CN220112296U - 一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，它包括上模座、下模座、上模芯、下模芯、脱模组件、浇铸机构、降压冷却机构、顶出机构和导向机构，上模芯和下模芯上分别开设有上模腔和下模腔，上模腔和下模腔具有多个，上模腔、下模腔的至少一侧内侧壁为倾斜的上脱模面、下脱模面，且上脱模面、下脱模面分别自上模腔、下模腔的封闭端向开口端外扩倾斜。本技术方案中上模腔和下模腔的形状分别为正置的梯台和倒置的梯台，使得铝制压铸件的的表体具有与上脱模面和下脱模面匹配的斜面，脱模过程中，可克服模腔抱紧力大和铝材本身因素影响，使得脱模难度低、脱模速度快，脱模时铝制铸件不易受损，良品率大幅提升。

Description

一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，更具体讲的是一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具。

背景技术

压铸模是一种用于生产压铸件的模具，与其他一般模具一致的是，压铸模由模架和模芯两个部分组成，模芯中形成有用于注入熔化金属并形成压铸件的模腔，压铸件生产时，先将金属加热熔化为金属液，再将金属液高速填充至模腔中，并在高压下使压铸件凝固成型，传统的压铸模主要以铝压铸模具成型铝制品为主；一直以为压铸模具的有效脱模是该领域一直困扰的技术问题，虽然通过不同的技术手段进行了解决，但是不同规格、尺寸的铸件产品以及不同的成型布局，仍然无法实现每种脱模结构均有效的应用。

如图1所示的为一种通过压铸模成型的小尺寸铝制压铸件10，该铝制压铸件10体表侧面为平直面，且相对高度尺寸较大，其具有贯通上下端面的上通孔1001和下通孔1002，上通孔1001和下通孔1002相连通，即上通孔1001与下通孔1002的总深度与铝制压铸件10总高一致，故总孔深较大，且上通孔1001和下通孔1002截面的侧边亦与水平面垂直，上通孔1001和下通孔1002的孔径不等，二者间具有台阶面，此外，铝制压铸件10的上端面还具有对称分布于上通孔1002两侧的槽位1003，槽位1003中具有向上方向凸起的凸块1004。

上述铝制铸件的整体外周壁高度较厚，且内孔较深；因此该铝铸件的外周壁和内孔的快速有效脱模的难度较大，因此存在以下问题：

(1)往往小尺寸的铝铸件通过单型腔成型，可快速有效脱模，成型所得的铝铸件其尺寸精度和质量效果都非常优秀；但是小尺寸铝制压铸件的若通过单腔压铸模具成型，则因模腔数量单一，在单位时间内仅能够成型一套上述的铝制铸件，致使实际生产过程中的效率低下，浪费压铸设备的能耗，加增了生产的成本；

(2)若通过多腔压铸模具成型，虽能够提升单位时间内生产效率，但由于多型腔模具中每个模腔的内侧壁一般为与水平面垂直的平直面，且各模腔之间的间距较短，相较于单腔模具易对成型后的铸件产生更大的抱紧力，因此较难快速有效脱模，导致脱模难度增加，脱模速度较慢，脱模过程中常出现铸件卡模、变形，脱模不彻，特别是对于上述的高度、孔深较大、且有精确尺寸要求的铝制铸件而言，受制于铝制铸件本身材料的影响，在受外部压力情况下更易变形，故脱模过程中会产生相当高的不良品，容易在铸件的外周壁和较深的内孔处产生卡模、拉痕损伤等现象；

因此，如何通过多型腔成型上述铝制铸件的同时，又能减少脱模过程中存在卡模、拉伤产生的较高废品率成了一个亟待解决的难题。

实用新型内容

针对以上情况，为克服上述现有技术中成型图1所示铝制铸件的多型腔成型中存在因模腔数量增多产生的抱紧力较大，及其本身铸件外壁高度较厚且内孔较深，同时还受材料影响，致使脱模过程中会使铝制铸件外周壁和内孔不易脱模且造成损伤，故存在较高废品率的技术问题，本实用新型的目的是提供一种能够多型腔同时成型，且可实现快速有效脱模的压铸模具。

为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，它包括上模座、下模座、上模芯、下模芯、脱模组件、浇铸机构、降压冷却机构、顶出机构和导向机构，上模芯和下模芯上分别开设有上模腔和下模腔，上模腔和下模腔均具有多个，且一一对应，上模腔、下模腔的至少一侧内侧壁为倾斜的上脱模面、下脱模面，且上脱模面、下脱模面分别自上模腔、下模腔的封闭端向开口端外扩倾斜。

作为优选的是，上模腔和下模腔的每一内侧壁均为上脱模面和下脱模面，通过设置脱模面实现快速顺向脱模。

作为优选的是，上脱模面和下脱模面与竖直平面间的夹角均为1°；1°的脱模角度即未过大改变铝铸件的尺寸，保持在有效范围，同时保证了快速有效脱模，避免了铝铸件的外周壁的卡模拉伤等。

作为优选的是，脱模组件包括上镶件和下镶件，上镶件和下镶件分别设于上模芯和下模芯中，且分别与上模腔和下模腔一一对应，上镶件和下镶件分别具有贯穿至上模腔、下模腔中的上孔脱模段和下孔脱模段，在合模时，上孔脱模段和下孔脱模段对接为一体。

作为优选的是，上孔脱模段和下孔脱模段的直径自固定端向自由端递减，上孔脱模段和下孔脱模段截面的侧边与水平面的夹角为1°。

作为优选的是，浇铸机构包括浇料斗、主流道、上浇口、下浇口和延伸槽，浇料斗设于上模座上，其贯穿上模座延伸至下模座中，主流道和下浇口均开设于下模芯上，其与浇料斗的出料端连通，各下模腔分布于主流道的两侧，下浇口与下模腔一一对应并与主流道流通，上浇口开设于上模芯上，其与上模腔和下浇口一一对应，延伸槽与下模腔连通并与对应的下浇口相对，且与对应的下浇口相隔绝，每一下浇口和延伸槽均通过上浇口连通。

作为优选的是，下模芯上还开设有溢流槽，溢流槽与下模腔一一对应，并同对应的下模腔连通。

作为优选的是，降压冷却机构包括泄压通道，泄压通道的一端与溢流槽连通，其另一端贯通下模座的外壁与外部空间连通。

作为优选的是，泄压通道位于下模座上的部分呈倾斜状，其与竖直平面间的夹角为22°。

作为优选的是，降压冷却机构包括贯通上模座、上模芯，及下模座、下模芯的冷却液管线。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型中每一上模腔、下模腔的至少一个内侧壁为倾斜的上脱模面、下脱模面，从整体上看，上模腔和下模腔的形状分别为正置的梯台和倒置的梯台，且上脱模面、下脱模面分别自上模腔、下模腔的封闭端向开口端外扩倾斜，即上模腔和下模腔靠近底壁侧的垂直投影面面积均要小于开口侧的垂直投影面的面积，这使得最终成型的铝制压铸件的表体具有与上脱模面和下脱模面匹配的斜面，在脱模过程中，当上模同下模分离时，成型的铝制压铸件由上模腔成型的部分与上模腔间逐渐产生间隙，该间隙使上模腔内侧壁与铝制压铸件表体分离，使铝制压铸件在上模同下模分离时能够免受上模腔抱紧力的影响，同样的，在铝制压铸件被顶出机构顶出下模腔时，也能够使由下模腔成型的部分免受下模腔抱紧力的影响，进而大幅降低通过多腔压铸模成型大高度和孔深压铸件的难度，提升脱模的速度，并消除常规多强压铸模脱模过程中存在的铸件卡模、变形，脱模不彻问题，确保本实用新型多腔压铸模具成型的各上述有高尺寸精度要求的铝制压铸件保有其标准尺寸，显著降低脱模过程中的废品率。

附图说明

图1是一种通过压铸模成型的小尺寸铝制压铸件的整体结构示意图；

图2是本实用新型多腔压铸模具的整体结构示意图；

图3是铝制压铸件成型完毕后，本实用新型多腔压铸模具的分解结构示意图；

图4是本实用新型多腔压铸模具的剖面结构示意图；

图5是本实用新型多腔压铸模具上模的整体结构示意图；

图6是本实用新型多腔压铸模具上模芯的剖面结构示意图；

图7是本实用新型图6的A部放大结构示意图；

图8是本实用新型多腔压铸模具下模的整体结构示意图；

图9是本实用新型多腔压铸模具下模的俯视状态下的结构示意图；

图10是本实用新型多腔压铸模具下模芯的剖面结构示意图；

图11是本实用新型图10的B部放大结构示意图；

图12是本实用新型多腔压铸模具脱膜组件的整体结构示意图；

图13是本实用新型多腔压铸模具脱膜组件的剖面结构示意图；

如图所示：

1、上模座；2、下模座；3、上模芯；301、上模腔；301a、上脱模面；4、下模芯；401、下模腔；401a、下脱模面；402、溢流槽；5、脱模组件；501、上镶件；501a、上孔脱模段；502、下镶件；502a、下孔脱模段；6、浇铸机构；601、浇料斗；602、主流道；603、上浇口；604、下浇口；605、延伸槽；7、降压冷却机构；701、泄压通道；702、冷却液管线；8、顶出机构；9、导向机构；10、铝制压铸件；1001、上通孔；1002、下通孔；1003、槽位；1004、凸块。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”，“下”，“左”，“右”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述，而不是指示或暗示该方位是必须具有的特定的方位以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图2至图11所示，本实用新型涉及一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，它包括上模座1、下模座2、上模芯3、下模芯4、脱模组件5、浇铸机构6、降压冷却机构7、顶出机构8和导向机构9，其中，上模芯3和下模芯4分别设于上模座1和下模座2上，以分别组成上模和下模，上模芯3和下模芯4上分别开设有上模腔301和下模腔401，作为一种多腔压铸模具，上模腔301和下模腔401均具有多个，各上模腔301之间，以及各下模腔401之间互不连通，彼此间相互独立，上模腔301和下模腔401为一一对应，每一上模腔301和与之对应的下模腔401共同组成一完整模腔，浇铸机构6用于将熔融的金属液自压铸机注入至模腔中，降压冷却机构7用于对本发明的模具、注入模腔的金属液及最终成型的铝制压铸件10进行快速冷却，并在成型时降低模腔中的压力，顶出积构用于在脱模时，将最终成型的铝制压铸件10顶出至下模芯4的下模腔401外，以能够直接进行收集，导向机构9则用于在脱模时，使上模和下模间的相对位置保持不变，并避免模具在运行过程中发生位移和翻转，区别于常规多腔压铸模具的是，本实用新型中每一上模腔301、下模腔401的至少一个内侧壁为倾斜的上脱模面301a、下脱模面401a，从整体上看，上模腔301和下模腔401的形状分别为正置的梯台和倒置的梯台，且上脱模面301a、下脱模面401a分别自上模腔301、下模腔401的封闭端向开口端外扩倾斜，即上模腔301和下模腔401靠近底壁侧的垂直投影面面积均要小于开口侧的垂直投影面的面积，这使得最终成型的铝制压铸件10的表体具有与上脱模面301a和下脱模面401a匹配的斜面，在脱模过程中，当上模同下模分离时，基于上模腔301的垂直投影面面积自移动方向侧向另一侧递增，故成型的铝制压铸件10由上模腔301成型的部分仅在上模与下模脱开的瞬间受上模腔301抱紧力的影响，随着上模的移动，成型的铝制压铸件10由上模腔301成型的部分与上模腔301间逐渐产生间隙，该间隙使铝制压铸件10拥有一定的可活动空间，使铝制压铸件10在上模同下模分离时能够免受上模腔301抱紧力的影响，同样的，在顶出机构8运行将成型的铝制压铸件10顶出下模腔401时，铝制压铸件10由下模腔401成型的部分也仅在脱开的瞬间受下模腔401抱紧力的影响，随着铝制压铸件10的移动，其表体与下模腔401内侧壁间分离并产生间隙，使铝制压铸件10在被顶出下模腔401时免受下模腔401抱紧力的影响，进而大幅降低通过多腔压铸模成型大高度和孔深压铸件的难度，提升脱模的速度，并消除常规多强压铸模脱模过程中存在的铸件卡模、变形，脱模不彻问题，确保本实用新型多腔压铸模具成型的各上述有高尺寸精度要求的铝制压铸件10保有其标准尺寸，显著降低脱模过程中的废品率。

如图4至图11所示，上模腔301和下模腔401的每一内侧壁均为上脱模面301a和下脱模面401a，即使得在脱模过程中，当上模同下模分离时，及在铝制压铸件10被顶出机构8顶出下模腔401时，使成型的铝制压铸件10表体的各侧面均具有一定的可活动间隙，进一步降低上模腔301、下模腔401抱紧力产生的负面影响。

如图8和图10所示，上脱模面301a和下脱模面401a与竖直平面间的夹角均为1°，该角度为在避免最终成型的铝制压铸件10体表尺寸大幅变动的前提下，使铝制压铸件10到达最佳脱模速度的角度，进而在使成型的铝制压铸件10表体的各侧面在脱模时均具有一定的可活动间隙的前提下，免表体侧面过渡倾斜而与原有铝制压铸件10之间出现过大的尺寸偏差。

如图4、图8、图12和图13所示，脱模组件5由上镶件501和下镶件502两部分组成，上镶件501和下镶件502分别设于上模芯3和下模芯4中，且分别与上模腔301和下模腔401一一对应，即每一上模腔301中均具有一上镶件501，每一下模腔中同样具有一下镶件502，上镶件501和下镶件502分别具有贯穿至上模腔301、下模腔401中的上孔脱模段501a和下孔脱模段502a，在上述铝制压铸件10成型时，在与上孔脱模段501a、下孔脱模段502a的重合位置处形成上通孔1001和下通孔1002，且在合模时，上孔脱模段501a和下孔脱模段502a对接为一体，进而可使最终成型的铝制压铸件10的上通孔1001和下通孔1002相连通。

如图4、图8、图12和图13所示，作为脱模组件5，上孔脱模段501a和下孔脱模段502a的直径自固定端向自由端递减，从整体上看，上孔脱模段501a和下孔脱模段502a为顶面垂直投影面面积小于地面垂直投影面面积的柱状体，从截面上看，截面形状为梯形，基于上述设置，在脱模过程中，当上模同下模分离时，以及顶出机构8运行将成型的铝制压铸件10顶出下模腔401时，成型的铝制压铸件10上通孔1001内壁和下通孔1002内壁仅在上模与下模脱开的瞬间，及脱离下模腔401的瞬间受上孔脱模段501a和下孔脱模段502a的抱紧力的影响，但随着上模和铝制压铸件10的移动，上通孔1001内壁与上孔脱模段501a之间，以及下通孔1002与下孔脱模段502a之间逐渐产生间隙，配合铝制压铸件10表体侧面与上模腔301、下模腔401间的间隙，使铝制压铸件10拥有一定的可活动空间，使得在脱模时，上通孔1001和下通孔1002免受上孔脱模段501a和下孔脱模段502a抱紧力的影响，具体的，上孔脱模段501a和下孔脱模段502a截面的侧边与水平面的夹角为1°，该角度为在避免最终成型的铝制压铸件10上通孔和下通孔尺寸大幅变动的前提下，使铝制压铸件10到达最佳脱模速度的角度。

如图4至图11所示，浇铸机构6包括浇料斗601、主流道602、上浇口603、下浇口604和延伸槽605，浇料斗601设于上模座1上，其贯穿上模座1延伸至下模座2中，主流道602和下浇口604均开设于下模芯4上，其与浇料斗601的出料端连通，各下模腔401分布于主流道602的两侧，下浇口604与下模腔401一一对应并与主流道602流通，上浇口603开设于上模芯3上，其与上模腔301和下浇口604一一对应，延伸槽605与下模腔401连通并与对应的下浇口604相对，且与对应的下浇口604相隔绝，每一下浇口604和延伸槽605均通过上浇口603连通，在浇铸时，熔融金属液的流动路径为，首先自浇料斗601的入料端注入，再自浇料斗601的出料端流入主流道602中沿主流道602流动，同时注入至与主流道602连通的下浇口604，在将下浇口604注满后后依次通过上浇口603和延伸槽605进入至下模腔401中，并依次将下模腔401和上模腔301注满。

如图3、图4、图8至图11所示，下模芯4上还开设有溢流槽402，溢流槽402与下模腔401一一对应，并同对应的下模腔401连通，溢流槽402的作用在于，在压铸过程中控制金属液的流动，保证金属液顺畅地填充模腔，并减少模具在工作过程中产生的气体和缺陷，同时，控制金属液的流动速度，避免过多的金属液在注入模腔时被挤出，从而降低材料浪费成本。

如图3、图4、图8至图10所示，降压冷却机构7包括泄压通道701，泄压通道701具体为气体泄压通道701，泄压通道701的一端与溢流槽402连通，其另一端贯通下模座2的外壁与外部空间连通，其用于排出模腔中的气体和气泡，防止气泡的产生，并排出金属液产生的烟雾和热气，降低模腔温度，保证成型质量，同时，减轻模腔内的压力和冲击，降低本实用新型压铸模具受损的风险。

如图3、图4、图8至图10所示，泄压通道701位于下模座2上的部分呈倾斜状，其与竖直平面间的夹角为22°，该角度的泄压通道701具有最佳的泄压降温效果。

如图2和图3所示，降压冷却机构7包括贯通上模座1、上模芯3，及下模座2、下模芯4的冷却液管线702，冷却液管线702具有与各上模腔301、下模腔401重合，进而能够在上述的铝制压铸件10成型时降低模腔的温度，确保金属液凝固后成型的铝制压铸件10能够快速的顺利脱模，进一步增加生产效率。

结合图1至图13，本实用新型的多腔压铸模具能够在单位时间内同时成型多个上述的铝制压铸件10，使生产效率大幅提升，在脱模过程中，当上模同下模分离时，上模腔301的垂直投影面面积自移动方向侧向另一侧递增，故随着上模的移动，通过上脱模面301a的设置使得铝制压铸件10快速地由上模腔301成型的部分与上模腔301内侧壁间逐渐分离，产生间隙，该间隙使得铝制压铸件10由上模腔301成型的表体部分能够免受上模腔301抱紧力的影响；同样的在铝制压铸件10被顶出机构8顶出下模腔401时，下模腔401的垂直投影面面积自移动方向侧向另一侧递减，故随着下模的移动，由下脱模面401a的作用下铝制压铸件10快速地由下模腔401成型的部分与下模腔401内侧壁间逐渐分离，产生间隙，该间隙使得铝制压铸件10由下模腔401成型的表体部分能够免受下模腔401抱紧力的影响；同样的，当上模同下模分离时，外形为梯台的上镶件501上孔脱模段501a随着移动，其与铝制压铸件10上通孔1001间形成间隙，该间隙使得铝制压铸件10上通孔1001能够免受上镶件501上孔脱模段501a抱紧力的影响，在铝制压铸件10被顶出机构8顶出下模腔401时，外形为梯台的下镶件502下孔脱模段502a随着铝制压铸件10的移动，其与铝制压铸件10下通孔1002间形成间隙，该间隙使得铝制压铸件10下通孔1002能够免受上镶件501上孔脱模段501a抱紧力的影响，进而在脱模时，上模腔301作用于铝制压铸件10表体侧壁上的抱紧力，下模腔401作用于铝制压铸件10表体侧壁上的抱紧力，上镶件501上孔脱模段501a作用于铝制压铸件10上通孔1001内壁的抱紧力，及下镶件502下孔脱模段502a作用于铝制压铸件10下通孔1002内壁的抱紧力均能够完全消失,这样实现该铝铸件多个同时成型，且可有效快速的脱模，避免脱模时产生卡模、拉伤等。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理和最佳实施例，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (10)

1.一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，它包括上模座(1)、下模座(2)、上模芯(3)、下模芯(4)、脱模组件(5)、浇铸机构(6)、降压冷却机构(7)、顶出机构(8)和导向机构(9)，所述上模芯(3)和下模芯(4)上分别开设有上模腔(301)和下模腔(401)，所述上模腔(301)和下模腔(401)均具有多个，且一一对应，其特征在于，所述上模腔(301)、下模腔(401)的至少一侧内侧壁为倾斜的上脱模面(301a)、下脱模面(401a)，且所述上脱模面(301a)、下脱模面(401a)分别自上模腔(301)、下模腔(401)的封闭端向开口端外扩倾斜。

2.根据权利要求1所述的一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，其特征在于，所述上模腔(301)和下模腔(401)的每一内侧壁均为上脱模面(301a)和下脱模面(401a)。

3.根据权利要求1或2所述的一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，其特征在于，所述上脱模面(301a)和下脱模面(401a)与竖直平面间的夹角均为1°。

4.根据权利要求1所述的一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，其特征在于，所述脱模组件(5)包括上镶件(501)和下镶件(502)，所述上镶件(501)和下镶件(502)分别设于上模芯(3)和下模芯(4)中，且分别与上模腔(301)和下模腔(401)一一对应，所述上镶件(501)和下镶件(502)分别具有贯穿至上模腔(301)、下模腔(401)中的上孔脱模段(501a)和下孔脱模段(502a)，在合模时，所述上孔脱模段(501a)和下孔脱模段(502a)对接为一体。

5.根据权利要求4所述的一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，其特征在于，所述上孔脱模段(501a)和下孔脱模段(502a)的直径自固定端向自由端递减，所述上孔脱模段(501a)和下孔脱模段(502a)截面的侧边与水平面的夹角为1°。

6.根据权利要求1所述的一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，其特征在于，所述浇铸机构(6)包括浇料斗(601)、主流道(602)、上浇口(603)、下浇口(604)和延伸槽(605)，所述浇料斗(601)设于上模座(1)上，其贯穿所述上模座(1)延伸至下模座(2)中，所述主流道(602)和下浇口(604)均开设于下模芯(4)上，其与所述浇料斗(601)的出料端连通，各所述下模腔(401)分布于主流道(602)的两侧，所述下浇口(604)与下模腔(401)一一对应并与主流道(602)流通，所述上浇口(603)开设于上模芯(3)上，其与所述上模腔(301)和下浇口(604)一一对应，所述延伸槽(605)与下模腔(401)连通并与对应的下浇口(604)相对，且与对应的所述下浇口(604)相隔绝，每一所述下浇口(604)和延伸槽(605)均通过上浇口(603)连通。

7.根据权利要求1所述的一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，其特征在于，所述下模芯(4)上还开设有溢流槽(402)，所述溢流槽(402)与下模腔(401)一一对应，并同对应的下模腔(401)连通。

8.根据权利要求7所述的一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，其特征在于，降压冷却机构(7)包括泄压通道(701)，所述泄压通道(701)的一端与溢流槽(402)连通，其另一端贯通下模座(2)的外壁与外部空间连通。

9.根据权利要求8所述的一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，其特征在于，所述泄压通道(701)位于下模座(2)上的部分呈倾斜状，其与竖直平面间的夹角为22°。

10.根据权利要求1所述的一种具有多模腔成型且可快速脱模的压铸模具，其特征在于，所述降压冷却机构(7)包括贯通上模座(1)、上模芯(3)，及下模座(2)、下模芯(4)的冷却液管线(702)。