，例如1A中的行位夹线1、图1B中的整体隧道行位夹线 2和图1C中的自然R角3，本实用新型提出了一种用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具，如图2所示，包括：

前模仁100，配置为形成所述塑胶产品400的外表面；

后模仁200，配置为形成所述塑胶产品400的内表面；

行位单元，所述行位单元的前端设置有多个行位镶针301，配置为形成所述塑胶产品400的密集侧孔；

其中，所述行位单元与所述前模仁100可插拔地连接。

进一步，所述前模仁100采用一体化设计，所述前模仁100内形成有型腔101，所述型腔101的内表面用于形成所述塑胶产品400的外表面。

进一步，所述后模仁200上形成有型芯201，所述型芯201的外表面用于形成所述塑胶产品400的内表面。

进一步，所述行位单元还包括：

行位镶针固定机构302，配置为固定所述多个行位镶针301；

行位单元移动机构，配置为使所述多个行位镶针301和/或所述行位镶针固定机构302插入所述前模仁100或者从所述前模仁100中退出。

进一步，所述行位单元移动机构包括：

行位座303，与所述行位镶针固定机构302可拆卸地连接，以带动所述行位镶针固定机构302和所述多个行位镶针301移动；

拔块304，所述拔块304可插入所述行位座303，以带动所述行位座303移动。

进一步，所述多个行位镶针301之间的距离大于1.2mm。

进一步，所述多个行位镶针301的直径不相同。

进一步，所述多个行位镶针301的长度大于所述塑胶产品400的壁厚，以使所述行位镶针贯穿所述塑胶产品的侧壁。

进一步，所述后模仁200还包括：

推出机构202，配置为推动所述塑胶产品400，以使所述塑胶产品400从所述后模仁200的所述型芯201上脱出。

进一步，所述前模仁100还包括：

浇注系统，配置为注入熔料以形成所述塑胶产品400；

调温系统，配置为对所述注塑模具的温度进行调节。

示例性地，所述前模仁100采用一体化设计，所述前模仁100内形成有型腔101，所述型腔101的内表面用于形成所述塑胶产品400 的外表面。

在现有技术中，利用多个行位的组合形成所述塑胶产品的外表面。所述行位一般指注塑模具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣、低陷等位置的机构。具体地，通过四个行位机构的组合形成塑胶产品的外表面，即，所述四个行位机构分别形成塑胶产品的前、后、左、右四个面。然而，通过上述方式，形成的塑胶产品的外表面上通常具有行位的分模线(又称为行位夹线1)，如图1A所示。所述分模线是指进行注塑成型使用的模具大多由几部分拼接而成，而接缝处的位置不可能做到绝对的平滑，会有细小的缝隙，在注塑的配件产出时，该位置会有细小的边缘突起即分模线。换句话说，塑胶产品需要分成几个部分成型，各个部分拼在一起组成一个密闭空间，那么各个部分之间的线就是分模线。

针对上述问题，在本实用新型中，所述前模仁100采用一体化设计，其内部形成有向内凹陷的型腔101，型腔101的内表面的形状即为待生产的塑胶产品400的外表面的形状。通过采用一体化设计的前模仁，无需进行模具拼接，且对型腔101的内表面进行抛光，避免了行位夹线的形成。

示例性地，所述前模仁100中还设置有浇注系统。

作为一个实例，浇注系统是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。主流道是注塑模具中连接注塑机喷嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又不易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以增加分流道赘物和延长冷却时间。浇口是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道) 相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。

示例性地，所述前模仁100中还设置有调温系统。

作为一个实例，为了满足注塑成型工艺对注塑模具温度的要求，需要有调温系统对注塑模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模具，主要是设计冷却系统使注塑模具冷却。注塑模具冷却的常用办法是在注塑模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走注塑模具的热量；注塑模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在注塑模具内部和周围安装电加热元件。

示例性地，所述前模仁100中还设置有模仁镶件。

作为一个实例，模仁镶件是镶在注塑模具中有助于产品成型和注塑模具加工的零件。模仁镶件有助于注塑成型，当产品筋条较深或外形尺寸较大时﹐模仁镶件可以排气，以达到充填饱满的效果。模仁镶件必须有足够的强度﹐模仁镶件的材质一般与模仁一致。圆形镶件只要在顶针尺寸范围内的尽量用顶针代替。但如果模仁镶件尺寸过小时﹐必须考虑其强度或承受的射出压力﹐则采用模具钢热处理制成。

示例性地，所述后模仁200上形成有型芯201，所述型芯201的外表面用于形成所述塑胶产品400的内表面。

进一步，所述后模仁200上的型芯201向外凸起，与所述前模仁 100的型腔101相对设置。在进行注塑成型时，前模仁100与后模仁200合模，即后模仁200的型芯201延伸至所述前模仁100的型腔101 内，后模仁200的型芯201与前模仁100的型腔101并不相接，二者之间形成有成型腔，该成型腔即为塑胶产品400的形状。

示例性地，所述后模仁200还包括推出机构202，配置为推动所述塑胶产品400，以使所述塑胶产品400从所述后模仁200的所述型芯202上脱出。

作为一个实例，推出机构202设置在后模仁200上，在开模过程中，前模仁100移开后，需要有推出机构202将塑胶产品400及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。推出机构202按动力来源可分为：手动推出，即开模后由人工操作推出零件来推出制品，可分为在模内手工推出和模外手工推出；机动推出，即利用开模动作，依靠成型设备的顶杆推动推出机构，实现产品自动脱模；液压推出，即开模时由液压缸的活塞杆推动推出机构将制品从模具中自动推出模外。

示例性地，前模仁100为动模，安装在注塑机的移动模板上，后模仁200为定模，安装在注塑机的固定模板上。

示例性地，本实用新型的注塑模具还包括导向机构。

作为一个实例，在注塑模具结构中，前模仁100和后模仁200精确定位结构非常重要。为了确保前模仁100和后模仁200在合模时能准确对中，在注塑模具中还需设置导向机构。在注塑模具中通常采用四组导柱与导套来组成导向机构，通常采用在前模仁100和后模仁 200的分型面四角上设计定位结构，即前模凸起、后模凹下的相互精确配合的结构，有时还需在前模仁100和后模仁200上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。在注塑模具处于合模状态时，起到前模仁100和后模仁200的精确互锁，防止前模仁100和后模仁200错位而影响产品分型面处的美观。

在现有技术的一个实施例中，利用隧道行位形成塑胶产品的密集侧孔。所述隧道行位是行位的一种，其最大外形与产品局部特征的最大外形一致，为了避免注塑产品有外观可见分模线的一种注塑模具行位结构。然而，通过上述方式，形成的塑胶产品的外表面上通常具有整体隧道行位夹线2，如图1B所示，同时，在利用隧道行位形成塑胶产品的侧孔时，其采用的模具导致成型出来的侧孔会形成自然R 角3，即，在每个侧孔的末端形成具有一定斜度的倒圆角，并且所述侧孔位于所述塑胶产品表面直径大于位于所述塑胶产品内部的直径，如图1C所示。

为了解决上述问题，在现有技术的另一个实施例中，利用数控机床(Computernumerical control，CNC)加工以形成塑胶产品的侧孔。数控机床是一种由程序控制的自动化机床，其控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定好了的动作，通过刀具切削将毛坯料加工成半成品成品零件。然而，通过上述方式，加工会产生额外工序，造成最终产品良率下降，从而造成成本上升。

针对上述问题，在本实用新型中，行位单元的前端设置有多个行位镶针301，配置为形成所述塑胶产品400的密集侧孔。

示例性地，所述塑胶产品400的密集侧孔包括但不限于散热孔、出音孔等，当这些孔彼此的尺寸相同时，用于生成这些孔的多个行位镶针301的直径相同；当这些孔彼此的尺寸不同时，用于生成这些孔的多个行位镶针301的直径不相同。

示例性地，为了使生成的密集侧孔具有更好的品质，优选地，所述多个行位镶针301之间的距离大于1.2mm。

示例性地，所述多个行位镶针301的长度大于所述塑胶产品的壁厚，以使所述行位镶针贯穿所述塑胶产品的侧壁，从而使生成的塑胶产品的密集侧孔贯穿所述塑胶产品400的侧壁，并且避免整体隧道行位夹线的形成。

示例性地，所述多个行位镶针301的材料采用耐高温、耐腐蚀、硬度大的材料，例如不锈钢等金属材料。

作为一个实例，注塑模具中的镶针是标准的或是非标准的圆型芯子，而行位镶针是作用于行位上，起排气作用或使模具行位更好加工的镶针。在压铸成型工艺中，当需要在产品的行位上成型出孔状结构时，通常是利用行位镶针来成型出该孔状结构的，在模具合模时，行位镶针从外侧插入到前模仁100的型腔101之中，熔料从前模仁100 的浇注系统进入到成型腔中，当产品冷却成型后，在开模的同时将行位镶针抽走，并可以在塑胶产品上得到所需的孔状结构。

示例性地，所述行位单元还包括：

行位镶针固定机构302，配置为固定所述多个行位镶针301；

行位单元移动机构，配置为使所述多个行位镶针301和/或所述行位镶针固定机构302插入所述前模仁100或者从所述前模仁100中退出。

进一步，所述行位单元移动机构包括：

行位座303，与所述行位镶针固定机构302可拆卸地连接，以带动所述行位镶针固定机构302和所述多个行位镶针301移动；

拔块304，所述拔块304可插入所述行位座303，以带动所述行位座303移动。

如图3所示，多个行位镶针301的一端嵌入行位镶针固定机构 302内，行位镶针301与行位镶针固定机构302固定连接，以避免在行位镶针301在与前模仁100插拔的过程中发生脱落或位移。此外，通过将多个行位镶针301固定在行位镶针固定机构302上，因此多个行位镶针301彼此之间的距离是固定的，行位镶针301的露出部分的长度也是固定的，因此形成的塑胶产品400的密集侧孔具有一致性和稳定性。

如图2所示，由行位座303和拔块304共同构成行位单元移动机构，通过行位单元移动机构的移动，进而带所述动行位镶针301和所述行位镶针固定机构302的移动，以使行位镶针301插入所述前模仁 100或者从所述前模仁100中退出。

进一步，行位座303与所述行位镶针固定机构302可拆卸地连接。具体地，在一个实施例中，如图2所示，所述行位镶针固定机构302 的后端形成有凹槽，所述行位座303的前端形成有凸起，以实现所述行位座303与所述行位镶针固定机构302卡接。在另一个实施例中，所述行位镶针固定机构302的后端与所述行位座303的前端形成有连接孔，通过螺栓-螺母组合以将行位镶针固定机构302与行位座303 连接。此外，行位镶针固定机构302与行位座303还可以采用本领域常用的其它方式或其组合实现连接。

示例性地，所述拔块304可插入所述行位座303，以带动所述行位座303移动。

具体地，所述行位座303内形成有凹槽，所述凹槽的形状与所述拔块304的形状相匹配，当需要将行位镶针301插入前模仁100或者使行位镶针301从前模仁100中退出时，将拔块304插入行位座303 的凹槽内，以带动行位座303移动，进而带动行位镶针301与行位镶针固定机构302移动。

本实用新型提供的用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具的合模过程为：

首先，前模仁100与后模仁200合模，在导向机构的引导下，使后模仁200的型芯201以合适的位置和方向延伸至前模仁100的型腔 101内，型芯201与型腔101之间形成有成型腔；

接下来，拔块304插入行位座303内，带动行位镶针301与行位镶针固定机构302插入前模仁100中，通过前模仁100与后模仁200 先合模再与行位单元合模，可以防止插烧损坏行位镶针301；

接下来，通过前模仁100内的浇注系统向上述成型腔内注入熔料，然后通过调温系统使模具冷却，以生成塑胶产品400。

本实用新型提供的用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具的脱模过程为：

首先，拔块304拔动行位座303，以使行位座303与行位镶针固定机构302后退，带动行位镶针301后退脱出塑胶产品400和前模仁 100，以形成塑胶产品400的密集侧孔；

接下来，前模仁100与后模仁200开模，由于前模仁100为动模，因此移走前模仁100，将塑胶产品400留在后模仁200上并暴露塑胶产品400的外表面；

接下来，推动推出机构202，以将塑胶产品400从后模仁200的型芯201上脱出，得到具有密集侧孔的塑胶产品400。

根据本实用新型提供的用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具，通过前端设置有多个行位镶针的行位单元形成塑胶产品的密集侧孔，避免了塑胶产品表面的行位行位夹线以及侧孔的自然R角等质量问题，提高了塑胶产品的品质，并且保证了生成的塑胶产品的密集侧孔的均一性和稳定性。

本实用新型已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施例范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本实用新型并不局限于上述实施例，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。本实用新型的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。

Claims (10)

1.一种用于生产具有密集侧孔的塑胶产品的注塑模具，其特征在于，包括：

前模仁，配置为形成所述塑胶产品的外表面；

后模仁，配置为形成所述塑胶产品的内表面；

行位单元，所述行位单元的前端设置有多个行位镶针，配置为形成所述塑胶产品的密集侧孔；

其中，所述行位单元与所述前模仁可插拔地连接。

2.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述前模仁采用一体化设计，所述前模仁内形成有型腔，所述型腔的内表面用于形成所述塑胶产品的外表面。

3.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述后模仁上形成有型芯，所述型芯的外表面用于形成所述塑胶产品的内表面。

4.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述行位单元还包括：

行位镶针固定机构，配置为固定所述多个行位镶针；

行位单元移动机构，配置为使所述多个行位镶针和/或所述行位镶针固定机构插入所述前模仁或者从所述前模仁中退出。

5.如权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述行位单元移动机构包括：

行位座，与所述行位镶针固定机构可拆卸地连接，以带动所述行位镶针固定机构和所述多个行位镶针移动；

拔块，所述拔块可插入所述行位座，以带动所述行位座移动。

6.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述多个行位镶针之间的距离大于1.2mm。

7.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述多个行位镶针的直径不相同。

8.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述多个行位镶针的长度大于所述塑胶产品的壁厚，以使所述行位镶针贯穿所述塑胶产品的侧壁。

9.如权利要求3所述的注塑模具，其特征在于，所述后模仁还包括：

推出机构，配置为推动所述塑胶产品，以使所述塑胶产品从所述后模仁的所述型芯上脱出。

10.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述前模仁还包括：

浇注系统，配置为注入熔料以形成所述塑胶产品；

调温系统，配置为对所述注塑模具的温度进行调节。

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