CN203830693U - 一种内嵌件整体式出模压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种内嵌件整体式出模压铸模具，包括前模板、后模板、前模仁、后模仁，前模仁设置于前模板，后模仁设置于后模板，前模板与后模板合模时，前模仁的型腔与后模仁的型腔合并成一浇注型腔，所述浇注型腔内设置有嵌件，嵌件开设有倒扣凹槽，倒扣凹槽与浇注型腔连通，后模板设置有顶针，顶针的顶端穿设于后模仁与嵌件的底部抵接。本实用新型的优点为：1、压铸件倒扣结构采用嵌件成型，压铸成型后并采用冲模设备将嵌件推出，嵌件可重复使用，可以提高压铸模具的劳动生产效率；2、嵌件精度高，可以简化模具结构和模具制造；3、减少压铸模具生产时的故障率，便于自动化生产。

Description

一种内嵌件整体式出模压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种内嵌件整体式出模压铸模具。

背景技术

压铸件的形状多种多样，压铸工作完成之后一般均采用直顶针将压铸件顶出于浇注型腔外即可。但当压铸件存在倒扣结构时（例如，汽车座椅位置调节压铸件内部即有两排内扣位），压铸生产时会形成倒扣结构，具有倒扣结构的压铸件产品若采用直顶针是很难脱出模具浇注型腔的。为应对倒扣结构压铸件难脱模问题，后期对压铸模具作出改进，采用斜顶针结合内滑块的结构才能够使得倒扣结构的压铸件脱出，而斜顶针本身比较细长单薄，压铸模具温度高时容易导致斜顶针弯曲变形，进而导致压铸模具生产故障率升高，降低模具压铸的生产速度，严重影响模具压铸的生产效率，而且压铸件产品的精度也无法保证精良。

因此，业界有必要提供一种结构改良的压铸模具，以解决倒扣结构压铸件难脱出浇注型腔，以及采用斜顶针模具易出现故障的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种内嵌件整体式出模压铸模具，其能够使得具有倒扣结构的压铸件快速脱模，保证模具压铸的生产效率和生产质量。

为实现上述目的，本实用新型的一种内嵌件整体式出模压铸模具，包括前模板、后模板、前模仁、后模仁，前模仁设置于前模板，后模仁设置于后模板，前模板与后模板合模时，前模仁的型腔与后模仁的型腔合并成一浇注型腔，所述浇注型腔内设置有嵌件，嵌件开设有倒扣凹槽，倒扣凹槽与浇注型腔连通，后模板设置有顶针，顶针的顶端穿设于后模仁与嵌件的底部抵接。

其中，所述嵌件包括分别设置于浇注型腔两侧的左嵌件和右嵌件，左嵌件和右嵌件之间的距离大于倒扣凹槽的槽深；顶针的数量为两根，两根顶针分别与左嵌件、右嵌件的底部抵接。

其中，所述前模板的对角处对称设置有导柱，后模板设置有与导柱相互配合的导套。

其中，所述后模板的底部设置有用于支撑后模板的模脚。

其中，所述顶针的底端连接有顶针面板，顶针面板的底部设置有用于固定顶针的顶针底板。

其中，所述顶针面板设置有回针，该回针穿设于后模板。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种内嵌件整体式出模压铸模具，工作时，熔融合金液从设置于前模板的浇注口通入，然后顺着前模板开设的流道快速流到流进前模仁的型腔与后模仁的型腔合并成的浇注型腔内，同时，熔融合金液填充满嵌件开设的倒扣凹槽，即压铸件的倒钩结构成型于嵌件的倒扣凹槽内，；开模时，前模板与后模板之间的分型面打开，顶针推动合在一起的嵌件和压铸件一并顶出浇注型腔外，接着利用机械手将合在一起的嵌件和压铸件放入冷却液内进行冷却，冷却完毕后通过冲模设备将嵌件冲出，从而得到压铸件产品。本实用新型的优点为：1、压铸件倒扣结构采用嵌件成型，压铸成型后并采用冲模设备将嵌件推出，嵌件可重复使用，可以提高压铸模具的劳动生产效率；2、嵌件精度高，可以简化模具结构和模具制造；3、减少压铸模具生产时的故障率，便于自动化生产。

附图说明

图1为本实用新型的俯视结构示意图。

图2为沿图1中 A-A线的剖切视图。

图3为沿图1中 B-B线的剖切视图。

图4为本实用新型左嵌件和右嵌件的结构示意图。

附图标记包括：

10—前模板      11—前模仁       12—导柱         20—后模板

21—后模仁      22—导套         30—浇注型腔     40—嵌件

41—左嵌件      42—右嵌件       43—倒扣凹槽     50—顶针

51—顶针面板    52—顶针底板     60—模脚         70—回针。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1至图4所示，本实用新型的一种内嵌件整体式出模压铸模具，包括前模板10、后模板20、前模仁11、后模仁21，前模仁11设置于前模板10，后模仁21设置于后模板20，前模板10与后模板20合模时，前模仁11的型腔与后模仁21的型腔合并成一浇注型腔30，所述浇注型腔30内设置有嵌件40，嵌件40开设有倒扣凹槽43，倒扣凹槽43与浇注型腔30连通，后模板20设置有顶针50，顶针50的顶端穿设于后模仁21与嵌件40的底部抵接。具体的，工作时，熔融合金液从设置于前模板10的浇注口通入，然后顺着前模板10开设的流道快速流到流进前模仁11的型腔与后模仁21的型腔合并成的浇注型腔30内，同时，熔融合金液填充满嵌件40开设的倒扣凹槽43，即压铸件的倒钩结构成型于嵌件40的倒扣凹槽43内；开模时，前模板10与后模板20之间的分型面打开，顶针50推动合在一起的嵌件40和压铸件一并顶出浇注型腔30外，接着利用机械手将合在一起的嵌件40和压铸件放入冷却液内进行冷却，冷却完毕后通过冲模设备将嵌件40冲出，从而得到压铸件产品。本实用新型的优点为：1、压铸件倒扣结构采用嵌件40成型，压铸成型后并采用冲模设备将嵌件40推出，嵌件40可重复使用，可以提高压铸模具的劳动生产效率；2、嵌件40精度高，可以简化模具结构和模具制造；3、减少压铸模具生产时的故障率，便于自动化生产。

本实施例中，所述嵌件40包括分别设置于浇注型腔30两侧的左嵌件41和右嵌件42，左嵌件41和右嵌件42之间的距离大于倒扣凹槽43的槽深；顶针50的数量为两根，两根顶针50分别与左嵌件41、右嵌件42的底部抵接；左嵌件41和右嵌件42的设置可以实现单次压铸成型出两个有倒扣结构的压铸件产品，压铸件被顶针50推出并进行冷却后，由于设置于浇注型腔30内的左嵌件41和右嵌件42之间的距离大于倒扣凹槽43的槽深，即采用冲模设备先将左嵌件41或者右嵌件42朝向左嵌件41和右嵌件42之间的空间冲出，通过先后顺序可以将左嵌件41和右嵌件42先后冲出，然后将两个带倒扣结构的压铸件剪开即可生产出两个压铸件产品，通过该种压铸成型方式生产带倒扣结构的压铸件脱模方便，压铸过程中故障率底，生产效率高。

本实施例中，所述前模板10的对角处对称设置有导柱12，后模板20设置有与导柱12相互配合的导套22；设置相互配合的导柱12和导套22用于当前模板10和后模板20合模时，起到导向定位的作用，确保前模板10和后模板20能够顺利安全的合模。

本实施例中，所述后模板20的底部设置有用于支撑后模板20的模脚60；模脚60既可以起到支撑后模板20的作用，同时，亦可为顶针50的活动提供足够的空间。

本实施例中，所述顶针50的底端连接有顶针面板51，顶针面板51的底部设置有用于固定顶针50的顶针底板52；控制顶针面板51和顶针底板52的上下行运动，即可使得顶针50实现上下行运动，从而实现顶针50推动嵌件40出模。

本实施例中，所述顶针面板51设置有回针70，该回针70穿设于后模板20，在顶针面板51进行上下行运动时，回针70起到导向作用，并保证前模板10和后模板20合模时，保证顶针50不碰到前模仁11，使顶针50复位。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (6)

1.一种内嵌件整体式出模压铸模具，包括前模板（10）、后模板（20）、前模仁（11）、后模仁（21），前模仁（11）设置于前模板（10），后模仁（21）设置于后模板（20），前模板（10）与后模板（20）合模时，前模仁（11）的型腔与后模仁（21）的型腔合并成一浇注型腔（30），其特征在于：所述浇注型腔（30）内设置有嵌件（40），嵌件（40）开设有倒扣凹槽（43），倒扣凹槽（43）与浇注型腔（30）连通，后模板（20）设置有顶针（50），顶针（50）的顶端穿设于后模仁（21）与嵌件（40）的底部抵接。

2.根据权利要求1所述的一种内嵌件整体式出模压铸模具，其特征在于：所述嵌件（40）包括分别设置于浇注型腔（30）两侧的左嵌件（41）和右嵌件（42），左嵌件（41）和右嵌件（42）之间的距离大于倒扣凹槽（43）的槽深；顶针（50）的数量为两根，两根顶针（50）分别与左嵌件（41）、右嵌件（42）的底部抵接。

3.根据权利要求1所述的一种内嵌件整体式出模压铸模具，其特征在于：所述前模板（10）的对角处对称设置有导柱（12），后模板（20）设置有与导柱（12）相互配合的导套（22）。

4.根据权利要求1所述的一种内嵌件整体式出模压铸模具，其特征在于：所述后模板（20）的底部设置有用于支撑后模板（20）的模脚（60）。

5.根据权利要求4所述的一种内嵌件整体式出模压铸模具，其特征在于：所述顶针（50）的底端连接有顶针面板（51），顶针面板（51）的底部设置有用于固定顶针（50）的顶针底板（52）。

6.根据权利要求5所述的一种内嵌件整体式出模压铸模具，其特征在于：所述顶针面板（51）设置有回针（70），该回针（70）穿设于后模板（20）。