CN211196394U - 车厢承力结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车厢技术领域，公开了一种车厢承力结构，包括固定在侧板外侧壁的支承板和开设于侧板上的缓冲面，缓冲面靠近侧板的一端高于缓冲面远离侧板的一端；还包括开设于侧板底部的凹槽和固定在底板上的凸板，凸板与凹槽固定连接，凸板与凹槽之间设置有固定在侧板上的支撑轴。本实用新型结构简单，可对侧板的装配进行定位，并减少侧板与底板的焊缝所受到的作用力。

Description

车厢承力结构

技术领域

本实用新型涉及车厢技术领域，具体涉及一种车厢承力结构。

背景技术

车厢侧板，为车厢侧部的支承板，用于承受车厢侧向的作用力，以对车厢内的货物等进行支撑。

现有技术中，车厢的侧板所构成的车厢呈矩形，即车厢侧板的内侧面和外侧面均为竖直，且车厢侧板通过焊接的方式固定在车厢的底板上。由于车厢的侧板为竖直，车厢的侧板与货物的接触面积较小，侧板所承受的作用力较大，从而容易导致车厢发生一定的形变。

同时，车厢侧板焊接在车厢的底板上，货物的载荷作用在车厢的侧板上后，会传递到车厢侧板与底板之间的焊缝上，从而容易导致焊缝发生断裂，甚至导致侧板与底板脱离。

综上所述，为了克服以上问题有必要对车厢的承力结构进行改进。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种车厢承力结构，以对侧板和底板的安装结构进行改进，提高侧板的承力能力，且降低焊缝所受的载荷。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车厢承力结构，包括固定在侧板外侧壁的支承板和开设于侧板上的缓冲面，缓冲面靠近侧板的一端高于缓冲面远离侧板的一端；还包括开设于侧板底部的凹槽和固定在底板上的凸板，凸板与凹槽固定连接，凸板与凹槽之间设置有固定在侧板上的支撑轴。

本实用新型的原理以及有益效果：

现有技术中，侧板的内侧面竖直，在构成车厢的容纳腔时，车厢的容纳腔一般为矩形，在货物装载到车厢内时，侧板与货物的接触面较小，侧板受到的作用力较大，容易导致车厢发生一定的变形。

本方案中，(1)在侧板的内侧壁上开设缓冲面，缓冲面扩大了侧板与货物的接触面积，减小了货物对侧板所受的载荷，从而增大了侧板的承力能力。

(2)在侧板的外侧设置支承板，通过支承板对侧板进行支撑，以提高侧板承力能力。

(3)侧板和底板设置有凹槽和凸板，通过凸板和凹槽的配合可对侧板进行预装配，从而使得侧板与底板安装时，提高安装的精确性。当侧板受到货物的侧向作用力时，支撑轴会将侧板所承受的作用力传递到底板上，如此可以减少焊缝所受到的作用力，以避免焊缝因长期受到作用力断裂,同时延长了焊缝疲劳的时间。

进一步，所述缓冲面的下部设置有固定在侧板上的加强板。

有益效果：加强板增大侧板与底板的接触面积，进一步加强侧板的强度，同时，加强板对侧板与底板的连接薄弱处进行保护。

进一步，所述凸板与凹槽之间开设有容纳腔，支撑轴安装于容纳腔内。

有益效果：通过容纳腔放置支撑轴，便于支撑轴的安装。

进一步，所述支撑轴开设有空腔。

有益效果：在支撑轴受到侧板传递的作用力时，空腔可对支撑轴所受到的作用力进行一定的缓冲。

进一步，所述支撑轴内一体成型有支撑杆。

有益效果：支撑杆对支撑轴进行支撑，增强支撑杆的强度。

进一步，所述支承板由口板构成。

有益效果：通过口板构成支承板，与钢板相比，通过口板构成，在支承板受到外部撞击时，由于口板具有空腔，口板可对受到的作用力进行缓冲，而并非刚性接触。

进一步，所述口板由铝合金制成。

有益效果：口板通过铝合金制成，可减轻侧板的重量，进而减轻车厢整体的重量。

进一步，所述支承板上设有与侧板固定连接的加强筋。

有益效果：通过加强筋对侧板和支承板进行支撑，增强侧板和支承板的强度。

进一步，还包括开设于侧板上且位于侧板两侧副槽，底板上固定有与副槽固定配合的加强管。

有益效果：在侧板进行安装时，通过副槽和加强管对侧板与底板进行进一步定位，通过多点定位，提高定位的精确性。同时，通过多个副槽和加强管进一步对侧板所受到的作用力进行传递。

进一步：所述加强管的下方设置有固定在侧板上的支撑管。

有益效果：支撑管对加强管受到的作用力进行缓冲，降低支撑管受的作用力。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中侧板装配图；

图2为图1的E-E向剖视图；

图3为图2的A部分放大图；

图4为本实用新型实施例二中侧板与底板的装配图；

图5为图4的B部分放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：侧板1、加强筋11、缓冲面12、支承板2、底板4、凸板41、支撑轴42、支撑杆43、加强管44、支撑管45、加强板46。

实施例一：

基本如附图1、附图2和附图3所示，一种车厢承力结构，包括开在侧板1底部的凹槽和焊接固定在底板4上部的凸板41，凸板41卡合在凹槽内与侧板1固定连接，凸板41与凹槽之间开有构成两个容纳腔，容纳腔内设有焊接在侧板1上的支撑轴42。本实施例中，支撑轴42内开有空腔，空腔内设有与支撑轴42一体成型有支撑杆43。

车厢承力结构还包括焊接固定在侧板1外侧壁上的支承板2和开在侧板1内侧壁上的缓冲面12，缓冲面12的左端高右端低，缓冲面12的下部焊接有加强板46。本实施例中，支承板2由口板构成，口板中空，基本构成类似蜂窝结构，本实施例中口板由铝合金制成，支承板2的横截面为三角形。支承板2的外侧壁上设有加强筋11，加强筋11的两端分别焊接在侧板1和支承板2上，通过加强筋11对支承板2和侧板1进行加强，提高侧板1和支承板2的承重能力。

具体实施过程如下：

在对侧板1和底板4进行装配时，如附图3所示，将侧板1放置与底板4的上方，然后将侧板1向下移动，以使得凸板41卡合到凹槽内，从而对底板4和侧板1进行预装配。再将支撑轴42伸入到容纳腔内，并将支撑轴42的两端分别焊接在侧板1上，再通过点焊的方式将侧板1与底板4进行固定连接。

使用时，货物放置于车厢内，由于侧板1的内侧开有缓冲面12，缓冲面12倾斜，与侧板1内侧为竖直面相比，本实施例中的侧板1扩大了货物与侧板1的接触面积，同时扩大了货物装载货物的容量。本实施例中，加强板46焊接在侧板1的内侧，增大了侧板1与底板4的接触面积，进一步增大了侧板1的稳定性，进而提高了侧板1的承力能力。同时，支承板2焊接在侧板1的外侧，支承板2对侧板1进行强度补偿，进而提高了侧板1的强度。若有撞击物从左侧撞击侧板1时，支承板2会先与撞击物进行接触，达到保护侧板1的作用。

当侧板1受到货物的作用力时，作用力会作用在支撑轴42上，并通过支撑轴42传递到底板4的边框上，从而减小了焊缝所受到的载荷，达到保护焊缝的目的，降低了焊缝受损而导致侧板1与底板4脱离的几率。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同之处在于，如附图4和附图5所示，车厢承力结构还包括在侧板1上开有的两个副槽，副槽分别位于侧板1底部的两侧，焊接在凸板41两侧的加强管44，加强管44分别卡合在副槽内。加强管44的下方设置有通过紧固螺栓固定在侧板1上的支撑管45，本实施例中，支撑管45的横截面为三角形，支撑管45由橡胶制成。

具体实施过程如下：

将侧板1装配在底板4上时，侧板1通过凹槽、副槽和凸板41、加强管44进行定位，通过凹槽和凸板41，副槽和加强管44的定位配合，提高侧板1与底板4的安装准确性。

在侧板1受到货物的作用力时，通过加强管44和支撑轴42传递到底板4上，从而减小焊缝所受到的作用力。通过加强管44和支撑轴42的支撑，提高侧板1的强度，使得侧板1承力能力提高。在加强管44受到作用力时，支撑管45对加强管44进行缓冲，以降低支撑管45的磨损。

以上的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本实用新型所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种车厢承力结构，其特征在于：包括固定在侧板外侧壁的支承板和开设于侧板上的缓冲面，缓冲面靠近侧板的一端高于缓冲面远离侧板的一端；还包括开设于侧板底部的凹槽和固定在底板上的凸板，凸板与凹槽固定连接，凸板与凹槽之间设置有固定在侧板上的支撑轴。

2.根据权利要求1所述的车厢承力结构，其特征在于：所述缓冲面的下部设置有固定在侧板上的加强板。

3.根据权利要求2所述的车厢承力结构，其特征在于：所述凸板与凹槽之间开设有容纳腔，支撑轴安装于容纳腔内。

4.根据权利要求3所述的车厢承力结构，其特征在于：所述支撑轴开设有空腔。

5.根据权利要求4所述的车厢承力结构，其特征在于：所述支撑轴内一体成型有支撑杆。

6.根据权利要求1～5任意一项所述的车厢承力结构，其特征在于：所述支承板由口板构成。

7.根据权利要求6所述的车厢承力结构，其特征在于：所述口板由铝合金制成。

8.根据权利要求6所述的车厢承力结构，其特征在于：所述支承板上设有与侧板固定连接的加强筋。

9.根据权利要求1所述的车厢承力结构，其特征在于：还包括开设于侧板上且位于侧板两侧副槽，底板上固定有与副槽固定配合的加强管。

10.根据权利要求9所述的车厢承力结构，其特征在于：所述加强管的下方设置有固定在侧板上的支撑管。

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