CN106182630B - 一种皮肤吻合器中粘贴板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于医疗器械加工技术领域，特别涉及一种皮肤吻合器中粘贴板的生产方法，制作模具包括：凹模、凸模和支撑模板，凹模由流道中心孔、流道、空腔、脱模杆、抽芯机构和固模连接件组成，凹模和凸模合拢时，空腔、抽芯机构、凹槽、凸块和凸槽合拢形成的空间为粘贴板的实体空间；粘贴板的生产方法，在160T注塑机内，原料经高温、高压、螺杆剪切作用下，融为浆液，经模具塑型，冷却脱模即可，本发明的制作模具制作精度高，设置布局合理，设置多种流道，各流道在模具上的对称和等距离排列设置，使浆液均匀分布，无死角；设置了抽芯机构和脱模杆，将成型的复杂结构解放出来，便于脱模，保证了模具中粘贴板的快速、高质量的生产。
Description
技术领域
本发明属于医疗器械加工技术领域，特别涉及一种皮肤吻合器中粘贴板的生产方法。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具；注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法；具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
皮肤吻合器是根据皮肤机械爬行和应力释放的性能而设计，通过牵张皮肤达到创面闭合，适用于各种直径小于20cm的创面闭合，其包括两个粘贴板和一条牵张条，两个粘贴板相对放置，通过牵张条连接；牵拉牵张条，两个粘贴板逐渐相对移动靠近，通过持续或间歇地单向或多向牵张皮肤，闭合创面，其中的粘贴板设置有松解机械锁扣，粘贴板上设有椭圆形通孔和水平通孔，其加工制作要求精细，特别是锁扣的内部空间结构较为复杂，一般的传统制作方法满足不了其要求，因此，发明一种制作精度高、速度快、质量稳定性高的粘贴板生产方法很有必要。
发明内容
本发明针对皮肤吻合器中粘贴板加工制作存在的问题，提供了一种皮肤吻合器中粘贴板的生产方法，其解决技术问题的技术方案是：
一种皮肤吻合器中粘贴板的制作模具，包括凹模、凸模和支撑模板，所述凹模由流道中心孔、流道、空腔、脱模杆、抽芯机构和固模连接件组成，所述中心孔位于凹模内部中心位置，与流道向连通，流道和粘贴板凹槽相连通；所述凸模由喷嘴、流道、凸块、凸槽、导向杆A和导向杆B和固模连接件孔组成；所述凹模和凸模合拢时，空腔、抽芯机构、凹槽、凸块和凸槽合拢形成的空间为粘贴板的实体空间。
所述抽芯机构由侧抽芯机构A和侧抽芯机构B组成。
所述空腔分为上空腔和下空腔,所述上空腔位于侧抽芯机构A上，下空腔位于凹槽端部中间模具内部。
所述侧抽芯机构A包括导向孔A、导槽A和导块A，侧抽芯机构B包括导向孔B、导槽B和导块B。
所述粘贴板的实体空间为八个相同的空间。
所述流道包括主流道、分流道、浇口，主流道为圆柱形，其中一半分布在凹模的中心轴道上，呈半圆柱型，另一半分布在凸模的中心轴道上，呈半圆柱型，凹模、凸模合拢时形成圆柱形通道；分流道分布在主流道的分支上，呈椭圆形的柱状通道，其中一半分布在凹模的上，呈半椭圆柱型，另一半分布在凸模上，呈半椭圆柱型，凹模、凸模合拢时形成椭圆柱型通道；浇口分布在凹模上的分流道与凹槽之间，将分流道与凹槽连通，呈扁平长方体通道；主流道、分流道、浇口口径依次变小。
所述凹模、凸模和支撑模板材质均为不锈钢材料，凹模、凸模合拢形成的空间内表面均为光滑表面。
所述制作模具采用数控线切割加工工艺和数控电火花加工工艺制作。
所述支撑模板包括四块与凹模、凸模大小相同的模板，其中三块支撑模板与凹模由固模连接件连接，固定在注塑机后部，可沿注塑机后部的滑轨前后移动；另一块支撑模板与凸模由固模连接件连接，固定在注塑机前部。
所述脱模杆位于凹模上，垂直于凹模面板，分布于流道中心部、十字道口和成型粘贴板的锁扣两端部位，合模时，脱模杆抽回凹模内与凹模面板齐平，开模后可自动控制其推出。
一种利用上述所述的制作模具生产粘贴板的方法，步骤如下：
A）将粘贴板制作所需原料半透明医用级粒状PP聚丙乙烯投入160T注塑机的料斗内，设定好注塑机机筒的加热板的温度，升温至设定温度后，开动传动装置使螺杆转动，将原料带进机筒内，加热至220±10℃，在高温、高压、螺杆剪切作用下，融为浆液；
B）将凹模、凸模和支撑模板，安装在注塑机上，按动注塑机控制柜上的开机按钮，将凹模、凸模合拢，形成粘贴板形状的空腔；
C）在控制柜计量控制系统控制下，将一定量的浆液喷入模具的喷嘴中，迅速通过流道扩展腔流入流道，经主流道、分流道和浇口进入粘贴板空腔内，将空腔高压注满，等待10±5秒，冷却至75±5℃，系统自动控制凹模所在模板沿滑轨向后移动，打开凹模、凸模，在开模的同时，由凸模上的导向杆A将凹模的侧抽芯机构A顺导槽A上下打开，同时由导向杆B将凹模的侧抽芯机构B顺导槽B左右打开，以便将上空腔芯体和左右的穿孔芯杆抽离成型的粘贴板，按动脱模杆按钮，脱模杆顶出，将粘贴板顶出凹模，接收，去掉流道部分，即为成品；
D）按动合模按钮，重复步骤C，循环操作生产，即可。
本发明具有以下有益效果：
本发明一种皮肤吻合器中粘贴板的制作模具，模具制作精度高，设置布局合理的多重流道，分流道在模具上的对称和等距离排列设置，使浆液均匀分布，无死角；设置了抽芯机构和脱模杆，将成型的复杂结构解放出来，便于脱模，保证了模具中粘贴板的快速、高质量的生产。
附图说明
图1是本发明的凹模正面结构示意图。
图2是本发明的凸模正面结构示意图。
图3是本发明的凹模侧面结构示意图。
图4是本发明的凸模侧面结构示意图。
图5是本发明的合模结构示意图。
图6是本发明工艺流程示意图。
图中：1.凹模，11.流道中心孔，12.流道，13.空腔，131.穿孔芯杆，132.凹槽，133.上空腔，134.下空腔，14.脱模杆，15.抽芯机构，151.侧抽芯机构A，1511.导向孔A，1512.导槽A，1513.导块A，1514.导向杆A，152.侧抽芯机构B，1521.导向孔B，1522.导槽B，1523.导块B，1524.导向杆B，16.固模连接件，161.固模连接件孔，2.凸模，21.喷嘴，22.凸块，23.凸槽，3.支撑模板，4.料斗，5.加热板，6.机筒，7.螺杆，8.传动机构，9.控制柜，10.滑轨。
具体实施方式
下面将结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
一种皮肤吻合器中粘贴板的制作模具，包括凹模1、凸模2和支撑模板3，所述凹模由流道中心孔11、流道12、空腔13、脱模杆14、抽芯机构15和固模连接件16组成，所述中心孔11位于凹模1内部中心位置，与流道向连通，流道12和粘贴板凹槽132相连通；所述凸模2由喷嘴21、流道12、凸块22、凸槽23、导向杆A1514和导向杆B1524和固模连接件孔161组成；所述凹模1和凸模2合拢时，空腔13、抽芯机构15、凹槽132、凸块22和凸槽23合拢形成的空间为粘贴板的实体空间。
所述抽芯机构15由侧抽芯机构A151和侧抽芯机构B152组成。
所述空腔13分为上空腔133和下空腔134,所述上空腔133位于侧抽芯机构A151上，下空腔134位于凹槽132端部中间模具内部。
所述侧抽芯机构A151包括导向孔A1511、导槽A1512和导块A1513，侧抽芯机构B152包括导向孔B1521、导槽B1522和导块B1523，所述导块A1513上固定设置有穿孔芯杆131，导块A可带动穿孔芯杆沿导槽A1512移动。
所述粘贴板的实体空间为八个相同的空间。
所述流道12包括主流道121、分流道122、浇口123，主流道121为圆柱形，其中一半分布在凹模1的中心轴道上，呈半圆柱型，另一半分布在凸模2的中心轴道上，呈半圆柱型，凹模1、凸模2合拢时形成圆柱形通道；分流道122分布在主流道121的分支上，呈椭圆形的柱状通道，其中一半分布在凹模1的上，呈半椭圆柱型，另一半分布在凸模2上，呈半椭圆柱型，凹模1、凸模2合拢时形成椭圆柱型通道；浇口123分布在凹模1上的分流道122与凹槽132之间，将分流道122与凹槽132连通，呈扁平长方体通道；主流道121、分流道122、浇口123口径依次变小。
所述凹模1、凸模2和支撑模板3材质均为不锈钢材料，凹模1、凸模2合拢形成的空间内表面均为光滑表面。
所述制作模具采用数控线切割加工工艺和数控电火花加工工艺制作。
所述支撑模板3包括四块与凹模1、凸模2大小相同的模板，其中三块支撑模板与凹模1由固模连接件16连接，固定在注塑机后部，可沿注塑机后部的滑轨10前后移动；另一块支撑模板与凸模2由固模连接件16连接，固定在注塑机前部。
所述脱模杆14位于凹模1上，垂直于凹模1面板，分布于流道中心部、十字道口和成型粘贴板的锁扣两端部位，合模时，脱模杆14抽回凹模1内与凹模1面板齐平，开模后可自动控制其推出。
一种利用上述所述的制作模具生产粘贴板的方法，步骤如下：
A）将粘贴板制作所需原料半透明医用级粒状PP聚丙乙烯投入160T注塑机的料斗4内，设定好注塑机机筒6的加热板5的温度，升温至设定温度后，开动传动装置8使螺杆转动，将原料带进机筒6内，加热至220±10℃，在高温、高压、螺杆剪切作用下，融为浆液；
B）将凹模1、凸模2和支撑模板3，安装在注塑机上，按动注塑机控制柜上的开机按钮，将凹模1、凸模2合拢，形成粘贴板形状的空腔；
C）在控制柜9计量控制系统控制下，将一定量的浆液喷入模具的喷嘴中，迅速通过流道扩展腔211流入流道，经主流道121、分流道122和浇口123进入粘贴板空腔内，将空腔高压注满，等待10±5秒，冷却至75±5℃，系统自动控制凹模1所在模板沿滑轨10向后移动，打开凹模1、凸模2，在开模的同时，由凸模2上的导向杆A1514将凹模1的侧抽芯机构A151顺导槽A1512上下打开，同时由导向杆B1524将凹模1的侧抽芯机构B152顺导槽B1522左右打开，以便将上空腔133芯体和左右的穿孔芯杆131抽离成型的粘贴板，按动脱模杆按钮，脱模杆顶出，将粘贴板顶出凹模1，接收，去掉流道部分，即为成品；
D）按动合模按钮，重复步骤C，循环操作生产，即可。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种皮肤吻合器中粘贴板的生产方法，其特征在于，所采用的模具包括凹模（1）、凸模（2）和支撑模板（3），所述凹模（1）由流道中心孔（11）、流道（12）、空腔（13）、脱模杆（14）、抽芯机构（15）和固模连接件（16）组成，所述流道中心孔（11）位于凹模（1）内部中心位置，与流道相连通，流道（12）和粘贴板凹槽（132）相连通；所述凸模（2）由喷嘴（21）、流道（12）、凸块（22）、凸槽（23）、导向杆A（1514）和导向杆B（1524）和固模连接件孔（161）组成；所述凹模（1）和凸模（2）合拢时，空腔（13）、抽芯机构（15）、凹槽（132）、凸块（22）和凸槽（23）合拢形成的空间为粘贴板的实体空间；所述抽芯机构（15）由侧抽芯机构A（151）和侧抽芯机构B（152）组成；所述空腔（13）分为上空腔（133）和下空腔（134），所述上空腔（133）位于侧抽芯机构A（151）上，下空腔（134）位于凹槽（132）端部中间模具内部；所述侧抽芯机构A（151）包括导向孔A（1511）、导槽A（1512）和导块A（1513），侧抽芯机构B（152）包括导向孔B（1521）、导槽B（1522）和导块B（1523），所述导块A（1513）上固定设置有穿孔芯杆（131），导块A可带动穿孔芯杆沿导槽A（1512）移动；所述流道（12）包括主流道（121）、分流道（122）、浇口（123），主流道（121）为圆柱形，其中一半分布在凹模（1）的中心轴道上，呈半圆柱型，另一半分布在凸模（2）的中心轴道上，呈半圆柱型，凹模（1）、凸模（2）合拢时形成圆柱形通道；分流道（122）分布在主流道（121）的分支上，呈椭圆形的柱状通道，其中一半分布在凹模（1）的上，呈半椭圆柱型，另一半分布在凸模（2）上，呈半椭圆柱型，凹模（1）、凸模（2）合拢时形成椭圆柱型通道；浇口（123）分布在凹模（1）上的分流道（122）与凹槽（132）之间，将分流道（122）与凹槽（132）连通，呈扁平长方体通道；主流道（121）、分流道（122）、浇口（123）口径依次变小；所述粘贴板的实体空间为八个相同的空间；所述脱模杆（14）位于凹模（1）上，垂直于凹模（1）面板，分布于流道中心部、十字道口和成型粘贴板的锁扣两端部位，合模时，脱模杆（14）抽回凹模（1）内与凹模（1）面板齐平，开模后可自动控制其推出；生产步骤如下：
A）将粘贴板制作所需原料半透明医用级粒状聚丙乙烯投入160T注塑机的料斗（4）内，设定好注塑机机筒（6）的加热板（5）的温度，升温至设定温度后，开动传动装置（8）使螺杆转动，将原料带进机筒（6）内，加热至220± 10℃，在高温、高压、螺杆剪切作用下，融为浆液；
B）将凹模（1）、凸模（2）和支撑模板（3），安装在注塑机上，按动注塑机控制柜上的开机按钮，将凹模（1）、凸模（2）合拢，形成粘贴板形状的空腔；
C）在控制柜（9）计量控制系统控制下，将一定量的浆液喷入模具的喷嘴中，迅速通过流道扩展腔（211）流入流道，经主流道（121）、分流道（122）和浇口（123）进入粘贴板空腔内，将空腔高压注满，等待10± 5秒，冷却至75± 5℃，系统自动控制凹模（1）所在模板沿滑轨（10）向后移动，打开凹模（1）、凸模（2），在开模的同时，由凸模（2）上的导向杆A（1514）将凹模（1）的侧抽芯机构A（151）顺导槽A（1512）上下打开，同时由导向杆B（1524）将凹模（1）的侧抽芯机构B（152）顺导槽B（1522）左右打开，以便将上空腔（133）芯体和左右的穿孔芯杆（131）抽离成型的粘贴板，按动脱模杆按钮，脱模杆顶出，将粘贴板顶出凹模（1），接收，去掉流道部分，即为成品；
D）按动合模按钮，重复步骤C，循环操作生产，即可。
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